CN112525476B - 用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置。该装置为T型杆式结构，包括水平放置的尾支杆，尾支杆的中心轴线上安装有芯轴，芯轴前端伸出尾支杆并固定连接天平，天平上固定连接模型；芯轴后端伸出尾支杆，芯轴后端的上方固定有竖直的滚转驱动伺服电机，芯轴后端的下方对称固定有竖直的力矩补偿伺服电机，滚转驱动伺服电机驱动芯轴带动天平和模型进行滚转运动，力矩补偿伺服电机输出同向滚转力矩，补偿滚转驱动伺服电机的能量损失；芯轴后端包裹支杆后段，尾支杆插入支杆后段并与支杆后段固定连接。该装置的模型适应性更好、滚转驱动角度的精准度更高。

Description

用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置

技术领域

本发明属于高速风洞试验技术领域，具体涉及一种用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置。

背景技术

传统的高速风洞测力试验的模型支撑装置中的天平支杆滚转自由度为锁定状态，不能实现试验模型自由滚转运动，因此，天平无法测得模型的非定常气动力和力矩，模型支撑装置也无法模拟飞行器机动运动条件下的气动力、力矩动态迟滞效应。

动态高速风洞试验中通常使用的自由滚转试验装置，虽释放了模型滚转自由度，但由于自由滚转试验装置中的轴承等运动部件受自身摩擦阻尼的影响，无法实现自由滚转试验装置零阻尼工作状态，影响模型自由摇滚运动的模拟真实性；

而且，动态高速风洞试验中通常使用的强迫摇滚试验装置在功能上也存在不完善的地方，由于驱动电机安装在尾支杆内，减少了模型可利用的尾支杆长度；同时，模型受载产生的滚转气动力矩也会影响滚转驱动电机角度输出的精确性。

当前，亟需发展一种用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置。

本发明的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特点是，所述的装置为T型杆式结构，包括水平放置的尾支杆，尾支杆的中心轴线上安装有芯轴，芯轴前端伸出尾支杆并固定连接天平，天平上固定连接模型；芯轴后端伸出尾支杆，芯轴后端的上方固定有竖直的滚转驱动伺服电机，芯轴后端的下方对称固定有竖直的力矩补偿伺服电机，滚转驱动伺服电机驱动芯轴带动天平和模型进行滚转运动，力矩补偿伺服电机输出同向滚转力矩，补偿滚转驱动伺服电机的能量损失；芯轴后端包裹支杆后段，尾支杆插入支杆后段并与支杆后段固定连接。

进一步地，所述的滚转驱动伺服电机通过滚转驱动伺服电机安装螺钉固定连接驱动电机减速器，驱动电机减速器通过驱动电机减速器安装螺钉固定连接支杆后段的上方接口。

进一步地，所述的支杆后段的内腔中，芯轴的后端通过联轴节固定连接信号滑环，信号滑环通过锁紧螺钉固定在支杆后段的尾端面上。

进一步地，所述的尾支杆与支杆后段通过尾支杆安装螺钉固定连接。

进一步地，所述的芯轴的后段从前至后设置有一组从高到低的台阶，每个台阶的台阶端面均为定位端面；第一个定位端面为定位端面Ⅰ，定位端面Ⅰ为芯轴定位端面，芯轴上套装有轴套Ⅱ，轴套Ⅱ从后至前顶紧芯轴定位端面，轴套Ⅱ上套装有推力轴承，推力轴承通过轴承内压环压紧固定在轴套Ⅱ上，推力轴承通过轴承外压环压紧固定在尾支杆对应的内腔端面上；第二个定位端面为定位端面Ⅱ，定位端面Ⅱ为编码器转子固定座的定位端面，编码器转子固定在编码器转子固定座上，编码器转子固定座从后至前顶紧定位端面Ⅱ，编码器定子通过编码器定子安装螺钉固定安装在编码器定子固定座上，编码器定子固定座从后至前顶紧固定在尾支杆对应的内腔端面上；第三个定位端面为定位端面Ⅲ，定位端面Ⅲ为锥齿轮Ⅰ的定位端面，锥齿轮Ⅰ套装并通过锥齿轮定位键Ⅰ定位在芯轴上，锥齿轮Ⅰ的前端从后至前顶紧定位端面Ⅲ，锥齿轮Ⅰ的前端通过套装在芯轴上的压环定位，在芯轴的上方，竖直安装并通过锥齿轮定位键Ⅱ定位的锥齿轮Ⅱ咬合锥齿轮Ⅰ，锥齿轮Ⅱ通过锥齿轮Ⅱ拉紧螺钉与驱动电机减速器的输出端固定连接，在芯轴的下方，与锥齿轮Ⅱ对称、竖直安装并通过锥齿轮定位键Ⅲ定位的锥齿轮Ⅲ咬合锥齿轮Ⅰ，锥齿轮Ⅲ通过锥齿轮Ⅲ拉紧螺钉与力矩补偿电机减速器的输出端固定连接；第四个定位端面为定位端面Ⅳ，定位端面Ⅳ为深沟球轴承的定位端面，深沟球轴承套装在芯轴上，支杆后段套装在深沟球轴承上，深沟球轴承的前端从后至前顶紧定位端面Ⅳ，深沟球轴承的后端通过轴承卡簧挡圈定位。

进一步地，所述的芯轴的前段与尾支杆之间采用圆柱间隙配合，尾支杆的内腔设置有台阶，台阶端面为尾支杆前端面，在尾支杆前端面的前方，芯轴的前段上从后至前顺序套装有两组滚针轴承Ⅱ和滚针轴承Ⅰ，滚针轴承Ⅱ和滚针轴承Ⅰ之间通过轴套Ⅰ间隔，滚针轴承Ⅰ的前端通过前挡圈定位；滚针轴承Ⅱ和滚针轴承Ⅰ与芯轴的前段之间均为间隙配合，尾支杆与滚针轴承Ⅱ和滚针轴承Ⅰ之间均为间隙配合，滚转驱动伺服电机通过滚针轴承Ⅱ和滚针轴承Ⅰ带动芯轴在尾支杆内进行滚转运动。

进一步地，所述的芯轴和天平为整体加工。

进一步地，所述的力矩补偿伺服电机通过力矩补偿伺服电机安装螺钉固定连接力矩补偿电机减速器，力矩补偿电机减速器通过力矩补偿电机减速器安装螺钉固定连接支杆后段的下方接口。

进一步地，所述的锥齿轮Ⅱ与驱动电机减速器之间安装有调整垫片Ⅰ，锥齿轮Ⅲ与力矩补偿电机减速器之间安装有调整垫片Ⅱ。

本发明的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置设置有90°锥形齿轮组，改变了驱动电机与芯轴的连接及传动形式，有效的增加了尾支杆可利用长度，提升了该滚转驱动装置对模型尺寸的适应能力。

本发明的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置设置有力矩补偿伺服电机，修正了自身机械阻尼以及模型气动阻尼引起的滚转驱动伺服电机输出偏差，提高了该滚转驱动装置滚转驱动角度的精准度。

本发明的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置能够在风洞试验复杂流场的环境中，在自身机械阻尼受模型气动力影响非定常变化、该滚转驱动装置承受滚转力矩时，保证了该滚转驱动装置中的滚转驱动伺服电机按指令速度旋转、持续稳定地按驱动指令运动，实现了飞行器摇滚运动姿态的精确模拟，获取了飞行器典型飞行状态下的俯仰/滚转耦合气动特性。

附图说明

图1为本发明的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置的结构示意图；

图2为图1的Ⅰ局部放大图；

图3为图1的Ⅱ局部放大图。

图中，1.滚转驱动伺服电机 2.驱动电机减速器 3.支杆后段 4.尾支杆 5.芯轴6.力矩补偿电机减速器 7.力矩补偿伺服电机 8.滚转驱动伺服电机安装螺钉 9.驱动电机减速器安装螺钉 10.力矩补偿电机减速器安装螺钉 11.力矩补偿伺服电机安装螺钉 12.信号滑环 13.联轴节 14.锁紧螺钉 15.深沟球轴承 16.轴承卡簧挡圈 17.锥齿轮Ⅱ 18.锥齿轮Ⅲ 19.锥齿轮定位键Ⅱ 20.锥齿轮Ⅰ 21.锥齿轮定位键Ⅲ 22.压环 23.编码器定子安装螺钉 24.编码器定子 25.编码器定子固定座 26.编码器转子 27.编码器转子固定座28.尾支杆安装螺钉 29.轴承外压环 30.轴承内压环 31.推力轴承 32.轴套Ⅱ 33.滚针轴承Ⅱ 34.轴套Ⅰ 35.滚针轴承Ⅰ 36.前挡圈 37.天平 38.尾支杆前端面 39.芯轴定位端面40.锥齿轮定位键Ⅰ 41.调整垫片Ⅰ 42.调整垫片Ⅱ 43.锥齿轮Ⅲ拉紧螺钉 44.锥齿轮Ⅱ拉紧螺钉。

具体实施方式

下面结合附图和实施例详细说明本发明。

如图1所示，本发明的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置为T型杆式结构，包括水平放置的尾支杆4，尾支杆4的中心轴线上安装有芯轴5，芯轴5前端伸出尾支杆4并固定连接天平37，天平37上固定连接模型；芯轴5后端伸出尾支杆4，芯轴5后端的上方固定有竖直的滚转驱动伺服电机1，芯轴5后端的下方对称固定有竖直的力矩补偿伺服电机7，滚转驱动伺服电机1驱动芯轴5带动天平37和模型进行滚转运动，力矩补偿伺服电机7输出同向滚转力矩，补偿滚转驱动伺服电机1的能量损失；芯轴5后端包裹支杆后段3，尾支杆4插入支杆后段3并与支杆后段3固定连接。

进一步地，所述的滚转驱动伺服电机1通过滚转驱动伺服电机安装螺钉8固定连接驱动电机减速器2，驱动电机减速器2通过驱动电机减速器安装螺钉9固定连接支杆后段3的上方接口。

进一步地，所述的支杆后段3的内腔中，芯轴5的后端通过联轴节13固定连接信号滑环12，信号滑环12通过锁紧螺钉14固定在支杆后段3的尾端面上。

进一步地，所述的尾支杆4与支杆后段3通过尾支杆安装螺钉28固定连接。

进一步地，如图2所示，所述的芯轴5的后段从前至后设置有一组从高到低的台阶，每个台阶的台阶端面均为定位端面；第一个定位端面为定位端面Ⅰ，定位端面Ⅰ为芯轴定位端面39，芯轴5上套装有轴套Ⅱ32，轴套Ⅱ32从后至前顶紧芯轴定位端面39，轴套Ⅱ32上套装有推力轴承31，推力轴承31通过轴承内压环30压紧固定在轴套Ⅱ32上，推力轴承31通过轴承外压环29压紧固定在尾支杆4对应的内腔端面上；第二个定位端面为定位端面Ⅱ，定位端面Ⅱ为编码器转子固定座27的定位端面，编码器转子26固定在编码器转子固定座27上，编码器转子固定座27从后至前顶紧定位端面Ⅱ，编码器定子24通过编码器定子安装螺钉23固定安装在编码器定子固定座25上，编码器定子固定座25从后至前顶紧固定在尾支杆4对应的内腔端面上；第三个定位端面为定位端面Ⅲ，定位端面Ⅲ为锥齿轮Ⅰ20的定位端面，锥齿轮Ⅰ20套装并通过锥齿轮定位键Ⅰ40定位在芯轴5上，锥齿轮Ⅰ20的前端从后至前顶紧定位端面Ⅲ，锥齿轮Ⅰ20的前端通过套装在芯轴5上的压环22定位，在芯轴5的上方，竖直安装并通过锥齿轮定位键Ⅱ19定位的锥齿轮Ⅱ17咬合锥齿轮Ⅰ20，锥齿轮Ⅱ17通过锥齿轮Ⅱ拉紧螺钉44与驱动电机减速器2的输出端固定连接，在芯轴5的下方，与锥齿轮Ⅱ17对称、竖直安装并通过锥齿轮定位键Ⅲ21定位的锥齿轮Ⅲ18咬合锥齿轮Ⅰ20，锥齿轮Ⅲ18通过锥齿轮Ⅲ拉紧螺钉43与力矩补偿电机减速器6的输出端固定连接；第四个定位端面为定位端面Ⅳ，定位端面Ⅳ为深沟球轴承15的定位端面，深沟球轴承15套装在芯轴5上，支杆后段3套装在深沟球轴承15上，深沟球轴承15的前端从后至前顶紧定位端面Ⅳ，深沟球轴承15的后端通过轴承卡簧挡圈16定位。

进一步地，如图3所示，所述的芯轴5的前段与尾支杆4之间采用圆柱间隙配合，尾支杆4的内腔设置有台阶，台阶端面为尾支杆前端面38，在尾支杆前端面38的前方，芯轴5的前段上从后至前顺序套装有两组滚针轴承Ⅱ33和滚针轴承Ⅰ35，滚针轴承Ⅱ33和滚针轴承Ⅰ35之间通过轴套Ⅰ34间隔，滚针轴承Ⅰ35的前端通过前挡圈36定位；滚针轴承Ⅱ33和滚针轴承Ⅰ35与芯轴5的前段之间均为间隙配合，尾支杆4与滚针轴承Ⅱ33和滚针轴承Ⅰ35之间均为间隙配合，滚转驱动伺服电机1通过滚针轴承Ⅱ33和滚针轴承Ⅰ35带动芯轴5在尾支杆4内进行滚转运动。

进一步地，所述的芯轴5和天平37为整体加工。

进一步地，所述的力矩补偿伺服电机7通过力矩补偿伺服电机安装螺钉11固定连接力矩补偿电机减速器6，力矩补偿电机减速器6通过力矩补偿电机减速器安装螺钉10固定连接支杆后段3的下方接口。

进一步地，所述的锥齿轮Ⅱ17与驱动电机减速器2之间安装有调整垫片Ⅰ41，锥齿轮Ⅲ18与力矩补偿电机减速器6之间安装有调整垫片Ⅱ42。

实施例1

本实施例的安装过程如下：

将前挡圈36从芯轴5的小直径端即后端穿入直至与天平37后端面接触，同样的安装方式先后装入滚针轴承Ⅰ35、轴套Ⅰ34和滚针轴承Ⅱ33，前挡圈36、滚针轴承Ⅰ35、轴套Ⅰ34和滚针轴承Ⅱ33与芯轴5均为间隙配合，确保以上零部件转动灵活。芯轴5的后端从尾支杆4的小直径端即前端穿入，直至滚针轴承Ⅱ33与尾支杆4前端38处相接触为止。

推力轴承31内圆与轴套Ⅱ32外圆圆柱过渡配合，推力轴承31前端面与轴套Ⅱ32的凸台后端面相贴合，轴套Ⅱ32从芯轴5末端穿入直至与芯轴5端面39贴合，轴套Ⅱ32与芯轴5圆柱间隙配合，此时推力轴承31与尾支杆4内圆柱间隙配合，轴承内压环30与芯轴5采用圆柱螺纹相连，通过轴承内压环30锁定推力轴承31、轴套Ⅱ32在芯轴5上的轴向位置。轴承外压环29采用圆柱螺纹连接形式与尾支杆4相连，轴承外压环29螺纹旋紧锁定推力轴承31在尾支杆4上的轴向位置。轴承外压环29和轴承内压环30旋紧后，芯轴5、尾支杆4、推力轴承31以及轴套Ⅱ32轴向及径向相对位置将全部锁定，同时滚针轴承Ⅱ33、滚针轴承Ⅰ35以及轴套Ⅰ34轴向限制在很小范围内运动，保证其转动灵活。

编码器转子固定座27与芯轴5采用螺纹连接形式，与编码器转子固定座27采用端面法兰连接形式相连，编码器转子26安装后与芯轴5无接触，编码器定子固定座25连同编码器定子24一并通过4个编码器定子安装螺钉23与尾支杆4采用法兰连接形式端面相连，编码器定子24及编码器定子固定座25与编码器转子26不相接触。为确保编码器24、26能够精确测量芯轴5转动角度，安装时需保证编码器定子24、编码器转子26以及芯轴5同轴性良好。

锥齿轮Ⅰ20与芯轴5圆柱间隙配合，锥齿轮Ⅰ20与芯轴5之间的滚转定位通过锥齿轮定位键Ⅰ40实现，轴向定位通过压环22实现，压环22与芯轴5采用圆柱螺纹形式相连。深沟球轴承15内环与芯轴5采用间隙配合方式相连，深沟球轴承15与芯轴5之间的轴向定位通过芯轴5的定位凸台以及轴承卡簧挡圈16来实现。支杆后段3由芯轴5末端穿入，与深沟球轴承15外环间隙配合，与尾支杆4同样采用圆柱间隙配合形式，并通过4颗尾支杆安装螺钉28将两者固连。

滚转伺服驱动电机1的电机轴与驱动电机减速器2后轴孔圆柱间隙配合相连，两者之间的径向定位通过电机1前端定位凸台与驱动电机减速器2后端定位凹孔来实现，轴向定位通过电机键实现。驱动电机减速器2与支杆后段3采用法兰连接形式，驱动电机减速器2与支杆后段3端面相贴合，通过4颗驱动电机减速器安装螺钉9固定，径向采用凸台方式定位。滚转驱动电机减速器2前轴上安装锥齿轮Ⅱ17，两者采用圆柱间隙配合方式相连，通过锥齿轮定位键Ⅱ19进行滚转方向定位，锥齿轮Ⅱ17通过锥齿轮Ⅱ拉紧螺钉44轴向定位，安装在驱动电机减速器2前轴上，锥齿轮Ⅱ17与锥齿轮Ⅰ20之间的间隙通过调整垫片Ⅰ41来实现，改变调整垫片Ⅰ41厚度即可改变锥齿轮Ⅱ17与驱动电机减速器2之间的轴向相对位置，从而改变锥齿轮缝隙大小。

力矩补偿伺服电机7的电机轴与力矩补偿电机减速器6后轴孔圆柱间隙配合相连，两者之间的径向定位通过电机7前端定位凸台与力矩补偿电机减速器6后端定位凹孔来实现，轴向定位通过电机键实现。力矩补偿电机减速器6与支杆后段3采用法兰连接形式，力矩补偿电机减速器6与支杆后段3端面相贴合，通过4颗力矩补偿电机减速器安装螺钉10固定，径向采用凸台方式定位。力矩补偿电机减速器6前轴上安装锥齿轮Ⅲ18，两者采用圆柱间隙配合方式相连，通过锥齿轮定位键Ⅲ21进行滚转方向定位，锥齿轮Ⅲ18通过锥齿轮Ⅲ拉紧螺钉43轴向定位，安装在力矩补偿电机减速器6前轴上，锥齿轮Ⅲ18与锥齿轮Ⅰ20之间的间隙通过调整垫片Ⅱ42来实现，改变调整垫片Ⅱ42厚度即可改变锥齿轮Ⅲ18与力矩补偿电机减速器6之间的轴向相对位置，从而改变锥齿轮缝隙大小。

信号滑环12与联轴节13通过圆柱过渡配合形式相连，联轴节13另一端以咬合方式与芯轴5相连，信号滑环12通过锁紧螺钉14固定在支杆后段3上，滚转编码器定子24输出信号线与信号滑环12一端相连，信号滑环12另一端线路输出至外部测量设计进行数据采集。

本实施例的工作过程如下：

风洞试验时，滚转伺服驱动电机1上电后按照控制指令转动，经过驱动电机减速器2减速后将转动运动传递至锥齿轮Ⅱ17，再经过90°锥齿轮组运动方向转换后，锥齿轮Ⅰ20带动芯轴5滚转运动，最后通过芯轴5前端天平37传递给试验模型发生滚转指令运动。前端天平37将测量得到的滚转力矩通过数据处理转化为力矩补偿伺服电机7的力矩驱动指令，力矩补偿伺服电机7带动力矩补偿电机减速器6按补偿指令输出同样大小的驱动力矩，锥齿轮Ⅲ18又将滚转驱动力矩传递给锥齿轮Ⅰ20，最终实现芯轴5、天平37以及试验模型的滚转力矩补偿功能。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，对于熟悉本领域的人员而言，在不脱离本发明原理的前提下，本发明公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的装置为T型杆式结构，包括水平放置的尾支杆(4)，尾支杆(4)的中心轴线上安装有芯轴(5)，芯轴(5)前端伸出尾支杆(4)并固定连接天平(37)，天平(37)上固定连接模型；芯轴(5)后端伸出尾支杆(4)，芯轴(5)后端的上方固定有竖直的滚转驱动伺服电机(1)，芯轴(5)后端的下方对称固定有竖直的力矩补偿伺服电机(7)，滚转驱动伺服电机(1)驱动芯轴(5)带动天平(37)和模型进行滚转运动，力矩补偿伺服电机(7)输出同向滚转力矩，补偿滚转驱动伺服电机(1)的能量损失；芯轴(5)后端包裹支杆后段(3)，尾支杆(4)插入支杆后段(3)并与支杆后段(3)固定连接；

所述的芯轴(5)的后段从前至后设置有一组从高到低的台阶，每个台阶的台阶端面均为定位端面；第一个定位端面为定位端面Ⅰ，定位端面Ⅰ为芯轴定位端面(39)，芯轴(5)上套装有轴套Ⅱ(32)，轴套Ⅱ(32)从后至前顶紧芯轴定位端面(39)，轴套Ⅱ(32)上套装有推力轴承(31)，推力轴承(31)通过轴承内压环(30)压紧固定在轴套Ⅱ(32)上，推力轴承(31)通过轴承外压环(29)压紧固定在尾支杆(4)对应的内腔端面上；第二个定位端面为定位端面Ⅱ，定位端面Ⅱ为编码器转子固定座(27)的定位端面，编码器转子(26)固定在编码器转子固定座(27)上，编码器转子固定座(27)从后至前顶紧定位端面Ⅱ，编码器定子(24)通过编码器定子安装螺钉(23)固定安装在编码器定子固定座(25)上，编码器定子固定座(25)从后至前顶紧固定在尾支杆(4)对应的内腔端面上；第三个定位端面为定位端面Ⅲ，定位端面Ⅲ为锥齿轮Ⅰ(20)的定位端面，锥齿轮Ⅰ(20)套装并通过锥齿轮定位键Ⅰ(40)定位在芯轴(5)上，锥齿轮Ⅰ(20)的前端从后至前顶紧定位端面Ⅲ，锥齿轮Ⅰ(20)的前端通过套装在芯轴(5)上的压环(22)定位，在芯轴(5)的上方，竖直安装并通过锥齿轮定位键Ⅱ(19)定位的锥齿轮Ⅱ(17)咬合锥齿轮Ⅰ(20)，锥齿轮Ⅱ(17)通过锥齿轮Ⅱ拉紧螺钉(44)与驱动电机减速器(2)的输出端固定连接，在芯轴(5)的下方，与锥齿轮Ⅱ(17)对称、竖直安装并通过锥齿轮定位键Ⅲ(21)定位的锥齿轮Ⅲ(18)咬合锥齿轮Ⅰ(20)，锥齿轮Ⅲ(18)通过锥齿轮Ⅲ拉紧螺钉(43)与力矩补偿电机减速器(6)的输出端固定连接；第四个定位端面为定位端面Ⅳ，定位端面Ⅳ为深沟球轴承(15)的定位端面，深沟球轴承(15)套装在芯轴(5)上，支杆后段(3)套装在深沟球轴承(15)上，深沟球轴承(15)的前端从后至前顶紧定位端面Ⅳ，深沟球轴承(15)的后端通过轴承卡簧挡圈(16)定位。

2.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的滚转驱动伺服电机(1)通过滚转驱动伺服电机安装螺钉(8)固定连接驱动电机减速器(2)，驱动电机减速器(2)通过驱动电机减速器安装螺钉(9)固定连接支杆后段(3)的上方接口。

3.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的支杆后段(3)的内腔中，芯轴(5)的后端通过联轴节(13)固定连接信号滑环(12)，信号滑环(12)通过锁紧螺钉(14)固定在支杆后段(3)的尾端面上。

4.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的尾支杆(4)与支杆后段(3)通过尾支杆安装螺钉(28)固定连接。

5.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的芯轴(5)的前段与尾支杆(4)之间采用圆柱间隙配合，尾支杆(4)的内腔设置有台阶，台阶端面为尾支杆前端面(38)，在尾支杆前端面(38)的前方，芯轴(5)的前段上从后至前顺序套装有两组滚针轴承Ⅱ(33)和滚针轴承Ⅰ(35)，滚针轴承Ⅱ(33)和滚针轴承Ⅰ(35)之间通过轴套Ⅰ(34)间隔，滚针轴承Ⅰ(35)的前端通过前挡圈(36)定位；滚针轴承Ⅱ(33)和滚针轴承Ⅰ(35)与芯轴(5)的前段之间均为间隙配合，尾支杆(4)与滚针轴承Ⅱ(33)和滚针轴承Ⅰ(35)之间均为间隙配合，滚转驱动伺服电机(1)通过滚针轴承Ⅱ(33)和滚针轴承Ⅰ(35)带动芯轴(5)在尾支杆(4)内进行滚转运动。

6.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的芯轴(5)和天平(37)为整体加工。

7.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的力矩补偿伺服电机(7)通过力矩补偿伺服电机安装螺钉(11)固定连接力矩补偿电机减速器(6)，力矩补偿电机减速器(6)通过力矩补偿电机减速器安装螺钉(10)固定连接支杆后段(3)的下方接口。

8.根据权利要求1所述的用于非定常测力风洞试验的模型支撑及耦合滚转驱动装置，其特征在于，所述的锥齿轮Ⅱ(17)与驱动电机减速器(2)之间安装有调整垫片Ⅰ(41)，锥齿轮Ⅲ(18)与力矩补偿电机减速器(6)之间安装有调整垫片Ⅱ(42)。

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