CN112503258B - 一种高压液压管路安装结构及方法 - Google Patents

Abstract

本申请属于液压管路安装技术领域，特别涉及一种高压液压管路安装结构及方法。结构包括：机体弱框、机体强框、管路安装支架以及高压液压管路。机体弱框以及机体强框均安装在飞机蒙皮上，机体强框上开设有用于高压液压管路穿过的通孔；管路安装支架包括多个，多个管路安装支架分别安装在机体弱框以及机体强框上，且管路安装支架与机体强框的连接处设置有金属橡胶，管路安装支架上安装有管路卡箍；高压液压管路的两端分别安装有管接头，高压液压管路通过依次安装在对应位置的管路安装支架的管路卡箍上，实现与机体弱框以及机体强框连接。本申请可以降低安装应力，降低液压系统振动的影响，提高使用寿命，确保飞机飞行安全。

Description

一种高压液压管路安装结构及方法

技术领域

本申请属于液压管路安装技术领域，特别涉及一种高压液压管路安装结构及方法。

背景技术

液压系统是现代飞机的重要系统之一，它为各活动舵面提供驱动力以实现高机动飞行。为了提高液压系统的工作效率，现代飞机采用高压液压系统，其系统压力大于21MPa。由此，液压系统在工作过程中会产生较高的振动，如果其安装不合理会导致安装结构或管路断裂，从而影响到飞行安全。

以往在飞机设计中，高压液压管路通常直接安装或通过安装支架安装在飞机机体结构上，因此，液压系统产生的振动直接传递这些安装结构上，在使用过程中经常出现机体结构、液压管路安装结构、液压管路断裂现象，其主要原因是在高压管路安装时没有考虑减振安装和刚度匹配等因素，从而引起这些结构在振动载荷下发生动态疲劳破坏。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

发明内容

本申请的目的是提供了一种高压液压管路安装结构及方法，以解决现有技术存在的至少一个问题。

本申请的技术方案是：

本申请的第一个方面提供了一种高压液压管路安装结构，包括：

机体弱框，所述机体弱框可拆卸安装在飞机蒙皮上；

机体强框，所述机体强框可拆卸安装在飞机蒙皮上，所述机体强框上开设有用于高压液压管路穿过的通孔；

管路安装支架，包括多个，多个所述管路安装支架分别可拆卸安装在所述机体弱框以及所述机体强框上，且所述管路安装支架与所述机体强框的连接处设置有金属橡胶，所述管路安装支架上安装有管路卡箍；

高压液压管路，所述高压液压管路的两端分别安装有管接头，所述高压液压管路通过依次安装在对应位置的所述管路安装支架的所述管路卡箍上，实现与所述机体弱框以及所述机体强框连接。

可选地，所述机体弱框的材质为钣金金属板，厚度为2mm以下。

可选地，所述机体弱框通过铆钉或螺钉与飞机蒙皮连接。

可选地，所述机体强框为金属加筋板，厚度为5mm以上。

可选地，所述机体强框通过铆钉或螺钉与飞机蒙皮连接。

可选地，所述管路安装支架通过铆钉或螺钉与所述机体弱框以及所述机体强框连接。

可选地，所述高压液压管路的厚度为1.5mm以下。

本申请的第二个方面提供了一种高压液压管路安装方法，基于如上所述的高压液压管路安装结构，包括：

步骤一：通过有限元分析系统的固有频率，对金属橡胶进行选参，获得金属橡胶的厚度参数；

步骤二：实现高压液压管路的装配，具体包括：

将高压液压管路通过两端的管接头与其他高压管路连接；

通过调整管路安装支架的位置，实现调整管路安装支架与高压液压管路的同轴度；

将高压液压管路与管路卡箍以及管路安装支架进行装配；

然后分别将对应位置的管路安装支架安装在机体弱框上，以及配合金属橡胶安装在机体强框；

步骤三：对高压液压管路进行模态测试，判断高压液压管路的固有频域是否避开液压系统的固有频率，若是，则在发动机地面开车状态下对高压液压管路安装结构进行振动及应力测试。

可选地，

通过螺钉将高压液压管路与管路卡箍以及管路安装支架进行装配；

通过螺钉或铆钉将管路安装支架安装在机体弱框上，以及配合金属橡胶安装在机体强框。

可选地，采用螺钉连接时，为了保证各螺钉受力均匀，利用力矩扳手进行紧固。

发明至少存在以下有益技术效果：

本申请的高压液压管路安装结构，可以很大程度上避免液压管路在安装时产生的安装应力，降低液压系统振动对机体结构、液压管路安装结构及液压管路的影响，提高使用寿命，确保飞机飞行安全。

附图说明

图1是本申请一个实施方式的高压液压管路安装结构示意图；

图2是本申请一个实施方式的高压液压管路安装结构的金属橡胶示意图。

其中：

1-机体弱框；2-机体强框；3-金属橡胶；4-管路卡箍；5-管接头；6-管路安装支架；7-高压液压管路。

具体实施方式

为使本申请实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。下面结合附图对本申请的实施例进行详细说明。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

下面结合附图1至图2对本申请做进一步详细说明。

本申请的第一个方面提供了一种高压液压管路安装结构，包括：机体弱框1、机体强框2、管路安装支架6以及高压液压管路7。

具体的，如图1所示，机体弱框1通过可拆卸安装方式安装在飞机蒙皮上，机体强框2通过可拆卸安装方式安装在飞机蒙皮上，机体强框2上开设有用于高压液压管路7穿过的通孔；管路安装支架6包括多个，多个管路安装支架6分别可拆卸安装在机体弱框1以及机体强框2上，且管路安装支架6与机体强框2的连接处设置有金属橡胶3，管路安装支架6上安装有管路卡箍4；高压液压管路7的两端分别安装有管接头5，高压液压管路7通过依次安装在对应位置的管路安装支架6的管路卡箍4上，实现与机体弱框1以及机体强框2连接。

本申请的高压液压管路安装结构，机体弱框1采用钣金金属板，其厚度一般在2mm以下，具有足够的刚度及强度，并通过铆钉或螺钉与飞机蒙皮连接，保证高压液压管路7的振动载荷传递到机体结构上。机体强框2为金属加筋板，其厚度一般在5mm以上，具有足够大的刚度及强度，并通过铆钉或螺钉与飞机蒙皮连接，保证高压液压管路7的振动载荷传递到机体结构上。

进一步地，金属橡胶3是由金属丝组成的高阻尼特性结构，具有减振功能及可压缩性能，可承担高压液压管路7安装过程中机体强框2安装形变，减小安装应力，利用其减振性能降低高压液压管路7向高压液压管路安装结构以及机体结构传递的振动载荷。

在本申请的一个实施方式中，管路卡箍4为带圆孔的金属块，包括两个部分，可以通过螺钉将管路卡箍4与管路安装支架6以及高压液压管路7连接，为保证高压液压管路7牢固的与管路安装支架6连接，需采用力矩扳手紧固螺钉。

在本申请的一个实施方式中，管接头5为带螺纹的金属接头，用于将高压液压管路7与其他高压管路连接，在安装金属橡胶3、管路卡箍4、管路安装支架6之前，应将管接头5的两端的高压管路或成附件安装到位，然后调节金属橡胶3、管路卡箍4、管路安装支架6的位置，可进一步降低安装应力。

在本申请的一个实施方式中，管路安装支架6为横截面呈L型的金属角材，厚度一般为2mm，具有足够的刚度及强度，管路安装支架6通过铆钉或螺钉与机体弱框1以及机体强框2连接。

本实施例中，高压液压管路7为金属管材，厚度一般在1.5mm以下，其内部充满高压液压油，以实现各活动舵面的驱动功能，在与管路卡箍4、管路安装支架6连接时，应检查同轴度，以降低安装带来的附件安装应力，保证高压液压管路7以及管路安装支架6的使用安全。高压液压管路7的端部也可以直接通过在管接头5安装在管路安装支架6上开设的安装孔中。

基于上述的高压液压管路安装结构，本申请的第二个方面还提供了一种高压液压管路安装方法，包括以下步骤：

步骤S101、通过有限元分析系统的固有频率，对金属橡胶3进行选参，获得金属橡胶3的厚度参数；

步骤S102、实现高压液压管路7的装配，具体包括：

将高压液压管路7通过两端的管接头5与其他高压管路连接；

通过调整管路安装支架6的位置，实现调整管路安装支架6与高压液压管路7的同轴度；

将高压液压管路7与管路卡箍4以及管路安装支架6进行装配；

然后分别将对应位置的管路安装支架6安装在机体弱框1上，以及配合金属橡胶3安装在机体强框2；

步骤S103、对高压液压管路7进行模态测试，判断高压液压管路7的固有频域是否避开液压系统的固有频率，若是，则在发动机地面开车状态下对高压液压管路安装结构进行振动及应力测试，以保证高压液压管路安装结构的空中使用安全。

其中，通过螺钉将高压液压管路7与管路卡箍4以及管路安装支架6进行装配；通过螺钉或铆钉将管路安装支架6安装在机体弱框1上，以及配合金属橡胶3安装在机体强框2。在采用螺钉连接时，为了保证各螺钉受力均匀，利用力矩扳手进行紧固。

本申请的高压液压管路安装结构及方法，可以很大程度上避免液压管路在安装时产生的安装应力，降低液压系统振动对机体结构、液压管路安装结构及液压管路的影响，提高使用寿命，确保飞机飞行安全。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种高压液压管路安装结构，其特征在于，包括：

机体弱框(1)，所述机体弱框(1)可拆卸安装在飞机蒙皮上；

机体强框(2)，所述机体强框(2)可拆卸安装在飞机蒙皮上，所述机体强框(2)上开设有用于高压液压管路(7)穿过的通孔；

管路安装支架(6)，包括多个，多个所述管路安装支架(6)分别可拆卸安装在所述机体弱框(1)以及所述机体强框(2)上，且所述管路安装支架(6)与所述机体强框(2)的连接处设置有金属橡胶(3)，所述管路安装支架(6)上安装有管路卡箍(4)；

高压液压管路(7)，所述高压液压管路(7)的两端分别安装有管接头(5)，所述机体强框(2)设于高压液压管路(7)的中部，所述机体弱框(1)共有两组并分别设于高压液压管路(7)的两端，所述高压液压管路(7)通过依次安装在对应位置的所述管路安装支架(6)的所述管路卡箍(4)上，实现与所述机体弱框(1)以及所述机体强框(2)连接。

2.根据权利要求1所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，所述机体弱框(1)的材质为钣金金属板，厚度为2mm以下。

3.根据权利要求2所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，所述机体弱框(1)通过铆钉或螺钉与飞机蒙皮连接。

4.根据权利要求1所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，所述机体强框(2)为金属加筋板，厚度为5mm以上。

5.根据权利要求4所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，所述机体强框(2)通过铆钉或螺钉与飞机蒙皮连接。

6.根据权利要求1所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，所述管路安装支架(6)通过铆钉或螺钉与所述机体弱框(1)以及所述机体强框(2)连接。

7.根据权利要求1所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，所述高压液压管路(7)的厚度为1.5mm以下。

8.一种高压液压管路安装方法，基于如权利要求1至7任意一项所述的高压液压管路安装结构，其特征在于，包括：

步骤一：通过有限元分析系统的固有频率，对金属橡胶(3)进行选参，获得金属橡胶(3)的厚度参数；

步骤二：实现高压液压管路(7)的装配，具体包括：

将高压液压管路(7)通过两端的管接头(5)与其他高压管路连接；

通过调整管路安装支架(6)的位置，实现调整管路安装支架(6)与高压液压管路(7)的同轴度；

将高压液压管路(7)与管路卡箍(4)以及管路安装支架(6)进行装配；

然后分别将对应位置的管路安装支架(6)安装在机体弱框(1)上，以及配合金属橡胶(3)安装在机体强框(2)；

步骤三：对高压液压管路(7)进行模态测试，判断高压液压管路(7)的固有频域是否避开液压系统的固有频率，若是，则在发动机地面开车状态下对高压液压管路安装结构进行振动及应力测试。

9.根据权利要求8所述的高压液压管路安装方法，其特征在于，

通过螺钉将高压液压管路(7)与管路卡箍(4)以及管路安装支架(6)进行装配；

通过螺钉或铆钉将管路安装支架(6)安装在机体弱框(1)上，以及配合金属橡胶(3)安装在机体强框(2)。

10.根据权利要求9所述的高压液压管路安装方法，其特征在于，采用螺钉连接时，为了保证各螺钉受力均匀，利用力矩扳手进行紧固。

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