CN112358895A - 用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，包括水溶性催化剂回收单元和非水溶性催化剂回收单元，还包括提铝单元；能对灰渣中的水溶性催化剂进行回收，还能对非水溶性催化剂进行回收，避免催化剂的浪费；同时，能对煤中的铝资源进行回收，通过高温煅烧装置，还能对灰渣中含有的残炭进行利用，提高了系统的附加值，降低了系统的能耗。本发明还公开一种用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法，包括如下步骤：(1)回收水溶性催化剂；(2)回收非水溶性催化剂；(3)提铝；可实现对水溶性催化剂和非水溶性催化剂的回收；实现对原煤中铝资源的提取；还能有效利用灰渣中含有的残炭，提高能源的利用率，实现节能降耗的效果。
Description
技术领域：
本发明涉及煤催化气化领域，尤其涉及一种用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统及方法。
背景技术：
煤催化气化是指在催化剂的作用下，煤和水蒸气直接反应生成富含甲烷气体的过程。催化加的加入能有效降低反应温度、提高反应速率、提高粗煤气中甲烷的含量。目前，通常采用碱金属催化剂，由于其成本较高，为了降低生产成本，所以需要对灰渣中的催化剂进行回收。
由于内蒙、山西、安徽等地的煤种具有高硅、高铝的特点，添加碱金属催化剂后，在气化反应过程中，碱金属极易与硅、铝发生反应生成非水溶性的硅铝酸盐，通过常规的水洗、消解工艺无法对非水溶性的催化剂进行回收，导致灰渣中的碱金属催化剂回收困难，如将含有催化剂的灰渣直接排放，不仅造成催化剂的浪费，也会造成煤中铝资源的浪费，而且灰渣中含有的残炭也未被充分利用，导致系统能耗大，严重影响企业的经济效益。
发明内容：
本发明的第一个目的在于提供一种节能降耗、附加值高的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统；
本发明的第二个目的在于提供一种节约资源、能源利用率高的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法。
本发明的第一个目的由如下技术方案实施：
用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，包括水溶性催化剂回收单元和非水溶性催化剂回收单元；
所述水溶性催化剂回收单元的固液分离装置的出液口与催化剂回收储罐的进液口连通，所述固液分离装置的固相出口与所述非水溶性催化剂回收单元的高温煅烧装置的进料口连通，所述非水溶性催化剂回收单元的一级过滤装置的出液口与所述催化剂回收储罐的进液口连通。
进一步的，所述水溶性催化剂回收单元包括依次串联的所述一级湿磨装置、一级水洗装置以及所述固液分离装置。
进一步的，所述非水溶性催化剂回收单元包括所述高温煅烧装置、换热装置、二级湿磨装置、脱硅装置、二级水洗装置以及一级过滤装置；
所述高温煅烧装置的出料口与所述换热装置的热介质进口连通，所述换热装置的热介质气相出口与所述气化炉的CO2进口连通，所述换热装置的热介质固相出口与所述二级湿磨装置的进料口连通，所述二级湿磨装置的出料口与所述脱硅装置的进料口连通，所述脱硅装置的出料口与所述二级水洗装置的进料口连通，所述二级水洗装置的出料口与所述一级过滤装置的进料口连通；
所述高温煅烧装置的进料口还与Ca(OH)2料箱连通；所述脱硅装置的进料口还分别与CaO料箱、水源连通。
进一步的，还包括提铝单元；所述一级过滤装置的出液口与所述提铝单元的碳酸化装置的进料口连通，所述提铝单元的二级过滤装置的出液口与所述催化剂回收储罐的进液口连通。
进一步的，所述提铝单元包括所述碳酸化装置、所述二级过滤装置以及所述提铝装置；所述碳酸化装置的出料口与所述二级过滤装置的进料口连通，所述二级过滤装置的固相出口与所述提铝装置的进料口连通，所述提铝装置的出料口与Al2O3产品罐连通；
所述碳酸化装置的进料口还与CO2源连通。
本发明的第二个目的由如下技术方案实施：
用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法，包括如下步骤：
(1)回收水溶性催化剂：经催化气化工艺产生的灰渣经降温、降压后进入水溶性催化剂回收单元，依次经一级湿磨装置湿磨、一级水洗装置水洗、固液分离装置分离后，得到主要成分为水溶性催化剂的一次回收液和含有非水溶性催化剂硅铝酸盐的固态灰渣，并将一次回收液送至催化剂回收储罐用于与原煤混合；
(2)回收非水溶性催化剂：将步骤(1)回收水溶性催化剂中得到的固态灰渣送至非水溶性催化剂回收单元的高温煅烧装置，先经高温煅烧，非水溶性催化剂硅铝酸盐与Ca(OH)2反应，使非水溶性催化剂硅铝酸盐转化为水溶性催化剂偏铝酸盐；煅烧后的物料经换热装置降温、二级湿磨装置湿磨后，进入脱硅装置，由于原煤中含有SiO2，通过脱硅处理，使其中含有的SiO2与水、CaO反应，使硅沉淀；之后经二级水洗装置水洗、一级过滤装置过滤后，得到滤液即主要成分为偏铝酸盐的水溶性催化剂溶液，送至催化剂回收储罐。
进一步的，所述步骤(1)回收水溶性催化剂中，经一级湿磨装置湿磨后灰渣的粒径为100um以下；一级水洗装置水洗的时间为15～60min，水洗温度为50～80℃，水渣质量比为(4～40)：1。
进一步的，所述步骤(2)回收非水溶性催化剂中，进入高温煅烧装置内的固态灰渣、C、Ca(OH)2的摩尔比为1：(5～8)：(2～4)，煅烧温度为1000～1200℃，煅烧时间为0.5～3h；经二级湿磨装置湿磨后灰渣的粒径为80um以下；二级水洗装置水洗的时间为10～30min，水洗温度为40～60℃，水渣质量比为(3～6)：1。
进一步的，还包括步骤(3)提铝：将所述步骤(2)回收非水溶性催化剂中得到的滤液送入碳酸化装置，与CO2、水发生碳酸化反应，使偏铝酸盐中含有的铝元素沉淀，经二级过滤装置过滤后，得到主要成分为不含铝的碳酸盐催化剂溶液作为二次回收液和Al(OH)3沉淀物，二次回收液送至催化剂回收储罐，沉淀物送入提铝装置进行煅烧，即得氧化铝产品。
进一步的，所述步骤(3)提铝中，碳酸化装置的反应温度为40～60℃，反应时间为10～20min，pH值为6～7；提铝装置的煅烧温度为600～900℃，煅烧时间为1～2h。
本发明的优点：
本发明的系统首先通过依次串联的一级湿磨装置、一级水洗装置以及固液分离装置对灰渣中的水溶性催化剂进行回收，在通过高温煅烧装置、二级湿磨装置、脱硅装置、二级水洗装置以及一级过滤装置对灰渣中的非水溶性催化剂进行回收，同时，通过碳酸化装置、二级过滤装置以及提铝装置实现对铝资源的回收。本发明不仅能对灰渣中的水溶性催化剂进行回收，还能对非水溶性催化剂进行回收，避免了催化剂的浪费；同时，能对煤中的铝资源进行回收，通过高温煅烧装置，还能对灰渣中含有的残炭进行利用，大大提高了系统的附加值，降低了系统的能耗。
本发明的方法通过湿磨、水洗、固液分离后，得到主要成分为水溶性催化剂的一次回收液和含有非水溶性催化剂的固态灰渣，并将一次回收液送至催化剂回收储罐实现对水溶性催化剂的回收；之后，通过煅烧，使非水溶性催化剂转化为水溶性催化剂，再经过脱硅处理，使硅沉淀后随残渣一同排出系统，通过水洗、过滤后得到主要成分为水溶性催化剂的水溶液；最后，经过碳酸化处理、过滤，得到以碱金属碳酸盐为主的二次回收液，送入催化剂回收储罐进行催化剂溶液负载，实现循环利用，同时，将Al(OH)3沉淀过滤出来进行煅烧处理，得到氧化铝产品，实现对原煤中铝资源的提取；此外，本方法还能有效利用灰渣中含有的残炭，进而提高能源的利用率，实现节能降耗的效果。
附图说明：
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为实施例1的系统结构示意图；
图2为实施例2的工艺流程图；
图中：水溶性催化剂回收单元1、一级湿磨装置1.1、一级水洗装置1.2、固液分离装置1.3、非水溶性催化剂回收单元2、高温煅烧装置2.1、换热装置2.2、二级湿磨装置2.3、脱硅装置2.4、二级水洗装置2.5、一级过滤装置2.6、Ca(OH)2料箱2.7、CaO料箱2.8、水源2.9、提铝单元3、碳酸化装置3.1、二级过滤装置3.2、提铝装置3.3、CO2源3.4、Al2O3产品罐3.5、催化剂回收储罐4。
具体实施方式：
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
如图1所示的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，包括水溶性催化剂回收单元1和非水溶性催化剂回收单元2；
水溶性催化剂回收单元1包括依次串联的一级湿磨装置1.1、一级水洗装置1.2以及固液分离装置1.3。非水溶性催化剂回收单元2包括高温煅烧装置2.1、换热装置、二级湿磨装置2.3、脱硅装置2.4、二级水洗装置2.5以及一级过滤装置2.6；本实施例还包括提铝单元3；提铝单元3包括碳酸化装置3.1、二级过滤装置3.2以及提铝装置3.3。
气化炉排渣单元的出渣口与水溶性催化剂回收单元1的一级湿磨装置1.1的进料口连通，水溶性催化剂回收单元1的固液分离装置1.3的出液口与催化剂回收储罐4的进液口连通，固液分离装置1.3的固相出口与非水溶性催化剂回收单元2的高温煅烧装置2.1的进料口连通，高温煅烧装置2.1的进料口还与Ca(OH)2料箱2.7连通；高温煅烧装置2.1的出料口与换热装置2.2的热介质进口连通，换热装置2.2的热介质气相出口与气化炉的CO2进口连通，换热装置2.2的热介质固相出口与二级湿磨装置2.3的进料口连通，二级湿磨装置2.3的出料口与脱硅装置2.4的进料口连通，脱硅装置2.4的进料口还分别与CaO料箱2.8、水源2.9连通。脱硅装置2.4的出料口与二级水洗装置2.5的进料口连通，二级水洗装置2.5的出料口与一级过滤装置2.6的进料口连通；一级过滤装置2.6的出液口与提铝单元3的碳酸化装置3.1的进料口连通，碳酸化装置3.1的进料口还与CO2源3.4连通。碳酸化装置3.1的出料口与二级过滤装置3.2的进料口连通，二级过滤装置3.2的出液口与催化剂回收储罐4的进液口连通，二级过滤装置3.2的固相出口与提铝装置3.3的进料口连通，提铝装置3.3的出料口与Al2O3产品罐3.5连通。
本实施例中，一级湿磨装置1.1和二级湿磨装置2.3均为湿磨机；一级水洗装置1.2和二级水洗装置2.5均为带搅拌的水洗罐；高温煅烧装置2.1和提铝装置3.3均为煅烧炉；脱硅装置2.4为脱硅塔，即塔状反应器；碳酸化装置3.1为气液两相反应器，通过通入二氧化碳与溶液相反应；换热装置2.2为管壳式换热器。
实施例2
如图2所示，利用实施例1提供的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统处理灰渣的处理方法，包括如下步骤：
(1)回收水溶性催化剂：经催化气化工艺产生的灰渣经降温、降压后进入水溶性催化剂回收单元1，依次经一级湿磨装置1.1湿磨、一级水洗装置1.2水洗、固液分离装置1.3固液分离后，得到主要成分为水溶性催化剂的一次回收液和含有非水溶性催化剂硅铝酸盐的固态灰渣，并将一次回收液送至催化剂回收储罐4用于与原煤混合；
经一级湿磨装置1.1湿磨后灰渣的粒径为100um以下；一级水洗装置1.2水洗的时间为15～60min，水洗温度为50～80℃，水渣质量比为(4～40)：1。
(2)回收非水溶性催化剂：将步骤(1)回收水溶性催化剂中得到的固态灰渣送至非水溶性催化剂回收单元2的高温煅烧装置2.1，先经高温煅烧，非水溶性催化剂硅铝酸盐与Ca(OH)2反应，使非水溶性催化剂硅铝酸盐转化为水溶性催化剂偏铝酸盐；煅烧后的物料经换热装置2.2降温、二级湿磨装置2.3湿磨后，进入脱硅装置2.4，由于原煤中含有SiO2，通过脱硅处理，使其中含有的SiO2与水、CaO反应，使硅沉淀；之后经二级水洗装置2.5水洗、一级过滤装置2.6过滤后，得到滤液即主要成分为偏铝酸盐的水溶性催化剂溶液。
进入高温煅烧装置2.1内的固态灰渣、C、Ca(OH)2的摩尔比为1：(5～8)：(2～4)，煅烧温度为1000～1200℃，煅烧时间为0.5～3h；进入脱硅装置2.4内的CaO、SiO2与水的摩尔比为(1.2-2):1:(1.5-3)，可对进入脱硅装置2.4内的物料中的SiO2含量进行检测，按照上述比例，根据SiO2含量进而确定进入脱硅装置2.4内的物料的多少；经二级湿磨装置2.3湿磨后灰渣的粒径为80um以下；二级水洗装置2.5水洗的时间为10～30min，水洗温度为40～60℃，水渣质量比为(3～6)：1。
(3)提铝：将所述步骤(2)回收非水溶性催化剂中得到的滤液送入碳酸化装置3.1，与CO2、水发生碳酸化反应，使偏铝酸盐中含有的铝元素沉淀，经二级过滤装置3.2过滤后，得到主要成分为不含铝的碳酸盐催化剂溶液作为二次回收液和Al(OH)3沉淀物，二次回收液送至催化剂回收储罐4，沉淀物送入提铝装置3.3进行煅烧，即得氧化铝产品。
碳酸化装置3.1的反应温度为40～60℃，反应时间为10～20min，pH值为6～7；提铝装置3.3的煅烧温度为600～900℃，煅烧时间为1～2h。
工作原理：
负载有碱金属催化剂(具体为K或Na盐，本实施例中，以K盐为例)的原煤进入加压流化床气化炉中，以水蒸气、氧气、二氧化碳为主的气化剂经气化炉底部进入反应器，煤粉及气化剂在催化剂作用下发生催化气化反应，控制气化炉操作压力为2～4MPa，温度为700～850℃，产生以甲烷、一氧化碳、氢气、二氧化碳为主的粗煤气，进入后续净化分离单元，经分离得到富甲烷粗煤气及焦油产品。
气化后得到的含一定量残炭及催化剂(包括水溶性催化剂和非水溶性催化剂)的高温灰渣经气化炉底部排出，经排渣单元降温、回收余热、降压后得到含一定量残炭及催化剂的灰渣送入一级湿磨装置1.1中，经研磨处理，得到100um以下细颗粒灰渣，之后进入一级水洗装置1.2，加入水，控制水渣比为4～40，温度50～80℃，水洗时间15～60min，进行水洗处理，使水溶性催化剂溶于水中；将水洗处理后的含渣溶液送入固液分离装置1.3进行固液分离处理，得到的一次回收液送入催化剂回收储罐4用于与原煤进行混合，实现对水溶性催化剂的循环利用，同时得到含非水溶性催化剂(硅铝酸钾)的固态灰渣。
含非水溶性催化剂(硅铝酸钾)的固态灰渣进入高温煅烧装置2.1，通过向高温煅烧装置2.1通入Ca(OH)2和含氧气体以及一定量的含炭原料(可根据灰渣中的残炭量来确定新添加含炭原料的量)进行高温煅烧处理，并保持含非水溶性催化剂的固态灰渣、C、Ca(OH)2的摩尔比为1：(5～8)：(2～4)，保持煅烧温度为1000～1200℃，煅烧时间为0.5～3h。炭与含氧气体燃烧为其提供反应所需热量，与此同时，添加的Ca(OH)2会同燃烧得到的二氧化碳结合，产生碳酸钙，同时释放大量反应热，为煅烧提供热量，故可减少炭的总消耗量。煅烧过程发生如下反应：
C+O2→CO2
CO2+Ca(OH)2→CaCO3↓+H2O
Ca(OH)2+KAlSiO4→KAlO2+Ca2SiO4↓
煅烧产物经过换热装置2.2回收余热后，余热用于预热气化炉的气化剂或联产蒸汽，实现余热回收再利用，达到节能的效果；以CO2为主的尾气送入气化炉作为气化剂参与气化反应；以KAlO2、Ca2SiO4、原煤中含有的氧化硅及其他煤灰矿物质为主的固相物料送入二级湿磨装置2.3，破碎得到80um以下的细颗粒。
因原煤中含有氧化硅，其容易和KAlO2反应转化为非水溶性的硅铝酸钾，因此，将二级湿磨装置2.3破碎后的固体物料先送入脱硅装置2.4进行脱硅处理，向脱硅装置2.4中通入水、CaO，发生如下反应：
CaO+SiO2+H2O→Ca2SiO4↓
脱硅处理后的物料进入二级水洗装置2.5进行水洗，并保持通入的水与固相物料的质量比为(3～6)：1，水洗温度40～60℃，水洗时间10～30min；之后对含固溶液进行过滤处理，得到残渣及含水溶性催化剂(KAlO2)的溶液，同时，Ca2SiO4随残渣一同排出系统，进而实现了脱硅的目的。
将含水溶性催化剂(KAlO2)的溶液送入碳酸化装置3.1进行碳酸化处理，使KAlO2为主的含铝物质沉淀，同时，使含KAlO2转化为K2CO3，即发生如下反应：
KAlO2+CO2+H2O→Al(OH)3↓+K2CO3
碳酸化反应发生的条件为：40～60℃，反应时间为10～20min，控制pH值在6～7。
对碳酸化处理后的物料再次进行过滤处理，将Al(OH)3沉淀过滤出来，得到以碱金属碳酸盐(K2CO3)为主的二次回收液，送入催化剂回收储罐4用于与原煤混合，实现了催化剂的循环利用。
同时，将过滤出来的Al(OH)3进行煅烧处理，通入一定量含炭原料和含氧气体，控制温度为600～900℃，反应时间1～2h，即可将氢氧化铝转化为氧化铝产品，实现对原煤中铝资源的提取。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，其特征在于，包括水溶性催化剂回收单元和非水溶性催化剂回收单元；
所述水溶性催化剂回收单元的一级湿磨装置的进料口连通，所述水溶性催化剂回收单元的固液分离装置的出液口与催化剂回收储罐的进液口连通，所述固液分离装置的固相出口与所述非水溶性催化剂回收单元的高温煅烧装置的进料口连通，所述非水溶性催化剂回收单元的一级过滤装置的出液口与所述催化剂回收储罐的进液口连通。
2.根据权利要求1所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，其特征在于，所述水溶性催化剂回收单元包括依次串联的所述一级湿磨装置、一级水洗装置以及所述固液分离装置。
3.根据权利要求1所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，其特征在于，所述非水溶性催化剂回收单元包括所述高温煅烧装置、换热装置、二级湿磨装置、脱硅装置、二级水洗装置以及一级过滤装置；
所述高温煅烧装置的出料口与所述换热装置的热介质进口连通，所述换热装置的热介质固相出口与所述二级湿磨装置的进料口连通，所述二级湿磨装置的出料口与所述脱硅装置的进料口连通，所述脱硅装置的出料口与所述二级水洗装置的进料口连通，所述二级水洗装置的出料口与所述一级过滤装置的进料口连通；
所述高温煅烧装置的进料口还与Ca(OH)2料箱连通；所述脱硅装置的进料口还分别与CaO料箱、水源连通。
4.根据权利要求1所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，其特征在于，还包括提铝单元；所述一级过滤装置的出液口与所述提铝单元的碳酸化装置的进料口连通，所述提铝单元的二级过滤装置的出液口与所述催化剂回收储罐的进液口连通。
5.根据权利要求4所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统，其特征在于，所述提铝单元包括所述碳酸化装置、所述二级过滤装置以及所述提铝装置；所述碳酸化装置的出料口与所述二级过滤装置的进料口连通，所述二级过滤装置的固相出口与所述提铝装置的进料口连通，所述提铝装置的出料口与Al2O3产品罐连通；
所述碳酸化装置的进料口还与CO2源连通。
6.利用权利要求1-5所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理系统处理灰渣的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)回收水溶性催化剂：经催化气化工艺产生的灰渣经降温、降压后进入水溶性催化剂回收单元，依次经一级湿磨装置湿磨、一级水洗装置水洗、固液分离装置分离后，得到主要成分为水溶性催化剂的一次回收液和含有非水溶性催化剂硅铝酸盐的固态灰渣，并将一次回收液送至催化剂回收储罐用于与原煤混合；
(2)回收非水溶性催化剂：将步骤(1)回收水溶性催化剂中得到的固态灰渣送至非水溶性催化剂回收单元的高温煅烧装置，先经高温煅烧，非水溶性催化剂硅铝酸盐与Ca(OH)2反应，使非水溶性催化剂硅铝酸盐转化为水溶性催化剂偏铝酸盐；煅烧后的物料经换热装置降温、二级湿磨装置湿磨后，进入脱硅装置，使其中含有的SiO2与水、CaO反应，使硅沉淀；之后经二级水洗装置水洗、一级过滤装置过滤后，得到滤液即主要成分为偏铝酸盐的水溶性催化剂溶液，送至催化剂回收储罐。
7.根据权利要求6所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法，其特征在于，所述步骤(1)回收水溶性催化剂中，经一级湿磨装置湿磨后灰渣的粒径为100um以下；一级水洗装置水洗的时间为15～60min，水洗温度为50～80℃，水渣质量比为(4～40)：1。
8.根据权利要求6所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法，其特征在于，所述步骤(2)回收非水溶性催化剂中，进入高温煅烧装置内的固态灰渣、C、Ca(OH)2的摩尔比为1：(5～8)：(2～4)，煅烧温度为1000～1200℃，煅烧时间为0.5～3h；经二级湿磨装置湿磨后灰渣的粒径为80um以下；二级水洗装置水洗的时间为10～30min，水洗温度为40～60℃，水渣质量比为(3～6)：1。
9.根据权利要求6所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法，其特征在于，还包括步骤(3)提铝：将所述步骤(2)回收非水溶性催化剂中得到的滤液送入碳酸化装置，与CO2、水发生碳酸化反应，使偏铝酸盐中含有的铝元素沉淀，经二级过滤装置过滤后，得到主要成分为不含铝的碳酸盐催化剂溶液作为二次回收液和Al(OH)3沉淀物，二次回收液送至催化剂回收储罐，沉淀物送入提铝装置进行煅烧，即得氧化铝产品。
10.根据权利要求9所述的用于高硅高铝煤催化气化工艺的灰渣处理方法，其特征在于，所述步骤(3)提铝中，碳酸化装置的反应温度为40～60℃，反应时间为10～20min，pH值为6～7；提铝装置的煅烧温度为600～900℃，煅烧时间为1～2h。
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