CN112268854A - 一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置、安装方法及评价方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置、安装方法及评价方法，包括恒载荷应力腐蚀测试总成以及监测总成，所述恒载荷应力腐蚀测试总成包括施力框、设置在施力框上的应力加载机构、设置在施力框内的试验釜以及设置在试验釜内的管材试样，所述应力加载机构对试验釜内的管材试样加载恒定的拉伸力，所述监测总成用于监测管材试样在腐蚀环境且加载恒定拉伸载荷下的状态变化。本发明通过弹簧和应力片控制加载应力稳定为设计应力，通过试验釜和热收缩套模拟腐蚀环境和介质与现场一致，通过声纳系统和频率系统监测管材试样萌生裂纹的时间，减少多余试验时长，最后，通过试验结果，可明确管材在现场的耐蚀性，还可推断管材的裂纹潜伏寿命。
Description
技术领域
本发明属于管材性能试验技术领域，特别涉及一种含硫化氢高腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置、安装方法及评价方法。
背景技术
在石油工业发展过程中，随着越来越多恶劣条件的地层被开发，地层中的腐蚀介质加剧了井下管材的应力腐蚀风险，在应力腐蚀中腐蚀和应力两个因素相互促进，最终导致井下管材的突发性失效，因此有必要评价井下管材在应力和腐蚀介质共同作用下的耐蚀性。
应力腐蚀是由合金因素、应力因素和环境因素三者相互影响，共同促进的。恒载荷法是目前常用的应力腐蚀试验之一，其主要优点包括初始应力明确，更符合实际工况，是一种评价管材耐蚀性能的试验方法。目前公开的恒载荷试验方法无法同时准确模拟应力和腐蚀介质的共同作用，会影响试验结果的可靠性，而且目前公开的恒载荷试验方法只能得到试样断裂时的临界应力信息，无法得到裂纹萌生和扩展的信息，此外，恒载荷法的试验数据应用于管材的耐蚀性评价的方法需要优化。
中国专利201510127403.7公开了一种恒载荷拉伸试验装置，其要点在于利用上下夹头将试样固定在矩形承力框架的空腔中，依靠加载弹簧和加载螺母施加载荷，该装置小巧轻便，安全可靠，手动加载，但是由于试样在高温下的热膨胀，其装置无法在高温下准确加载应力，降低了试验结果的可靠性。中国专利201510874287.5公开了一种复合加载应力腐蚀试验装置及方法，其要点在于采用上下夹具和拉力环固定试样，采用旋转电机模拟拉伸、扭转、液体流动冲击的复杂受力工况，但是其无法监测裂纹的萌生，也无法评价管材的耐蚀性。
发明内容
本发明的目的在于：针对上述存在的问题，提供一种能够准确模拟应力和腐蚀介质的共同作用，得到裂纹萌生和扩展的信息，更好的利用试验结果评价管材耐蚀性的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置、安装方法及评价方法。
本发明采用的技术方案是：
一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：包括恒载荷应力腐蚀测试总成以及监测总成；
所述恒载荷应力腐蚀测试总成包括施力框、设置在施力框上的应力加载机构、设置在施力框内的试验釜以及设置在试验釜内的管材试样，在所述试验釜内盛装有腐蚀性的试验溶液，所述管材试样置于试验溶液内，所述管材试样两端分别通过穿过试验釜的上、下密封组件与上转换接头和下转换接头连接，所述上转换接头穿过施力框并与应力加载机构连接，所述下转换接头与施力框连接，所述应力加载机构对试验釜内的管材试样加载恒定的拉伸力；
所述监测总成用于监测管材试样在腐蚀环境且加载恒定拉伸载荷下的状态变化。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其所述应力加载机构包括加载螺母以及加载弹簧，所述加载螺母与上转换接头伸出施力框的部分螺纹连接，所述加载弹簧套在上转换接头上且设置在加载螺母与施力框之间，通过旋紧加载螺母挤压加载弹簧，使其处于压缩状态，所述加载弹簧的复位力为管材试样提供恒定的拉伸载荷。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其所述试验釜包括试验釜体以及试验釜盖，所述试验釜体与试验釜盖密封连接形成用于盛装试验溶液的密封腔室，在所述试验釜体外周设置有加热套。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其所述上密封组件包括上密封接头、上密封螺母、上密封垫圈以及上密封填料，所述上密封接头穿过试验釜盖且两端分别与上转换接头和管材试样的一端连接，所述上密封螺母和上密封垫圈分别通过螺纹连接在上密封接头并压紧上密封填料；
所述下密封组件包括下密封接头、下密封螺母、下密封垫圈以及下密封填料，所述下密封接头穿过试验釜体的底部且两端分别与下转换接头和管材试样的另一端连接，所述下密封螺母和下密封垫圈分别通过螺纹连接在下密封接头并压紧下密封填料。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其在所述管材试样的试验段外周套接有热收缩套，在所述热收缩套上设置有若干通孔，在所述热收缩套与管材试样之间添加有腐蚀性物质。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其在所述试验釜盖上设置有出气管，所述出气管的一端延伸至试验釜体内的试验溶液液面上方，其另一端置于试验釜体外；在所述试验釜体底部设置有螺旋进气管，所述螺旋进气管的一端延伸至试验釜体内的试验溶液中，其另一端置于试验釜体外。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其在所述试验釜底部设置有支撑弹簧，所述支撑弹簧底部连接在施力框上并对试验釜形成支撑，所述上转换接头有缩径段且缩颈段直径与管材试样的试验段直径相同，在所述上转换接头的缩颈段处贴有应变片。
本发明所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其所述监测总成包括声纳探针、激振器、加速度传感器以及压电陶瓷片；
所述声纳探针穿过试验釜插入至试验溶液内，所述声纳探针与声纳处理仪连接；
所述加速度传感器固定在上转换接头底部，所述加速度传感器与计算机连接；
所述激振器和压电陶瓷片分别固定在下转换接头两侧，所述激振器和压电陶瓷片分别与功率放大器和压电陶瓷控制器连接。
一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置的安装方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将管材试样穿进热收缩套内，并将腐蚀性物质加入到管材试样试验段与热收缩套之间的空隙中；
步骤二，将上密封接头和下密封接头分别通过螺纹连接在管材试样的两端，再将下转换接头一端连接进施力框；
步骤三，先将支撑弹簧卡在施力框底部，再将柱状的试验釜体放在支撑弹簧上，同时把下密封接头穿过试验釜体，并与下转换接头的另一端连接，最后用下密封填料、下密封垫圈和下密封螺母将下密封接头和试验釜体密封起来；
步骤四，先将试验溶液倒入试验釜体内，然后将密封圈放入试验釜盖内的凹槽，之后再将试验釜盖盖在试验釜体上，最后上紧密封螺栓，使试验釜盖与试验釜体密封连接在一起；
步骤五，先用上密封螺母、密封垫圈和密封填料将上密封接头和试验釜盖密封，再将上转换接头与上密封接头通过螺纹连接；
步骤六，将与声纳处理仪连接的声纳探针穿过试验釜盖插入试验溶液中，再将与功率放大器相连的激振器和与压电陶瓷控制器相连的压电陶瓷片固定在下转换接头上，最后将与计算机相连的加速度传感器固定在上转换接头上；
步骤七，在试验釜上安装螺旋进气管和出气管；
步骤八，先将应力片粘贴在上转换接头的试样段，再将加载弹簧套在上转换接头上，并旋紧加载螺母，然后打开声纳处理仪、功率放大器、压电陶瓷控制器和计算机的开关。
一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置的评价方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，连通螺旋进气管和出气管，先连续通入N2进行除氧1-2小时，然后打开加热套的加热开关，等釜内温度升至与现场环境一致温度后，再通过螺旋进气管通入腐蚀性气体至与现场环境一致分压；
步骤二，根据公式一将应力片的数据调整至所需后试验开始计时，
公式一：
式中，σs为试样屈服应力，单位为MPa；Em为上转换接头弹性模量，单位为MPa；εm为试验应变，单位为MPa；C为试样加载程度，一般取90％；σt为预定应力值，单位为MPa；
步骤三，分别通过分析声纳处理仪和计算机的数据，监测裂纹的萌生时试验溶液的声纳信号和管材试样应力信号的波动，当裂纹萌生时记录试验时间；
步骤四，监测应力片的数据，应变骤降的时刻即认为管材试样发生了断裂，记录试验终止时间，若应变未发生骤降但试验时间达到720h，试验结束；
步骤五，关闭加热，排除腐蚀性气体，连续通入N2去除腐蚀性气体，卸下管材试样，将试验溶液倒出；
步骤六，若管材试样发生断裂，则管材试样在试验环境下不耐腐蚀，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀密度，利用扫描电子显微镜研究其断口的放射区或剪切唇，利用X射线衍射分析仪研究其腐蚀产物元素含量；
步骤七，若管材试样未发生断裂，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀坑底部曲率半径，根据公式二判断点蚀坑的危险性，若点蚀坑的深度和底部曲率半径满足公式二则为危险性点蚀坑，否则为安全性点蚀坑，然后根据公式三判断管材的耐蚀性，若危险性点蚀坑个数与安全性点蚀坑个数大于等于1，则认为管材耐蚀性较差，反之较好；
公式二：1.54r≤0.54h
式中，r为点蚀坑底部曲率半径，单位为μm；h为点蚀坑深度，单位为μm；
公式三：m/n≥1
式中，m为单位面积内已经萌生的危险性点蚀坑数量，单位为个；n为单位面积内已经萌生的安全性点蚀坑数量，单位为个；
步骤八，根据公式四计算公式五中参数α和β，最后根据公式五计算管材在现场工况中裂纹潜伏寿命；
公式四：
式中，σi为第i次试验所施加应力值，单位为MPa；σscc为试验测得现场环境应力腐蚀门槛值，单位为MPa；ti为第i次试验萌生裂纹的时间，单位为h；α和β为计算参数；
公式五：
式中，T为管材在现场环境中裂纹潜伏寿命，单位为h；σ0为现场环境中管材应力值，单位为MPa。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明主要在含硫化氢高腐蚀性环境下，用于管材试样的模拟应力和腐蚀介质共同作用下管材耐蚀性评价方法以及使用该方法监测恒载荷应力腐蚀试验中管材试样裂纹萌生的试验装置，其通过弹簧和应力片控制加载应力稳定为设计应力，通过试验釜和热收缩套模拟腐蚀环境和介质与现场一致，通过声纳系统和频率系统监测管材试样萌生裂纹的时间，减少多余试验时长，最后，通过试验结果，可明确管材在现场的耐蚀性，还可推断管材的裂纹潜伏寿命。
附图说明
本发明将通过具体实施例并参照附图的方式说明，其中
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明中管材试样与试验釜的密封示意图。
图3为本发明中上转换接头的示意图。
图4为本发明中上密封接头的示意图。
图5为本发明中管材试样的示意图。
图6为本发明中下密封接头的示意图。
图7为本发明中下转换接头的示意图。
图中标记：1为上转换接头，2为加载螺母，3为加载弹簧，4为施力框，5为应力片，6为声纳探针，7为声纳处理仪，8为密封螺栓，9为保护垫片，10为试验釜体，11为试验釜盖，12为加热套，13为试验溶液，14为螺旋进气管，15为出气管，16为密封圈，17为支撑弹簧，18为激振器，19为功率放大器，20为加速度传感器，21为计算机，22为压电陶瓷片，23为压电陶瓷控制器，24为上密封接头，25a为上密封螺母，26a为上密封垫圈，27a为上密封填料，25b为下密封螺母，26b为下密封垫圈，27b为下密封填料，28为管材试样，29为热收缩套，30为腐蚀性物质，31为下密封接头，32为下转换接头。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义；实施例中的附图用以对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
实施例1：
如图1至7所示，一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，包括恒载荷应力腐蚀测试总成以及监测总成。
具体地，所述恒载荷应力腐蚀测试总成包括施力框4、设置在施力框4上的应力加载机构、设置在施力框4内的试验釜以及设置在试验釜内的管材试样28，在所述试验釜内盛装有腐蚀性的试验溶液13，所述试验釜包括试验釜体10以及试验釜盖11，所述试验釜体10与试验釜盖11通过密封螺栓8密封连接形成用于盛装试验溶液13的密封腔室，在所述密封螺栓8与试验釜盖11之间有保护垫片9，旋紧密封螺栓8挤压试验釜盖11和试验釜体10之间的密封圈16，在所述试验釜体10外周设置有加热套12，所述管材试样28置于试验溶液13内，在所述管材试样28的试验段外周套接有热收缩套29，在所述热收缩套29上设置有3-5排且每排6个的通孔，在所述热收缩套29与管材试样28之间添加有腐蚀性物质30，所述管材试样28两端分别通过穿过试验釜的上、下密封组件与上转换接头1和下转换接头32连接，所述上转换接头1穿过施力框4并与应力加载机构连接，所述下转换接头32与施力框4连接，所述应力加载机构对试验釜内的管材试样28加载恒定的拉伸力。
其中，所述应力加载机构包括加载螺母2以及加载弹簧3，所述加载螺母2与上转换接头1伸出施力框4的部分螺纹连接，加载螺母2和上转换接头1依靠细牙螺纹连接，所述加载弹簧3套在上转换接头1上且设置在加载螺母2与施力框4之间，通过旋紧加载螺母2挤压加载弹簧3，使其处于压缩状态，所述加载弹簧3的复位力为管材试样28提供恒定的拉伸载荷。
具体地，所述上密封组件包括上密封接头24、上密封螺母25a、上密封垫圈26a以及上密封填料27a，所述上密封接头24穿过试验釜盖11且两端分别与上转换接头1和管材试样28的一端连接，所述上密封螺母25a和上密封垫圈26a分别通过螺纹连接在上密封接头24并压紧上密封填料27a；所述下密封组件包括下密封接头31、下密封螺母25b、下密封垫圈26b以及下密封填料27b，所述下密封接头31穿过试验釜体10的底部且两端分别与下转换接头32和管材试样28的另一端连接，所述下密封螺母25b和下密封垫圈26b分别通过螺纹连接在下密封接头31并压紧下密封填料27b；在所述试验釜盖11上设置有出气管15，所述出气管15的一端延伸至试验釜体10内的试验溶液13液面上方，其另一端置于试验釜体10外；在所述试验釜体10底部设置有螺旋进气管14，所述螺旋进气管14的一端延伸至试验釜体10内的试验溶液13中，其另一端置于试验釜体10外。
其中，在所述试验釜底部设置有支撑弹簧17，所述支撑弹簧17底部连接在施力框4上并对试验釜形成支撑，底部有圆形凹槽的支撑弹簧17和底部有圆形突起的施力框4相互配合，所述上转换接头1有缩径段且缩颈段直径与管材试样28的试验段直径相同，在所述上转换接头1的缩颈段处贴有应变片5。
具体地，所述监测总成用于监测管材试样28在腐蚀环境且加载恒定拉伸载荷下的状态变化，所述监测总成包括声纳探针6、激振器18、加速度传感器20以及压电陶瓷片22，所述声纳探针6穿过试验釜插入至试验溶液13内，所述声纳探针6与声纳处理仪7连接，所述加速度传感器20固定在上转换接头1底部，所述加速度传感器20与计算机21连接，所述激振器18和压电陶瓷片22分别固定在下转换接头32两侧，所述激振器18和压电陶瓷片22分别与功率放大器19和压电陶瓷控制器23连接，功率放大器19和压电陶瓷控制器23分别控制激振器18和压电陶瓷片22发射高频和低频信号，声纳处理仪7和计算机21分别记录溶液中和试样上信号，腐蚀性物质30是单质硫粉末等腐蚀性介质。
在本实施例中，所述上转换接头1、加载弹簧3、施力框4、密封螺栓8、保护垫片9、支撑弹簧17、密封螺母25、上下密封垫圈和下转换接头32均为高强材料，密封圈16为聚四氟乙烯材质，上密封接头24、下密封接头31、试验釜体10和试验釜盖11为哈氏合金材料，上下密封填料为高强度防水阻燃材料，热收缩套29为硅胶材质。
本发明还涉及一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置的安装方法，包括以下步骤：
步骤一，将管材试样28穿进热收缩套29内，并将腐蚀性物质30加入到管材试样28试验段与热收缩套29之间的空隙中。
步骤二，将上密封接头24和下密封接头31分别通过螺纹连接在管材试样28的两端，再将下转换接头32一端连接进施力框4。
步骤三，先将支撑弹簧17卡在施力框4底部，再将柱状的试验釜体10放在支撑弹簧17上，同时把下密封接头31穿过试验釜体10，并与下转换接头32的另一端连接，最后用下密封填料27b、下密封垫圈26b和下密封螺母25b将下密封接头31和试验釜体10密封起来。
步骤四，先将试验溶液13倒入试验釜体10内，然后将密封圈16放入试验釜盖11内的凹槽，之后再将试验釜盖11盖在试验釜体10上，最后上紧密封螺栓8，使试验釜盖11与试验釜体10密封连接在一起。
步骤五，先用上密封螺母25a、密封垫圈26a和密封填料27a将上密封接头24和试验釜盖11密封，再将上转换接头1与上密封接头24通过螺纹连接。
步骤六，将与声纳处理仪7连接的声纳探针6穿过试验釜盖11插入试验溶液13中，再将与功率放大器19相连的激振器18和与压电陶瓷控制器23相连的压电陶瓷片22固定在下转换接头32上，最后将与计算机21相连的加速度传感器20固定在上转换接头1上。
步骤七，在试验釜上安装螺旋进气管14和出气管15。
步骤八，先将应力片5粘贴在上转换接头1的试样段，再将加载弹簧3套在上转换接头1上，并旋紧加载螺母2，然后打开声纳处理仪7、功率放大器19、压电陶瓷控制器23和计算机22的开关。
本发明还涉及一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置的评价方法，包括以下步骤：
步骤一，连通螺旋进气管14和出气管15，先连续通入N2进行除氧1-2小时，然后打开加热套12的加热开关，等釜内温度升至与现场环境一致温度后，再通过螺旋进气管14通入腐蚀性气体至与现场环境一致分压；
步骤二，根据公式一将应力片5的数据调整至所需后试验开始计时，
公式一：
式中，σs为试样屈服应力，单位为MPa；Em为上转换接头弹性模量，单位为MPa；εm为试验应变，单位为MPa；C为试样加载程度，一般取90％；σt为预定应力值，单位为MPa。
步骤三，分别通过分析声纳处理仪7和计算机21的数据，监测裂纹的萌生时试验溶液13的声纳信号和管材试样28应力信号的波动，当裂纹萌生时记录试验时间。
步骤四，监测应力片5的数据，应变骤降的时刻即认为管材试样28发生了断裂，记录试验终止时间，若应变未发生骤降但试验时间达到720h，试验结束。
步骤五，关闭加热，排除腐蚀性气体，连续通入N2去除腐蚀性气体，卸下管材试样28，将试验溶液13倒出。
步骤六，若管材试样28发生断裂，则管材试样28在试验环境下不耐腐蚀，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀密度，利用扫描电子显微镜研究其断口的放射区或剪切唇，利用X射线衍射分析仪研究其腐蚀产物元素含量。
步骤七，若管材试样28未发生断裂，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀坑底部曲率半径，根据公式二判断点蚀坑的危险性，若点蚀坑的深度和底部曲率半径满足公式二则为危险性点蚀坑，否则为安全性点蚀坑，然后根据公式三判断管材的耐蚀性，若危险性点蚀坑个数与安全性点蚀坑个数大于等于1，则认为管材耐蚀性较差，反之较好。
公式二：1.54r≤0.54h
式中，r为点蚀坑底部曲率半径，单位为μm；h为点蚀坑深度，单位为μm；
公式三：m/n≥1
式中，m为单位面积内已经萌生的危险性点蚀坑数量，单位为个；n为单位面积内已经萌生的安全性点蚀坑数量，单位为个；
步骤八，根据公式四计算公式五中参数α和β，最后根据公式五计算管材在现场工况中裂纹潜伏寿命；
公式四：
式中，σi为第i次试验所施加应力值，单位为MPa；σscc为试验测得现场环境应力腐蚀门槛值，单位为MPa；ti为第i次试验萌生裂纹的时间，单位为h；α和β为计算参数；
公式五：
式中，T为管材在现场环境中裂纹潜伏寿命，单位为h；σ0为现场环境中管材应力值，单位为MPa。
本实施例以N80碳钢为例，按照上述安装方法将N80碳钢圆棒试样装配至试验装置中。(1)先连续通入N2进行除氧2小时，然后打开加热开关，等釜内温度升至与现场环境一致温度后，分别通过进气管通入3MPa的CO2和1MPa的H2S腐蚀性气体；(2)将应力片粘贴在上转换接头的试样段，再将加载弹簧套在上转换接头上，并旋紧加载螺母，然后打开声纳处理仪、功率放大器、压电陶瓷控制器和计算机的开关，最后确定N80碳钢圆棒试样加载应力为560MPa并检查应力片的数据为560MPa；(3)分别通过分析声纳处理仪和计算机的数据，监测裂纹的萌生时试验溶液的声纳信号和圆棒试样应力信号的波动，当裂纹萌生时记录试验时间为240h；(4)监测应变片的数据，应变骤降的时刻即认为圆棒试样发生了断裂，记录试验终止时间为480h；(5)关闭加热，排除腐蚀性气体，连续通入N2去除腐蚀性气体，卸下圆棒试样，将试验溶液倒出；(6)N80碳钢圆棒试样发生断裂，则N80碳钢圆棒试样在试验环境下不耐腐蚀，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀密度等，利用扫描电子显微镜研究其断口的放射区或剪切唇等，利用X射线衍射分析仪研究其腐蚀产物元素含量等。
实施例2：
本实施例以825镍基合金为例，按照上述安装方法将825镍基合金圆棒试样装配至试验装置中。与实施例1的主要区别是：将应力片粘贴在上转换接头的试样段，再将加载弹簧套在上转换接头上，并旋紧加载螺母，然后打开声纳处理仪、功率放大器、压电陶瓷控制器和计算机的开关，最后确定825镍基合金圆棒试样加载应力为300MPa并检查应力片的数据为300MPa；分别通过分析声纳处理仪和计算机的数据，监测裂纹萌生时试验溶液的声纳信号和圆棒试样应力信号的波动，试验时间720h内均未产生裂纹萌生信号；监测应变片的数据，720h内应变未发生骤降，即认为825镍基合金圆棒试样未发生断裂，记录试验终止时间为720h；利用三维景深显微镜研究825镍基合金圆棒试样试验段点蚀情况，经实测，试样最大点腐蚀速率0.0767mm/a，点腐蚀风险较高，825镍基合金在此环境下仍存在一定的服役风险。
本发明采用试验釜和热收缩带添加腐蚀介质，采用加载弹簧和应变片控制施加载荷，同时采用声纳探针监测裂纹萌生时试验溶液中声纳信号，计算机监测裂纹萌生时压电陶瓷片和激振器发出的异常波动信号，获得裂纹萌生的时间节点和圆棒试样的应力状态；根据试验后圆棒试样的裂纹萌生时间、点蚀深度、腐蚀产物评价管材的耐蚀性。本发明能准确模拟应力和腐蚀介质的共同作用，高效的进行腐蚀试验，为评价管材耐蚀性能，特别是抗应力腐蚀开裂性能提供新的方法和依据。
本发明并不局限于前述的具体实施方式，本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (10)
1.一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：包括恒载荷应力腐蚀测试总成以及监测总成；
所述恒载荷应力腐蚀测试总成包括施力框(4)、设置在施力框(4)上的应力加载机构、设置在施力框(4)内的试验釜以及设置在试验釜内的管材试样(28)，在所述试验釜内盛装有腐蚀性的试验溶液(13)，所述管材试样(28)置于试验溶液(13)内，所述管材试样(28)两端分别通过穿过试验釜的上、下密封组件与上转换接头(1)和下转换接头(32)连接，所述上转换接头(1)穿过施力框(4)并与应力加载机构连接，所述下转换接头(32)与施力框(4)连接，所述应力加载机构对试验釜内的管材试样(28)加载恒定的拉伸力；
所述监测总成用于监测管材试样(28)在腐蚀环境且加载恒定拉伸载荷下的状态变化。
2.根据权利要求1所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：所述应力加载机构包括加载螺母(2)以及加载弹簧(3)，所述加载螺母(2)与上转换接头(1)伸出施力框(4)的部分螺纹连接，所述加载弹簧(3)套在上转换接头(1)上且设置在加载螺母(2)与施力框(4)之间，通过旋紧加载螺母(2)挤压加载弹簧(3)，使其处于压缩状态，所述加载弹簧(3)的复位力为管材试样(28)提供恒定的拉伸载荷。
3.根据权利要求1所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：所述试验釜包括试验釜体(10)以及试验釜盖(11)，所述试验釜体(10)与试验釜盖(11)密封连接形成用于盛装试验溶液(13)的密封腔室，在所述试验釜体(10)外周设置有加热套(12)。
4.根据权利要求3所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：所述上密封组件包括上密封接头(24)、上密封螺母(25a)、上密封垫圈(26a)以及上密封填料(27a)，所述上密封接头(24)穿过试验釜盖(11)且两端分别与上转换接头(1)和管材试样(28)的一端连接，所述上密封螺母(25a)和上密封垫圈(26a)分别通过螺纹连接在上密封接头(24)并压紧上密封填料(27a)；
所述下密封组件包括下密封接头(31)、下密封螺母(25b)、下密封垫圈(26b)以及下密封填料(27b)，所述下密封接头(31)穿过试验釜体(10)的底部且两端分别与下转换接头(32)和管材试样(28)的另一端连接，所述下密封螺母(25b)和下密封垫圈(26b)分别通过螺纹连接在下密封接头(31)并压紧下密封填料(27b)。
5.根据权利要求1所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：在所述管材试样(28)的试验段外周套接有热收缩套(29)，在所述热收缩套(29)上设置有若干通孔，在所述热收缩套(29)与管材试样(28)之间添加有腐蚀性物质(30)。
6.根据权利要求3所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：在所述试验釜盖(11)上设置有出气管(15)，所述出气管(15)的一端延伸至试验釜体(10)内的试验溶液(13)液面上方，其另一端置于试验釜体(10)外；在所述试验釜体(10)底部设置有螺旋进气管(14)，所述螺旋进气管(14)的一端延伸至试验釜体(10)内的试验溶液(13)中，其另一端置于试验釜体(10)外。
7.根据权利要求1所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：在所述试验釜底部设置有支撑弹簧(17)，所述支撑弹簧(17)底部连接在施力框(4)上并对试验釜形成支撑，所述上转换接头(1)有缩径段且缩颈段直径与管材试样(28)的试验段直径相同，在所述上转换接头(1)的缩颈段处贴有应变片(5)。
8.根据权利要求1至7中任意一项所述的腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置，其特征在于：所述监测总成包括声纳探针(6)、激振器(18)、加速度传感器(20)以及压电陶瓷片(22)；
所述声纳探针(6)穿过试验釜插入至试验溶液(13)内，所述声纳探针(6)与声纳处理仪(7)连接；
所述加速度传感器(20)固定在上转换接头(1)底部，所述加速度传感器(20)与计算机(21)连接；
所述激振器(18)和压电陶瓷片(22)分别固定在下转换接头(32)两侧，所述激振器(18)和压电陶瓷片(22)分别与功率放大器(19)和压电陶瓷控制器(23)连接。
9.一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置的安装方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，将管材试样(28)穿进热收缩套(29)内，并将腐蚀性物质(30)加入到管材试样(28)试验段与热收缩套(29)之间的空隙中；
步骤二，将上密封接头(24)和下密封接头(31)分别通过螺纹连接在管材试样(28)的两端，再将下转换接头(32)一端连接进施力框(4)；
步骤三，先将支撑弹簧(17)卡在施力框(4)底部，再将柱状的试验釜体(10)放在支撑弹簧(17)上，同时把下密封接头(31)穿过试验釜体(10)，并与下转换接头(32)的另一端连接，最后用下密封填料(27b)、下密封垫圈(26b)和下密封螺母(25b)将下密封接头(31)和试验釜体(10)密封起来；
步骤四，先将试验溶液(13)倒入试验釜体(10)内，然后将密封圈(16)放入试验釜盖(11)内的凹槽，之后再将试验釜盖(11)盖在试验釜体(10)上，最后上紧密封螺栓(8)，使试验釜盖(11)与试验釜体(10)密封连接在一起；
步骤五，先用上密封螺母(25a)、密封垫圈(26a)和密封填料(27a)将上密封接头(24)和试验釜盖(11)密封，再将上转换接头(1)与上密封接头(24)通过螺纹连接；
步骤六，将与声纳处理仪(7)连接的声纳探针(6)穿过试验釜盖(11)插入试验溶液(13)中，再将与功率放大器(19)相连的激振器(18)和与压电陶瓷控制器(23)相连的压电陶瓷片(22)固定在下转换接头(32)上，最后将与计算机(21)相连的加速度传感器(20)固定在上转换接头(1)上；
步骤七，在试验釜上安装螺旋进气管(14)和出气管(15)；
步骤八，先将应力片(5)粘贴在上转换接头(1)的试样段，再将加载弹簧(3)套在上转换接头(1)上，并旋紧加载螺母(2)，然后打开声纳处理仪(7)、功率放大器(19)、压电陶瓷控制器(23)和计算机(22)的开关。
10.一种腐蚀性环境下管材耐蚀性能评价装置的评价方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，连通螺旋进气管(14)和出气管(15)，先连续通入N2进行除氧1-2小时，然后打开加热套(12)的加热开关，等釜内温度升至与现场环境一致温度后，再通过螺旋进气管(14)通入腐蚀性气体至与现场环境一致分压；
步骤二，根据公式一将应力片(5)的数据调整至所需后试验开始计时，公式一：
式中，σs为试样屈服应力，单位为MPa；Em为上转换接头弹性模量，单位为MPa；εm为试验应变，单位为MPa；C为试样加载程度，一般取90％；σt为预定应力值，单位为MPa；
步骤三，分别通过分析声纳处理仪(7)和计算机(21)的数据，监测裂纹的萌生时试验溶液(13)的声纳信号和管材试样(28)应力信号的波动，当裂纹萌生时记录试验时间；
步骤四，监测应力片(5)的数据，应变骤降的时刻即认为管材试样(28)发生了断裂，记录试验终止时间，若应变未发生骤降但试验时间达到720h，试验结束；
步骤五，关闭加热，排除腐蚀性气体，连续通入N2去除腐蚀性气体，卸下管材试样(28)，将试验溶液(13)倒出；
步骤六，若管材试样(28)发生断裂，则管材试样(28)在试验环境下不耐腐蚀，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀密度，利用扫描电子显微镜研究其断口的放射区或剪切唇，利用X射线衍射分析仪研究其腐蚀产物元素含量；
步骤七，若管材试样(28)未发生断裂，利用三维景深显微镜研究其点蚀深度和点蚀坑底部曲率半径，根据公式二判断点蚀坑的危险性，若点蚀坑的深度和底部曲率半径满足公式二则为危险性点蚀坑，否则为安全性点蚀坑，然后根据公式三判断管材的耐蚀性，若危险性点蚀坑个数与安全性点蚀坑个数大于等于1，则认为管材耐蚀性较差，反之较好；
公式二：1.54r≤0.54h
式中，r为点蚀坑底部曲率半径，单位为μm；h为点蚀坑深度，单位为μm；
公式三：m/n≥1
式中，m为单位面积内已经萌生的危险性点蚀坑数量，单位为个；n为单位面积内已经萌生的安全性点蚀坑数量，单位为个；
步骤八，根据公式四计算公式五中参数α和β，最后根据公式五计算管材在现场工况中裂纹潜伏寿命；
公式四：
式中，σi为第i次试验所施加应力值，单位为MPa；σscc为试验测得现场环境应力腐蚀门槛值，单位为MPa；ti为第i次试验萌生裂纹的时间，单位为h；α和β为计算参数；
公式五：
式中，T为管材在现场环境中裂纹潜伏寿命，单位为h；σ0为现场环境中管材应力值，单位为MPa。
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