CN112238350B - 一种全自动头枕管生产线及头枕管生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动头枕管生产线及头枕管生产方法，全自动头枕管生产线包括依次设置的管料储料仓、第一机械手、双头缩管机、第二机械手、卧式插齿及、抛光机、检验机、第三机械手、弯管机、第四机械手、立式插齿机及校正机。本发明取得的有益效果：全自动头枕管生产线可以全自动生产头枕管，自动化程度高，生产效率高，只需人工一键启动设备，极大地减少了人力需求，降低生产成本，并且全自动化生产能提高产品质量，保证产品品质，设备紧凑，占用面积小。

Description

一种全自动头枕管生产线及头枕管生产方法

技术领域

本发明涉及管类加工的技术领域，具体涉及一种全自动头枕管生产线及头枕管的生产方法。

背景技术

在管类生产加工的过程中，目前市场上的加工设备主要为单机设备，每一道工序都需要人工完成，并且每完成一道工序需要对物料进行拾取、存储及运输，生产效率低，产品质量得不到有效控制，需要大量的人员进行生产，提高生产成本，并且采用单机设备，导致生产所用的设备占用面积大。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目之一的在于提供一种全自动头枕管生产线，其包括管料储料仓、第一机械手、双头缩管机、第二机械手、卧式插齿机、抛光机、检验机、第三机械手、弯管机、第四机械手、立式插齿机及校正机，该全自动头枕管具有可全自动生产头枕管、自动化程度高、生产效率高、极大减少人力需求、生产成本低、产品质量高、设备紧凑、设备占用面积小的优点。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种全自动头枕管生产线，包括依次设置的管料储料仓、第一机械手、双头缩管机、第二机械手、卧式插齿机、抛光机、检验机、第三机械手、弯管机、第四机械手、立式插齿机及校正机；

所述管料储料仓包括仓体、设置在所述仓体内的上料组件及设置在所述仓体朝向所述第一机械手一侧的存管组件；所述第一机械手横跨所述管料储料仓及所述双头缩管机；所述双头缩管机包括缩管工作台及分别设置在沿垂直于所述第一机械手的送料方向两侧的缩管组件；所述第二机械手横跨所述双头缩管机、所述卧式插齿机及所述抛光机；所述卧式插齿机包括卧式插齿工作台及设置在所述卧式插齿工作台上的卧式插齿组件及旋转组件，所述抛光机包括抛光工作台及设置在所述抛光工作台上的多个砂轮组件，且所述抛光工作台朝向所述第二机械手的一侧设有送料组件；所述检验机包括检验工作台及设置在所述检验工作台上的接料组件、检验组件；所述第三机械手横跨所述检验机及所述弯管机；所述弯管机包括弯管工作台及设置在所述弯管工作台上的推料组件及弯管组件；所述第四机械手可分别与所述弯管机、所述立式插齿机及所述校正机对接；所述立式插齿机包括立式插齿工作台及设置在所述立式插齿工作台上的立式插齿组件；所述校正机包括校正工作台及设置在所述校正工作台上的校正组件。

作为优选，所述上料组件包括固定承料板及活动上料板，所述仓体内沿管料长度方向的两侧均设有所述固定承料板，所述固定承料板的上部呈阶梯状设置，所述固定承料板的上部包括多个倾斜设置的承料面，所述活动上料板与所述固定承料板滑动连接，所述固定承料板的一侧设有上料气缸，所述上料气缸的活塞杆与所述活动上料板连接；

所述存管组件包括设置在所述仓体内沿管料长度方向两侧的存管槽、顶升气缸及存管块，所述存管槽的一侧与所述固定承料板的顶端对接，所述存管槽的另一侧与所述存管块对接，所述顶升气缸位于所述存管槽另一侧的下方，且所述顶升气缸的活塞杆朝向所述存管槽；

通过这样设置，所述上料气缸的活塞杆伸缩可以驱动所述活动上料板相对所述固定承料板沿竖直方向移动，所述活动上料板将位于所述仓体内的管料上料至所述承料面上，并且由于所述承料面倾斜设置，管料在所述承料面的导向作用下暂存在所述承料面与所述固定承料板的侧壁之间，所述上料气缸的活塞杆通过多次动作后，管料逐渐上料至所述固定承料板顶端的承料面上，所述承料面将管料导向至所述存管槽内，所述固定承料板设有多个所述承料面，可以降低所述上料气缸所需移动的行程，从而缩小所述仓体的体积；

当管料上料至所述存管槽内时，在所述存管槽的导向作用下，管料暂存在所述存管槽的另一侧，所述顶升气缸的活塞杆伸出，将位于所述存管槽另一侧的外侧单根管料送至所述存管块上，等待所述第一机械手取走。

作为优选，所述缩管组件包括偏心杆缩管组件，所述偏心杆缩管组件包括偏心杆底座，所述偏心杆底座设置在所述缩管工作台上，所述偏心杆底座上设有偏心杆滑座及偏心杆第一电机，所述偏心杆滑座与所述偏心杆底座滑动连接，所述偏心杆第一电机的输出轴与所述偏心杆滑座连接，所述偏心杆滑座上设有偏心杆及偏心杆第二电机，所述偏心杆第二电机的输出轴与所述偏心杆连接；

通过这样设置，当所述第一机械手将管料送至所述偏心杆缩管组件上时，且使得管料的轴线与所述偏心杆第二电机的输出轴的轴线重合，所述偏心杆第二电机的输出轴驱动所述偏心杆转动，同时所述偏心杆第一电机的输出轴驱动所述偏心杆滑座相对所述偏心杆底座朝向管料的方向进行移动，所述偏心杆对管料的外壁产生压力，对管料的一端进行缩管加工。

作为优选，所述缩管组件包括卡盘缩管组件，所述卡盘缩管组件包括卡盘底座，所述卡盘底座设置在所述缩管工作台上，所述卡盘底座上设有卡盘滑座及卡盘气缸，所述卡盘滑座与所述卡盘底座滑动连接，所述卡盘气缸的活塞杆与所述卡盘滑座连接，所述卡盘滑座上设有卡盘及卡盘第一电机，所述卡盘第一电机的输出轴与所述卡盘连接，所述卡盘包括多个沿周向均布的缩管夹；

通过这样设置，当所述第一机械手将管料送至所述卡盘缩管组件上时，且使得管料的轴线与所述卡盘的轴线重合，所述卡盘气缸的活塞杆伸出驱动所述卡盘滑座相对所述卡盘底座朝向管料的方向移动，所述缩管夹抵触在所述管料的一端，同时所述卡盘第一电机的输出轴驱动所述卡盘转动，所述缩管夹对管料的外壁产生压力，对管料的一端进行缩管加工。

作为优选，所述卧式插齿组件包括升降座，所述升降座与所述卧式插齿工作台滑动连接，所述卧式插齿工作台的底端设有卧式插齿电机，所述卧式插齿电机的输出轴与所述升降座连接，所述升降座上设有卧式插齿夹爪及卧式插齿第一气缸，所述卧式插齿夹爪包括固定夹爪及活动夹爪，所述活动夹爪与所述升降座滑动连接，所述卧式插齿第一气缸的活塞杆与所述活动夹爪连接；

所述卧式插齿组件还包括卧式插齿刀具及卧式插齿第二气缸，所述卧式插齿刀具与所述卧式插齿工作台滑动连接，且所述卧式插齿刀具位于所述卧式插齿夹爪的上方，所述卧式插齿第二气缸的活塞杆与所述卧式插齿刀具连接；

通过这样设置，当所述第二机械手将缩管完成的管料送至所述卧式插齿机时，所述卧式插齿电机的输出轴驱动所述升降座向上升起，所述卧式插齿第一气缸的活塞杆伸出驱动所述活动夹爪朝向所述固定夹爪的方向移动，使得所述固定夹爪与所述活动夹爪抓紧管料，接着所述卧式插齿第二气缸的活塞杆伸出驱动所述卧式插齿刀具朝向管料方向移动，对管料的一端切割进行插齿工序。

作为优选，所述旋转组件包括第一旋转气缸、第二旋转气缸及翻转臂，所述第一旋转气缸设置在所述卧式插齿工作台上，所述第一旋转气缸的活塞杆与旋转座连接，所述第二旋转气缸及所述翻转臂均设置在所述旋转座上，且所述第二旋转气缸的活塞杆与所述翻转臂连接，所述第一旋转气缸的活塞杆的轴线与所述第二旋转气缸的活塞杆轴线垂直设置，所述翻转臂上设有翻转夹爪；

通过这样设置，当所述卧式插齿刀具对管料的一端完成切割插齿后，所述第二旋转气缸的活塞杆旋转驱动所述翻转臂旋转至卧式插齿夹爪上，所述翻转夹爪抓取管料，所述卧式插齿第一气缸的活塞杆收缩驱动所述活动夹爪背离所述固定夹爪的方向移动，所述卧式插齿夹爪松开管料，所述第二旋转气缸的活塞杆旋转驱动所述翻转臂旋转至初始状态，所述第一旋转气缸的活塞杆驱动所述旋转臂旋转，使得管料的两端调换，所述第二旋转气缸的活塞杆驱动所述翻转臂旋转至卧式插齿夹爪上，所述卧式插齿第一气缸驱动所述活动夹爪朝向所述固定夹爪的方向移动，所述卧式插齿夹爪抓紧管料，所述翻转夹爪松开管料，所述第二旋转气缸所述翻转臂旋转至初始状态，此时管料完成两端调换且旋转180°，所述卧式插齿第二气缸的活塞杆驱动卧式插齿刀具对管料的另一端切割，管料的两端完成切割插齿工序。

作为优选，所述送料组件包括送料支架，所述送料支架上设有仅能容纳单根管料的存料框体，所述送料支架上设有送料滑块及送料电机，所述送料滑块嵌入所述存料框体内且与所述送料支架滑动连接，所述送料电机的输出轴与所述送料滑块连接；

通过这样设置，当所述第二机械手将插齿完成的管料送至所述送料组件上时，管料嵌入所述存料框体内，所述送料电机的输出轴驱动所述送料滑块朝向所述抛光工作台的方向移动，从而所述送料滑块将管料送至所述砂轮组件内。

作为优选，所述接料组件包括接料支架及接料仓，所述接料支架上设有接料皮带机构及接料电机，所述接料电机的输出轴与所述接料皮带机构连接，所述接料支架背离所述检验组件的一侧设有推料气缸，所述接料支架朝向所述检验组件的一侧设有所述接料仓，所述接料仓内设有输送机构；

所述检验组件包括检验支架，所述检验支架的顶端设有容纳管料的凹槽，所述检验支架沿管料长度方向的两侧分别设有检验气缸及检验电机，所述检验气缸的活塞杆及所述检验电机的输出轴均设有夹紧轮，所述检验支架内设有检验传感器，所述检验支架位于所述凹槽的下方设有弃料气缸；

通过这样设置，所述接料电机的输出轴驱动所述接料皮带机构工作，所述接料皮带机构将抛光完成的管料送至接料皮带机构的一侧，所述推料气缸的活塞杆伸出将管料推至所述接料仓内，所述输送机构将位于所述接料仓内的管料送至所述检验支架的凹槽上，所述检验气缸的活塞杆伸出，位于管料两端的所述夹紧轮夹紧管料，所述检验电机的输出轴带动管料旋转，所述检验传感器根据检测距离判断管材的两端是否插齿完成，若无完成，则弃料气缸的活塞杆伸出，将管料顶起抛弃掉；若已完成，等待所述第三机械手抓取。

作为优选，所述立式插齿组件包括立式插齿夹具、立式插齿支架及立式插齿气缸，所述立式插齿支架设置在所述立式插齿工作台上，所述立式插齿夹具包括固定夹具及活动夹具，所述固定夹具设置在所述立式插齿支架内上，所述立式插齿气缸设置在所述立式插齿支架上，且所述立式插齿气缸的活塞杆与所述活动夹具固定连接，所述活动夹具朝向所述固定夹具的一侧设有立式插齿刀具；

通过这样设置，所述第四机械手将弯折完成的管料送至所述固定夹具上，所述立式插齿气缸的活塞杆伸出驱动所述活动夹具朝向所述固定夹具的方向移动，对管料进行插齿。

本发明的目的之二在于提供一种应用上述全自动头枕管生产线的头枕管生产方法，包括以下步骤：

步骤1：所述上料组件将位于所述仓体内的管料上料至所述存管组件上；

步骤2：所述第一机械手将位于所述存管组件上的管料依次送至沿垂直于所述第一机械手送料方向两侧的所述缩管组件上，所述缩管组件依次对管料的两端进行缩管加工；

步骤3：所述第二机械手将位于所述缩管组件上且缩管完成的管料送至所述卧式插齿组件上，所述卧式插齿组件对管料的一端进行插齿；

步骤4：所述旋转组件将一端完成插齿的管料进行两端调换且旋转180°；

步骤5：所述卧式插齿组件对管料的另一端进行插齿，管料两端的插齿以管料的轴线中点中心对称；

步骤6：所述第二机械手将两端插齿完成的管料送至所述送料组件上；

步骤7：所述送料组件将管料送至所述砂轮组件内，所述砂轮组件对管料进行抛光；

步骤8：所述接料组件承接抛光完成的管料并送至所述检验组件上，所述检验组件检验管料的两端是否完成插齿加工；

步骤9：所述第三机械手将检验合格的管料送至所述推料组件上，所述推料组件朝向所述弯管组件的方向送料，所述弯管组件对管料进行弯折；

步骤10：所述第四机械手将弯折完成的管料送至所述立式插齿组件上，所述立式插齿组件对管料进行插齿；

步骤11：所述第四机械手将插齿完成的管料送至所述校正组件上，所述校正组件对管料进行检测及校正；

步骤12：所述第四机械手将校正完成的管料送至成品区。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

所述全自动头枕管生产线可以全自动生产头枕管，自动化程度高，生产效率高，只需人工一键启动设备，极大地减少了人力需求，降低了生产成本，并且全自动化生产能提高产品质量，保证产品品质，设备紧凑，占用面积小。

附图说明

图1是本发明实施例的全自动头桢管生产线的示意图；

图2是本发明实施例管料储料仓的示意图；

图3是本发明实施例在图2中A部的局部放大示意图；

图4是本发明实施例上料组件的示意图；

图5是本发明实施例未加工管料的示意图；

图6是本发明实施例第一机械手的示意图；

图7是本发明实施例第一机械手与双头缩管机装配的示意图；

图8是本发明实施例偏心杆缩管组件的示意图；

图9是本发明实施例卡盘缩管组件的示意图；

图10是本发明实施例缩管后管料的示意图；

图11是本发明实施例第二机械手与卧式插齿机装配的部分结构示意图；

图12是本发明实施例卧式插齿组件的示意图；

图13是本发明实施例在图12中部分结构的示意图；

图14是本发明实施例卧式插齿刀具的示意图；

图15是本发明实施例卧式插齿机的部分结构示意图；

图16是本发明实施例卧式插齿机插齿后管料的示意图；

图17是本发明实施例抛光机的部分结构示意图；

图18是本发明实施例检验机与第三机械手装配的示意图；

图19是本发明实施例弯管机的示意图；

图20是本发明实施例弯管块的示意图；

图21是本发明实施例弯管后管料的示意图；

图22是本发明实施例立式插齿机与第四机械手装配的示意图；

图23是本发明实施例立式插齿夹具的示意图；

图24是本发明实施例立式插齿机插齿后管料的示意图；

图25是本发明实施例校正机的示意图；

图26是本发明实施例校正机构的示意图；

图27是本发明实施例测距机构的示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、管料储料仓；2、第一机械手；3、双头缩管机；4、第二机械手；5、卧式插齿机；6、抛光机；7、检验机；8、第三机械手；9、弯管机；10、第四机械手；11、立式插齿机；12、校正机；101、仓体；102、活动调节板；103、固定承料板；104、活动上料板；105、上料气缸；106、齿轮；107、齿条；108、转轴；109、存管槽；110、焊缝检测传感器；111、存管块；112、检测电机；113、第一NG盒；114、红外传感器；115、顶升气缸；116、弃料气缸；117、检测气缸；301、缩管工作台；201、第一横梁；202、第一水平气缸；203、第一竖直气缸；204、第一夹爪；302、偏心杆缩管组件；303、卡盘缩管组件；401、第二横梁；402、第二水平电机；403、第二竖直气缸；404、第二夹爪；501、卧式插齿工作台；502、卧式插齿组件；503、旋转组件；601、抛光工作台；602、送料组件；603、第一砂轮机构；604、第二砂轮机构；605、撑管架；606、定位块；701、检验工作台；702、接料皮带机构；703、接料电机；704、推料气缸；705、输送气缸；706、接料仓；707、检验支架；708、检验气缸；709、检验电机；710、检验传感器；711、第二NG盒；801、第三横梁；802、第三水平气缸；803、第三竖直气缸；804、第三夹爪；901、弯管工作台；902、推料组件；903、弯管组件；1031、承料面；1041、上料面；1101、立式插齿工作台；1102、立式插齿夹具；1103、立式插齿支架；1104、立式插齿气缸；1201、校正工作台；1202、校正机构；1203、测距机构；3021、偏心杆底座；3022、偏心杆第一电机；3023、偏心杆滑座；3024、偏心杆第二电机；3025、偏心杆；3031、卡盘底座；3032、卡盘第二电机；3033、卡盘滑座；3034、卡盘气缸；3035、卡盘；3036、卡盘第一电机；5021、卧式插齿电机；5022、升降座；5023、卧式插齿第一气缸；5024、卧式插齿夹爪；5025、卧式插齿第二气缸；5026、刀具座；5027、卧式插齿刀具；5031、第一旋转气缸；5032、旋转座；5033、翻转臂；5034、第二旋转气缸；5035、翻转夹爪；6021、送料支架；6022、存料框体；6023、送料滑块；6031、第一砂轮电机；6032、第一砂轮；6041、第二砂轮电机；6042、第二砂轮；9031、弯管块；11021、活动夹具；11022、固定夹具；12021、校正底座；12022、支撑座；12023、校正滑座；12024、校正电机；12025、校正夹爪；12026、校正气缸；12031、测距底座；12032、测距滑座；12033、测距电机；12034、测距传感器；30351、缩管夹。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

参考图1-27，本实施例公开了一种全自动头枕管生产线，包括依次设置的管料储料仓1、第一机械手2、双头缩管机3、第二机械手4、卧式插齿机5、抛光机6、检验机7、第三机械手8、弯管机9、第四机械手10、立式插齿机11及校正机12；

参考图1，管料储料仓1包括仓体101、设置在仓体101内的上料组件及设置在仓体101朝向第一机械手2一侧的存管组件；第一机械手2横跨管料储料仓1及双头缩管机3；双头缩管机3包括缩管工作台301及分别设置在沿垂直于第一机械手2的送料方向两侧的缩管组件；第二机械手4横跨双头缩管机3、卧式插齿机5及抛光机6；卧式插齿机5包括卧式插齿工作台501及设置在卧式插齿工作台501上的卧式插齿组件502及旋转组件503，抛光机6包括抛光工作台601及设置在抛光工作台601上的多个砂轮组件，且抛光工作台601朝向第二机械手4的一侧设有送料组件602；检验机7包括检验工作台701及设置在检验工作台701上的接料组件、检验组件；第三机械手8横跨检验机7及弯管机9；弯管机9包括弯管工作台901及设置在弯管工作台901上的推料组件902及弯管组件903；第四机械手10可分别与弯管机9、立式插齿机11及校正机12对接；立式插齿机11包括立式插齿工作台1101及设置在立式插齿工作台1101上的立式插齿组件；校正机12包括校正工作台1201及设置在校正工作台1201上的校正组件。

全自动头枕管生产线可以全自动生产头枕管，自动化程度高，生产效率高，只需人工一键启动设备，极大地减少了人力需求，降低了生产成本，并且全自动化生产能提高产品质量，保证产品品质，设备紧凑，占用面积小。

参考图2-4，仓体101内设有活动调节板102，活动调节板102与仓体101滑动连接，具体的，仓体101内沿管料的长度方向设有滚珠丝杆及导柱，活动调节板102设有与滚珠丝杆相适配的丝杆螺母以及设有与导柱相适配的导块，丝杆螺母套设于滚珠丝杆外，导块套设在导柱外，且滚珠丝杆的一端设有手轮，可以通过手轮驱动滚珠丝杆旋转，通过连接关系，从而带动活动调节板102沿导柱的长度方向移动，可以根据管料的长度进行调节，使得调节活动板与仓体101的内壁之间的距离等于管料的长度；上料组件包括固定承料板103及活动上料板104，仓体101内沿管料长度方向的两侧均设有固定承料板103，具体的，仓体101与活动调节板102的内侧均设有固定承料板103，固定承料板103的上部呈阶梯状设置，固定承料板103的上部包括多个倾斜设置的承料面1031，沿管料的上料方向，承料面1031的高度逐渐增大，且每个承料面1031朝向下倾斜，活动上料板104与固定承料板103滑动连接，具体的，固定承料板103上设有沿竖直方向延伸的滑轨，活动上料板104设有与导轨相适配的滑块，滑块套设于滑轨外，固定承料板103的一侧设有上料气缸105，上料气缸105的活塞杆与活动上料板104连接，活动上料板104的上部包括与承料面1031对应设置的上料面1041，上料面1041倾斜设置，且上料面1041的倾斜程度与承料面1031的倾斜程度相同，固定承料板103的外侧设有多个连接柱，一方面，便于固定承料板103与仓体101或调解活动板连接，另一方面，可以对活动上料板104的移动起到限位作用，仓体101与调节活动板的内侧还设有倾斜的导向板，导向板与活动上料板104处于最低点时的最低位置的上料面1041对接；进一步的，固定承料板103上穿设有转轴108，转轴108的两端均套设有齿轮106，活动上料板104上设有齿条107，齿轮106与齿条107啮合配合，保证两侧的活动上料板104同步动作；

参考图2-4，存管组件包括设置在仓体101内沿管料长度方向两侧的存管槽109、顶升气缸115及存管块111，仓体101及活动调节板102相对的一侧均设有顶升气缸115及存管块111，存管块111内设有可容纳单跟管料的V型槽，存管槽109的一侧与固定承料板103的顶端对接，存管槽109的另一侧与存管块111对接，存管槽109包括上夹板及下夹板，下夹板与仓体101及活动调节板102固定连接且倾斜设置，沿管料的送料方向，下夹板向下倾斜，上夹板与仓体101及活动调节板102活动连接，且上夹板与下夹板平行间隔设置，具体的，仓体101或活动调节板102内设有调节座，调节座包括固定块、调节块及调节手柄，固定块与仓体101或活动调节板102固定连接，调节手柄穿设于固定块内，调节手柄与调节块螺纹连接，调节块与上夹板固定连接，且调节手柄的轴线与上夹板垂直设置，转动调节手柄时，通过调节手柄与调节块之间的螺纹配合带动上夹板移动，从而可以根据管料的直径调整上夹板与下夹板之间的距离，保证存管槽109内只能以单排的形式存放管料，顶升气缸115位于存管槽109另一侧的下方，且顶升气缸115的活塞杆朝向存管槽109；

参考图2-4，上料气缸105的活塞杆伸缩可以驱动活动上料板104相对固定承料板103沿竖直方向移动，活动上料板104将位于仓体101内的管料上料至承料面1031上，并且由于承料面1031倾斜设置，管料在承料面1031的导向作用下暂存在承料面1031与固定承料板103的侧壁之间，上料气缸105的活塞杆通过多次动作后，管料逐渐上料至固定承料板103顶端的承料面1031上，承料面1031将管料导向至存管槽109内，固定承料板103设有多个承料面1031，可以降低上料气缸105所需移动的行程，从而缩小仓体101的体积；

当管料上料至存管槽109内时，在存管槽109的导向作用下，管料暂存在存管槽109的另一侧，顶升气缸115的活塞杆伸出，将位于存管槽109另一侧的外侧单根管料送至存管块111上，等待第一机械手2取走。

参考图2-3，进一步的，仓体101上还设有焊缝检测组件，焊缝检测组件包括检测气缸117及检测电机112，检测气缸117设置在活动调节板102位于存管块111外，检测电机112设置在仓体101位于存管块111外，且检测气缸117与活动调节板102固定连接，检测电机112与仓体101滑动连接，具体的，仓体101外设有滑动气缸，滑动气缸的活塞杆与检测电机112固定连接，检测气缸117的活塞杆与检测电机112的输出轴同轴相对设置，检测气缸117的活塞杆及检测电机112的输出轴均设有夹紧轮，活动调节板102及仓体101位于存管块111的外侧设有弃料气缸116，弃料气缸116位于存管块111的V型槽下方，且弃料气缸116的活塞杆竖直朝上，仓体101上还设有焊缝检测传感器110，当管料上料至存管块111的V型槽时，滑动气缸的活塞杆驱动检测电机112朝向检测气缸117的方向移动，检测气缸117的活塞杆伸出，从而使得夹紧轮夹紧管料，检测电机112的输出轴转动带动管料转动，焊缝检测传感器110通过色差检测焊缝是否合格，若焊缝不合格，则弃料气缸116的活塞杆将位于V型槽内的管料顶出；若焊缝合格，则等待第一机械手2取走；进一步的，仓体101朝向第一机械手2的一侧设有第一NG盒113，弃料气缸116的活塞杆将不合格的管料顶出后存放至第一NG盒113内，仓体101位于第一NG盒113的一侧还设有红外传感器114，用于检测第一NG盒113内的管料是否装满。

参考图6，仓体101及缩管工作台301上设有第一横梁201，第一横梁201的两端分别位于仓体101及缩管工作台301的上方，第一机械手2设置在第一横梁201上，且第一横梁201上设有两个第一机械手2(图示有三个第一机械手2仅为了表示机械手的工作位置)，第一横梁201上设有第一水平气缸202，第一机械手2包括第一竖直气缸203，第一竖直气缸203与第一横梁201滑动连接，且第一水平气缸202的活塞杆与其中一个第一机械手2的第一竖直气缸203固定连接，两个第一竖直气缸203之间通过连接杆固定连接，第一竖直气缸203的活塞杆竖直朝下且设有第一夹爪204；当第一水平气缸202的活塞杆及第一竖直气缸203的活塞杆均伸出至限位时，其中一个第一夹爪204与存管块111对接抓取位于存管块111上的管料，另外一个第一夹爪204与缩管组件对接；当所述第一水平气缸202的活塞杆收缩至限位及第一竖直气缸203的活塞杆伸出至限位时，两个第一夹爪204分别与两个缩管组件对接，设有两个第一机械手2能提高工作效率。

参考图7-8，缩管组件包括偏心杆缩管组件302，沿垂直于第一机械手2送料方向的另一侧设有支撑管料的支撑组件，偏心杆缩管组件302包括偏心杆底座3021，偏心杆底座3021设置在缩管工作台301上，偏心杆底座3021上设有偏心杆滑座3023及偏心杆第一电机3022，偏心杆滑座3023与偏心杆底座3021滑动连接，偏心杆第一电机3022的输出轴与偏心杆滑座3023连接，具体的，偏心杆底座3021上还设有减速机，偏心杆第一电机3022的输出轴与减速机的输入端连接，减速机的输出端连接有滚珠丝杆，滚珠丝杆外套设有丝杆螺母，丝杆螺母与偏心杆滑座3023固定连接，偏心杆滑座3023相对偏心杆底座3021滑动的方向与第一机械手2的送料方向垂直，偏心杆底座3021上还设有滑轨，偏心杆滑座3023上设有滑块，滑块套设于滑轨外，下述滚珠丝杆与丝杆螺母配合称为丝杆组件，滑轨与滑块配合称为导轨组件，偏心杆滑座3023上设有偏心杆3025及偏心杆第二电机3024，偏心杆第二电机3024的输出轴与偏心杆3025连接，具体的，偏心杆滑座3023上设有旋转轮，偏心杆3025偏心设置在旋转轮上，偏心杆第二电机3024的输出轴与旋转轮同轴固定连接；

当第一机械手2将管料送至偏心杆缩管组件302上时，且使得管料的轴线与偏心杆第二电机3024的输出轴的轴线重合，偏心杆第二电机3024的输出轴驱动偏心杆3025转动，同时偏心杆第一电机3022的输出轴驱动偏心杆滑座3023相对偏心杆底座3021朝向管料的方向进行移动，偏心杆3025对管料的外壁产生压力，对管料的一端进行缩管加工。

参考图7和9，缩管组件包括卡盘缩管组件303，沿垂直于第一机械手2送料方向的另一侧设有支撑管材的支撑组件，卡盘缩管组件303包括卡盘底座3031，卡盘底座3031设置在缩管工作台301上且与缩管工作台301滑动连接，缩管工作台301与卡盘底座3031之间设有丝杆组件及导轨组件，卡盘第二电机3032设置在缩管工作台301上，卡盘第二电机3032的输出轴与丝杆组件连接驱动卡盘底座3031相对缩管工作台301滑动，卡盘底座3031上设有卡盘滑座3033及卡盘气缸3034，卡盘滑座3033与卡盘底座3031滑动连接，卡盘滑座3033与卡盘底座3031之间设有导轨组件，卡盘底座3031及卡盘滑座3033的滑动方向均与第一机械手2的送料方向垂直设置，卡盘气缸3034的活塞杆与卡盘滑座3033连接，卡盘滑座3033上设有卡盘3035及卡盘第一电机3036，卡盘第一电机3036的输出轴与卡盘3035连接，卡盘3035包括多个沿周向均布的缩管夹30351，缩管夹30351包括与管料抵触的弧面；

当第一机械手2将管料送至卡盘缩管组件303上时，且使得管料的轴线与卡盘3035的轴线重合，卡盘气缸3034的活塞杆伸出驱动卡盘滑座3033相对卡盘底座3031朝向管料的方向移动，缩管夹30351抵触在管料的一端，同时卡盘第一电机3036的输出轴驱动卡盘3035转动，缩管夹30351对管料的外壁产生压力，即缩管夹30351的弧面对管料的外壁产生压力，对管料的一端进行缩管加工。

参考图11-15，缩管工作台301、卧式插齿机5及送料组件602的上方设有第二横梁401，第二横梁401上设有两个第二机械手4，第二横梁401上设有第二水平电机402，第二机械手4包括第二竖直气缸403，第二竖直气缸403与第二横梁401滑动连接，第二竖直气缸403与第二水平电机402之间设有丝杆组件，第二水平电机402的输出轴与丝杆组件连接，两个第二竖直气缸403之间通过连接杆固定连接，第二竖直气缸403的活塞杆设有第二夹爪404；当第二水平电机402的输出轴驱动第二机械手4移动至工位时，其中一个第二夹爪404与管料组件对接，另外一个第二夹爪404与卧式插齿组件502对接；或其中一个第二夹爪404与卧式插齿组件502对接，另外一个第二夹爪404与送料组件602对接。

参考图11-15，卧式插齿组件502包括升降座5022，升降座5022与卧式插齿工作台501滑动连接，升降座5022与卧式插齿工作台501之间设有沿竖直方向延伸的导轨组件，卧式插齿工作台501的底端设有卧式插齿电机5021，卧式插齿电机5021的输出轴与升降座5022连接，卧式插齿电机5021与升降座5022之间通过丝杆组件连接，升降座5022上设有卧式插齿夹爪5024及卧式插齿第一气缸5023，卧式插齿夹爪5024包括固定夹爪及活动夹爪，活动夹爪与升降座5022滑动连接，卧式插齿第一气缸5023的活塞杆与活动夹爪连接；

参考图11-15，卧式插齿组件502还包括卧式插齿刀具5027及卧式插齿第二气缸5025，卧式插齿刀具5027与卧式插齿工作台501滑动连接，且卧式插齿刀具5027位于卧式插齿夹爪5024的上方，卧式插齿第二气缸5025的活塞杆与卧式插齿刀具5027连接具体而言，卧式插齿工作台501上设有刀具座5026，刀具座5026与卧式插齿工作台501之间通过导轨组件滑动连接，卧式插齿刀具5027设置在刀具座5026的上方，卧式插齿第二气缸5025的活塞杆与刀具座5026固定连接；

参考图11-15，当第二机械手4将缩管完成的管料送至卧式插齿机5时，卧式插齿电机5021的输出轴驱动升降座5022向上升起，卧式插齿第一气缸5023的活塞杆伸出驱动活动夹爪朝向固定夹爪的方向移动，使得固定夹爪与活动夹爪抓紧管料，接着卧式插齿第二气缸5025的活塞杆伸出驱动卧式插齿刀具5027朝向管料方向移动，对管料的一端切割进行插齿工序。

参考图11-15，由于卧式插齿组件502只能对管料的一端进行插齿，且头枕管两端的插齿以管料轴线的中点中心对称设置，则需要旋转组件503对管料的两端调换及旋转180°，旋转组件503包括第一旋转气缸5031、第二旋转气缸5034及翻转臂5033，第一旋转气缸5031设置在卧式插齿工作台501上，第一旋转气缸5031的活塞杆的轴线竖直设置，第一旋转气缸5031的活塞杆与旋转座5032连接，第二旋转气缸5034及翻转臂5033均设置在旋转座5032上，且第二旋转气缸5034的活塞杆与翻转臂5033连接，第一旋转气缸5031的活塞杆的轴线与第二旋转气缸5034的活塞杆轴线垂直设置，翻转臂5033上设有翻转夹爪5035；

参考图11-15，当卧式插齿刀具5027对管料的一端完成切割插齿后，第二旋转气缸5034的活塞杆旋转驱动翻转臂5033旋转至卧式插齿夹爪5024上，翻转夹爪5035抓取管料，卧式插齿第一气缸5023的活塞杆收缩驱动活动夹爪背离固定夹爪的方向移动，卧式插齿夹爪5024松开管料，第二旋转气缸5034的活塞杆旋转驱动翻转臂5033旋转至初始状态，第一旋转气缸5031的活塞杆驱动旋转臂旋转，使得管料的两端调换，第二旋转气缸5034的活塞杆驱动翻转臂5033旋转至卧式插齿夹爪5024上，卧式插齿第一气缸5023驱动活动夹爪朝向固定夹爪的方向移动，卧式插齿夹爪5024抓紧管料，翻转夹爪5035松开管料，第二旋转气缸5034翻转臂5033旋转至初始状态，此时管料完成两端调换且旋转180°，卧式插齿第二气缸5025的活塞杆驱动卧式插齿刀具5027对管料的另一端切割，管料的两端完成切割插齿工序。

参考图17，送料组件602包括送料支架6021，送料支架6021上设有仅能容纳单根管料的存料框体6022，送料支架6021上设有送料滑块6023及送料电机，送料滑块6023嵌入存料框体6022内且与送料支架6021滑动连接，送料滑块6023与送料支架6021之间通过丝杆组件及导轨组件连接，送料电机的输出轴与送料滑块6023连接，即送料电机的输出轴与丝杆组件连接；

当第二机械手4将插齿完成的管料送至送料组件602上时，管料嵌入存料框体6022内，送料电机的输出轴驱动送料滑块6023朝向抛光工作台601的方向移动，从而送料滑块6023将管料送至砂轮组件内。

参考图17，抛光工作台601沿长度方向设有撑管架605，撑管架605沿长度方向的两端均设有管料定位块606，管料穿设于定位块606内，定位块606可以对管料进行定位送至撑管架605上，抛光工作台601沿长度方向设有多个间隔设置的砂轮组件，砂轮组件包括第一砂轮机构603及第二砂轮机构604，第一砂轮机构603及第二砂轮机构604分别位于撑管架605的两侧，第一砂轮机构603包括第一砂轮电机6031及第一砂轮6032，第一砂轮电机6031的输出轴通过皮带与第一砂轮6032连接，第二砂轮机构604包括第二砂轮电机6041及第二砂轮6042，第二砂轮电机6041的输出轴与第二砂轮6042连接，多个第二砂轮6042之间通过联轴器及连杆同轴固定连接，沿管料的送料方向，第一砂轮6032及第二砂轮6042不仅可以对管料起到抛光作用，还能对管料起到一定的驱动作用，将管料输送至检验机7上。

参考图18，接料组件包括接料支架及接料仓706，接料支架上设有接料皮带机构702及接料电机703，接料皮带与撑管架605对接，接料电机703的输出轴与接料皮带机构702连接，接料电机703的输出轴驱动接料皮带机构702转动，从而可以将抛光完成的管料进行接料，接料支架背离检验组件的一侧设有推料气缸704，接料支架朝向检验组件的一侧设有接料仓706，接料仓706内设有输送机构，输送机构包括输送气缸705，输送气缸705可将位于接料仓706内的管材送至检验组件上；

参考图18，检验组件包括检验支架707，检验支架707的顶端设有容纳管料的凹槽，且检验支架707的顶端呈倾斜设置，当输送气缸705的活塞杆将管料输送至检验支架707上时，管料在检验支架707的导向作用下移动至凹槽内，检验支架707沿管料长度方向的两侧分别设有检验气缸708及检验电机709，检验气缸708及检验电机709同轴相对设置，检验气缸708的活塞杆及检验电机709的输出轴均设有夹紧轮，检验支架707内设有检验传感器710，检验支架707位于凹槽的下方设有弃料气缸116；检验支架707的前侧还设有第二NG盒711，且检验支架707的内侧设有红外传感器114，用于检测第二NG盒711是否装满；

参考图18，接料电机703的输出轴驱动接料皮带机构702工作，接料皮带机构702将抛光完成的管料送至接料皮带机构702的一侧，推料气缸704的活塞杆伸出将管料推至接料仓706内，输送机构将位于接料仓706内的管料送至检验支架707的凹槽上，检验气缸708的活塞杆伸出，位于管料两端的夹紧轮夹紧管料，检验电机709的输出轴带动管料旋转，检验传感器710根据检测距离判断管材的两端是否插齿完成，若无完成，则弃料气缸116的活塞杆伸出将管料顶起至第二NG盒711内；若已完成，等待第三机械手8抓取。

参考图18，检验机7及弯管机9的上方设有第三横梁801，第三机械手8设置在第三横梁801上，第三横梁801上设有第三水平气缸802，第三机械手8包括第三竖直气缸803，第三竖直气缸803与第三横梁801滑动连接，第三水平气缸802的活塞杆与第三竖直气缸803固定连接，第三竖直气缸803的活塞杆设有第三夹爪804；当第三水平气缸802的活塞杆及第三竖直气缸803的活塞杆均伸出至限位时，第三夹爪804与检验支架707的凹槽对接；当第三水平气缸802的活塞杆收缩至限位及第三竖直气缸803的活塞杆伸出至限位时，第三夹爪804与推料组件902对接。

参考图19-20，弯管工作台901的长度方向与第三机械手8的送料方向垂直设置，推料组件902与弯管工作台901滑动连接，推料组件902与弯管工作台901之间设有丝杆组件及导轨组件，弯管工作台901内设有推料第一电机，推料第一电机与丝杆组件连接，推料第一电机驱动推料组件902沿弯管工作台901的长度方向移动，推料组件902包括推料座以及设置在推料座内的推料第二电机及推料夹爪，推料第二电机的输出轴与推料夹爪连接，推料第二电机可驱动推料夹爪旋转，从而可以带动推料夹爪抓取的管料旋转，弯管组件903包括弯管块9031及弯管电机，弯管电机设置在弯管工作台901内，且弯管电机的输出轴与弯管块9031连接，弯管块9031上设有弯管槽，当第三机械手8将管料送至推料组件902上时，推料夹爪抓紧管料，推料第一电机驱动管料朝向弯管块9031的方向移动，弯管电机带动弯管块9031转动，并配合推料第二电机驱动管料旋转调整角度，从而对管料进行弯折。

参考图22，第四机械手10为六轴机械手，可灵活地抓取管料。

参考图22-23，立式插齿组件包括立式插齿夹具1102、立式插齿支架1103及立式插齿气缸1104，立式插齿支架1103设置在立式插齿工作台1101上，立式插齿夹具1102包括固定夹具11022及活动夹具11021，固定夹具11022设置在立式插齿支架1103内上，立式插齿气缸1104设置在立式插齿支架1103上，且立式插齿气缸1104的活塞杆与活动夹具11021固定连接，活动夹具11021朝向固定夹具11022的一侧设有立式插齿刀具；

参考图22-23，第四机械手10将弯折完成的管料送至固定夹具11022上，立式插齿气缸1104的活塞杆伸出驱动活动夹具11021朝向固定夹具11022的方向移动，对管料进行插齿。

参考图25-27，校正组件包括校正机构及测距机构1203，校正机构包括校正底座12021，校正底座12021设置在校正工作台1201上，校正底座12021上包括用于放置管料的支撑座12022，位于支撑座12022的两侧均设有校正滑座12023及校正夹爪12025，校正滑座12023与校正底座12021滑动连接，校正滑座12023与校正底座12021之间设有丝杆组件及导轨组件，校正底座12021上设有校正电机12024，校正电机12024的输出轴与丝杆组件同轴连接，校正滑座12023上设有校正夹爪12025及校正电缸，校正电缸的活塞杆与校正夹爪12025连接，当管料方式在支撑座12022上时，校正电缸的活塞杆可驱动校正夹爪12025抓紧管料的两端，测距机构1203位于校正机构的一侧，测距机构1203包括测距底座12031及测距滑座12032，测距滑座12032与测距底座12031滑动连接，测距电机12033设置在校正工作台1201上，且测距电机12033的输出轴与测距滑座12032连接，测距滑座12032上设有测距传感器12034，用于检测管料两端之间的中心距离X，当第四机械手10将插齿完成的管料送至校正机构上时，校正气缸12026驱动校正夹爪12025抓紧管料的两端，测距电机12033驱动测距滑座12032移动，测距传感器12034检测管料两端的中心距离X，若不合格，则校正电机12024驱动校正夹爪12025移动，直至管料两端的中心距离X合格；若合格，第四机械手10将管料放置在成品区。

本实施例还公开了一种应用上述全自动头枕管生产线的头枕管生产方法，包括以下步骤：

步骤1：上料组件将位于仓体101内的管料上料至存管组件上；

步骤2：第一机械手2将位于存管组件上的管料依次送至沿垂直于第一机械手2送料方向两侧的缩管组件上，缩管组件依次对管料的两端进行缩管加工；

步骤3：第二机械手4将位于缩管组件上且缩管完成的管料送至卧式插齿组件502上，卧式插齿组件502对管料的一端进行插齿；

步骤4：旋转组件503将一端完成插齿的管料进行两端调换且旋转180°；

步骤5：卧式插齿组件502对管料的另一端进行插齿，管料两端的插齿以管料的轴线中点中心对称；

步骤6：第二机械手4将两端插齿完成的管料送至送料组件602上；

步骤7：送料组件602将管料送至砂轮组件内，砂轮组件对管料进行抛光；

步骤8：接料组件承接抛光完成的管料并送至检验组件上，检验组件检验管料的两端是否完成插齿加工；

步骤9：第三机械手8将检验合格的管料送至推料组件902上，推料组件902朝向弯管组件903的方向送料，弯管组件903对管料进行弯折；

步骤10：第四机械手10将弯折完成的管料送至立式插齿组件上，立式插齿组件对管料进行插齿；

步骤11：第四机械手10将插齿完成的管料送至校正组件上，校正组件对管料进行检测及校正；

步骤12：第四机械手10将校正完成的管料送至成品区。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种全自动头枕管生产线，其特征在于，包括依次设置的管料储料仓(1)、第一机械手(2)、双头缩管机(3)、第二机械手(4)、卧式插齿机(5)、抛光机(6)、检验机(7)、第三机械手(8)、弯管机(9)、第四机械手(10)、立式插齿机(11)及校正机(12)；

所述管料储料仓(1)包括仓体(101)、设置在所述仓体(101)内的上料组件及设置在所述仓体(101)朝向所述第一机械手(2)一侧的存管组件；所述第一机械手(2)横跨所述管料储料仓(1)及所述双头缩管机(3)；所述双头缩管机(3)包括缩管工作台(301)及分别设置在沿垂直于所述第一机械手(2)的送料方向两侧的缩管组件；所述第二机械手(4)横跨所述双头缩管机(3)、所述卧式插齿机(5)及所述抛光机(6)；所述卧式插齿机(5)包括卧式插齿工作台(501)及设置在所述卧式插齿工作台(501)上的卧式插齿组件(502)及旋转组件(503)，所述抛光机(6)包括抛光工作台(601)及设置在所述抛光工作台(601)上的多个砂轮组件，且所述抛光工作台(601)朝向所述第二机械手(4)的一侧设有送料组件(602)；所述检验机(7)包括检验工作台(701)及设置在所述检验工作台(701)上的接料组件、检验组件；所述第三机械手(8)横跨所述检验机(7)及所述弯管机(9)；所述弯管机(9)包括弯管工作台(901)及设置在所述弯管工作台(901)上的推料组件(902)及弯管组件(903)；所述第四机械手(10)可分别与所述弯管机(9)、所述立式插齿机(11)及所述校正机(12)对接；所述立式插齿机(11)包括立式插齿工作台(1101)及设置在所述立式插齿工作台(1101)上的立式插齿组件；所述校正机(12)包括校正工作台(1201)及设置在所述校正工作台(1201)上的校正组件。

2.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述上料组件包括固定承料板(103)及活动上料板(104)，所述仓体(101)内沿管料长度方向的两侧均设有所述固定承料板(103)，所述固定承料板(103)的上部呈阶梯状设置，所述固定承料板(103)的上部包括多个倾斜设置的承料面(1031)，所述活动上料板(104)与所述固定承料板(103)滑动连接，所述固定承料板(103)的一侧设有上料气缸(105)，所述上料气缸(105)的活塞杆与所述活动上料板(104)连接；

所述存管组件包括设置在所述仓体(101)内沿管料长度方向两侧的存管槽(109)、顶升气缸(115)及存管块(111)，所述存管槽(109)包括上夹板及下夹板，沿管料的送料方向，下夹板向下倾斜，上夹板与下夹板平行间隔设置，所述存管槽(109)的一侧与所述固定承料板(103)的顶端对接，所述存管槽(109)的另一侧与所述存管块(111)对接，所述顶升气缸(115)位于所述存管槽(109)另一侧的下方，且所述顶升气缸(115)的活塞杆朝向所述存管槽(109)。

3.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述缩管组件包括偏心杆缩管组件(302)，所述偏心杆缩管组件(302)包括偏心杆底座(3021)，所述偏心杆底座(3021)设置在所述缩管工作台(301)上，所述偏心杆底座(3021)上设有偏心杆滑座(3023)及偏心杆第一电机(3022)，所述偏心杆滑座(3023)与所述偏心杆底座(3021)滑动连接，所述偏心杆第一电机(3022)的输出轴与所述偏心杆滑座(3023)连接，所述偏心杆滑座(3023)上设有偏心杆(3025)及偏心杆第二电机(3024)，所述偏心杆第二电机(3024)的输出轴与所述偏心杆(3025)连接。

4.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述缩管组件包括卡盘缩管组件(303)，所述卡盘缩管组件(303)包括卡盘底座(3031)，所述卡盘底座(3031)设置在所述缩管工作台(301)上，所述卡盘底座(3031)上设有卡盘滑座(3033)及卡盘气缸(3034)，所述卡盘滑座(3033)与所述卡盘底座(3031)滑动连接，所述卡盘气缸(3034)的活塞杆与所述卡盘滑座(3033)连接，所述卡盘滑座(3033)上设有卡盘(3035)及卡盘第一电机(3036)，所述卡盘第一电机(3036)的输出轴与所述卡盘(3035)连接，所述卡盘(3035)包括多个沿周向均布的缩管夹(30351)。

5.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述卧式插齿组件(502)包括升降座(5022)，所述升降座(5022)与所述卧式插齿工作台(501)滑动连接，所述卧式插齿工作台(501)的底端设有卧式插齿电机(5021)，所述卧式插齿电机(5021)的输出轴与所述升降座(5022)连接，所述升降座(5022)上设有卧式插齿夹爪(5024)及卧式插齿第一气缸(5023)，所述卧式插齿夹爪(5024)包括固定夹爪及活动夹爪，所述活动夹爪与所述升降座(5022)滑动连接，所述卧式插齿第一气缸(5023)的活塞杆与所述活动夹爪连接；

所述卧式插齿组件(502)还包括卧式插齿刀具(5027)及卧式插齿第二气缸(5025)，所述卧式插齿刀具(5027)与所述卧式插齿工作台(501)滑动连接，且所述卧式插齿刀具(5027)位于所述卧式插齿夹爪(5024)的上方，所述卧式插齿第二气缸(5025)的活塞杆与所述卧式插齿刀具(5027)连接。

6.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述旋转组件(503)包括第一旋转气缸(5031)、第二旋转气缸(5034)及翻转臂(5033)，所述第一旋转气缸(5031)设置在所述卧式插齿工作台(501)上，所述第一旋转气缸(5031)的活塞杆与旋转座(5032)连接，所述第二旋转气缸(5034)及所述翻转臂(5033)均设置在所述旋转座(5032)上，且所述第二旋转气缸(5034)的活塞杆与所述翻转臂(5033)连接，所述第一旋转气缸(5031)的活塞杆的轴线与所述第二旋转气缸(5034)的活塞杆轴线垂直设置，所述翻转臂(5033)上设有翻转夹爪(5035)。

7.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述送料组件(602)包括送料支架(6021)，所述送料支架(6021)上设有仅能容纳单根管料的存料框体(6022)，所述送料支架(6021)上设有送料滑块(6023)及送料电机，所述送料滑块(6023)嵌入所述存料框体(6022)内且与所述送料支架(6021)滑动连接，所述送料电机的输出轴与所述送料滑块(6023)连接。

8.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述接料组件包括接料支架及接料仓(706)，所述接料支架上设有接料皮带机构(702)及接料电机(703)，所述接料电机(703)的输出轴与所述接料皮带机构(702)连接，所述接料支架背离所述检验组件的一侧设有推料气缸(704)，所述接料支架朝向所述检验组件的一侧设有所述接料仓(706)，所述接料仓(706)内设有输送机构；

所述检验组件包括检验支架(707)，所述检验支架(707)的顶端设有容纳管料的凹槽，所述检验支架(707)沿管料长度方向的两侧分别设有检验气缸(708)及检验电机(709)，所述检验气缸(708)的活塞杆及所述检验电机(709)的输出轴均设有夹紧轮，所述检验支架(707)内设有检验传感器(710)，所述检验支架(707)位于所述凹槽的下方设有弃料气缸(116)。

9.根据权利要求1所述的全自动头枕管生产线，其特征在于，所述立式插齿组件包括立式插齿夹具(1102)、立式插齿支架(1103)及立式插齿气缸(1104)，所述立式插齿支架(1103)设置在所述立式插齿工作台(1101)上，所述立式插齿夹具(1102)包括固定夹具(11022)及活动夹具(11021)，所述固定夹具(11022)设置在所述立式插齿支架(1103)内上，所述立式插齿气缸(1104)设置在所述立式插齿支架(1103)上，且所述立式插齿气缸(1104)的活塞杆与所述活动夹具(11021)固定连接，所述活动夹具(11021)朝向所述固定夹具(11022)的一侧设有立式插齿刀具。

10.一种应用权利要求1-9任一项所述的全自动头枕管生产线的头枕管生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：所述上料组件将位于所述仓体(101)内的管料上料至所述存管组件上；

步骤2：所述第一机械手(2)将位于所述存管组件上的管料依次送至沿垂直于所述第一机械手(2)送料方向两侧的所述缩管组件上，所述缩管组件依次对管料的两端进行缩管加工；

步骤3：所述第二机械手(4)将位于所述缩管组件上且缩管完成的管料送至所述卧式插齿组件(502)上，所述卧式插齿组件(502)对管料的一端进行插齿；

步骤4：所述旋转组件(503)将一端完成插齿的管料进行两端调换且旋转180°；

步骤5：所述卧式插齿组件(502)对管料的另一端进行插齿，管料两端的插齿以管料的轴线中点中心对称；

步骤6：所述第二机械手(4)将两端插齿完成的管料送至所述送料组件(602)上；

步骤7：所述送料组件(602)将管料送至所述砂轮组件内，所述砂轮组件对管料进行抛光；

步骤8：所述接料组件承接抛光完成的管料并送至所述检验组件上，所述检验组件检验管料的两端是否完成插齿加工；

步骤9：所述第三机械手(8)将检验合格的管料送至所述推料组件(902)上，所述推料组件(902)朝向所述弯管组件(903)的方向送料，所述弯管组件(903)对管料进行弯折；

步骤10：所述第四机械手(10)将弯折完成的管料送至所述立式插齿组件上，所述立式插齿组件对管料进行插齿；

步骤11：所述第四机械手(10)将插齿完成的管料送至所述校正组件上，所述校正组件对管料进行检测及校正；

步骤12：所述第四机械手(10)将校正完成的管料送至成品区。

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