CN112222754B - 采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，所述截割摇臂具有多个间隔设置的耳座，所述耳座结构相同，铰接轴孔贯穿多个耳座，包括以下步骤：S01:分别将两个第一工件、第二工件与耳座连接；S02：将钢管穿过第一工件、耳座、第二工件；S03：将第二工件焊接在耳座侧面，后将钢管抽出；S04：将第一工件的第一中心孔与第二工件的第二中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同；S05:手工堆焊将受损后的铰接轴孔填满至与步骤SO4中的第一中心孔与第二中心孔的直径相同；S06：填满后，卸下第一工件和第二工件，完成修复。本发明的有益效果：方法简单，操作方便，可重复利用该工具，修复时间大幅降低，同时为今后处理同类故障提供了宝贵借鉴。
Description
技术领域
本发明涉及一种孔的修复方法，尤其涉及的是一种采煤机上轴孔的修复方法。
背景技术
某矿机电修配中心在检修矿17102(3)工作面设备期间，发现计划使用的MG750/1940—WD采煤机右牵引传动箱与右截割摇臂之间的3个连接销轴孔存在着较大的磨损，经现场测量鉴定，磨损量在5—10mm左右，如果不进行修复将无法使用。
采煤机是综采三机一架中的核心设备，如申请号201910917392.0，公开一种短机身薄煤层采煤机及截割采煤方法，该采煤机包括机身壳体、第一截割摇臂和第二截割摇臂，所述第一截割摇臂包括第一摇臂壳体、第一截割滚筒和第一传动机构，所述第二截割摇臂包括第二摇臂壳体、第二截割滚筒和第二传动机构，所述第一传动机构和第二传动机构均与截割电机的输出轴传动连接；该截割采煤方法包括以下步骤：一、短机身薄煤层采煤机的调节；二、薄煤层的截割；三、多次重复步骤一和步骤二，直至完成整个采煤工作面的开采。
可见其可靠性直接影响着工作面的产量，截割摇臂是采煤机的重要部件，其主要功能是落煤和截煤，消耗整机功率的80％。工作过程中不但起到传递转矩的作用而且还承受着来自截割滚筒的弯矩，由此可见截割摇臂不但大功率重载，而且工况十分恶劣。故连接销轴孔容易存在着较大的磨损。
因三个受损的销轴孔直径相同且为同心孔，同心度要求极高，这种故障以前均送外委维修，利用大型镗床进行孔的重新加工，但是耗时较长，并且修复费用较高。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：如何解决截割摇臂铰接轴孔磨损严重，现有的修复方式耗时长、修复成本高的问题。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：
采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，所述截割摇臂具有多个间隔设置的耳座，所述耳座结构相同，铰接轴孔贯穿多个耳座，包括以下步骤：
S01:分别将两个第一工件以能够拆卸的方式安装在截割摇臂最外侧的两个耳座的外侧，将多对第二工件置于截割摇臂相邻耳座之间，并将第二工件贴于耳座侧面；所述第一工件的中心处具有第一中心孔，所述第二工件的中心处具有第二中心孔；
S02：将钢管穿过第一工件、耳座、第二工件；
S03：将第二工件焊接在耳座侧面，后将钢管抽出；
S04：将第一工件的第一中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同，将第二工件的第二中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同；
S05:利用手工堆焊将受损后的铰接轴孔填满至与步骤SO4中的第一中心孔与第二中心孔的直径相同；
S06：填满后，卸下第一工件和第二工件，完成修复。
本发明通过将钢管穿过第一工件、耳座、第二工件，保证铰接轴孔的同轴度，再依次将第一工件和第二工件的内孔扩至与原设计的铰接轴孔孔径一致，此时，磨损的铰接轴轴孔与原铰接轴轴孔之间存在间隙，以第一工件和第二工件的内孔为基准，堆焊磨损处，直至修复至恢复原铰接轴的内孔直径；本发明控制住了三个同轴孔的维修后的同心度偏差在规定数值以内，该修复工具和方法，简单，操作方便，可重复利用该修复工具，修复时间大幅降低，无需外派其他单位进行修复，节约了外修经费，同时为今后处理同类故障提供了宝贵借鉴。
优选的，所述第一工件在步骤S01时，为圆环形结构，第一中心孔为圆孔，其内径大于或等于钢管外径，沿圆环中心阵列多个螺孔，所述第一工件通过多个螺栓穿过多个螺孔与截割摇臂最外侧连接。
优选的，所述第一工件在步骤S04时，从截割摇臂上卸下，在车床上将第一中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同后，将第一工件与截割摇臂安装。
优选的，所述钢管为DN80的钢管，原铰接轴轴孔为235mm。
优选的，所述第二工件包括大圆环、小圆环，所述小圆环内嵌在大圆环内，所述大圆环的内径与所述小圆环的外径相同，所述大圆环的外径等于原铰接轴孔孔径，所述小圆环的内径与所述钢管外径相同。
介于截割摇臂内侧没有安装螺孔，采用嵌接的两个圆环，将大圆环点焊在内侧，在步骤S04时，将小圆环敲掉即可，设计巧妙，使用方式简单。
优选的，第二中心孔在步骤S01时等于小圆环的内径，第二中心孔在步骤S04时等于大圆环的内径；步骤S04时，将小圆环敲掉。
优选的，所述大圆环的内径为235mm，所述大圆环的外径为300mm。
优选的，所述截割摇臂包括三个耳座，所述第一工件为两个，分别位于第一个耳座的外侧和第三个耳座的外侧，所述第二工件为四个，分别位于第一个耳座的另一侧、第二个耳座的两侧，第三个耳座的另一侧。
优选的，所述钢管的外径小于原铰接轴孔的内径，所述钢管的长度大于所述截割摇臂的宽度。
优选的，S06中，填满后，进行细致打磨，后拆除两个第一工件和多个第二工件，修复完成。
本发明的优点在于：
(1)本发明通过将钢管穿过第一工件、耳座、第二工件，保证铰接轴孔的同轴度，再依次将第一工件和第二工件的内孔扩至与原设计的铰接轴孔孔径一致，此时，磨损的铰接轴轴孔与原铰接轴轴孔之间存在间隙，以第一工件和第二工件的内孔为基准，堆焊磨损处，直至修复至恢复原铰接轴的内孔直径；本发明控制住了三个同轴孔的维修后的同心度偏差在规定数值以内，该修复工具和方法，简单，操作方便，可重复利用该修复工具，修复时间大幅降低，无需外派其他单位进行修复，节约了外修经费，同时为今后处理同类故障提供了宝贵借鉴；
(2)介于截割摇臂内侧没有安装螺孔，采用嵌接的两个圆环，将大圆环点焊在内侧，在步骤S04时，将小圆环敲掉即可，设计巧妙，使用方式简单。
附图说明
图1是本发明实施例截割摇臂的结构示意图；
图2是第一工件在步骤S01时的结构示意图；
图3是第一工件在步骤S04时的结构示意图；
图4是第二工件的爆炸示意图；
图5是第二工件在步骤S01时的结构示意图；
图6是第二工件在步骤S04时的结构示意图；
图7是步骤S02结构示意图；
图8是图7的剖视图；
图9是步骤S04的结构示意图；
图10是图9的剖视图；
图中标号：1、截割摇臂；11、耳座；12、铰接轴孔；2、第一工件；21、第一中心孔；22、螺孔；3、第二工件；31、大圆环；32、小圆环；33、第二中心孔；4、钢管；
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
如图1所示，所述截割摇臂1具有多个间隔设置的耳座11，所述耳座11结构相同，铰接轴孔12贯穿多个耳座11，本实施例中，原设计要求的铰接轴孔12为235mm，磨损后铰接轴孔12大于235mm，且孔径不均匀。结合图7所示，本实施例中，所述截割摇臂1包括三个耳座11，第一个耳座11与第三个耳座11的外侧具有螺纹孔。
采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，包括以下步骤：
S01:分别将两个第一工件2以能够拆卸的方式安装在截割摇臂1最外侧的两个耳座11的外侧，将四个第二工件3置于截割摇臂1相邻耳座11之间，并将第二工件3贴于耳座11侧面；
所述第一工件2为圆环形结构，第一中心孔21为圆孔，沿圆环中心阵列多个螺孔22，所述第一工件2通过多个螺栓穿过多个螺孔22与截割摇臂1最外侧连接；
如图2所示，此时的所述第一工件2的中心处具有第一中心孔21'，此时的第一中心孔21'等于钢管4的外径，本实施例中钢管4为DN80的钢管，经查DN80的外径为88.9mm，可以在实际加工中，将此时的第一中心孔21'加工成88.5mm，略小于DN80的外径，使第一中心孔21'与钢管外径充分贴合；螺孔22为6个，直径为18mm。沿圆周阵列。
所述钢管4的外径小于原铰接轴孔12的内径，所述钢管4的长度大于所述截割摇臂1的宽度。
如图4所示，所述第二工件3包括大圆环31、小圆环32，所述小圆环32内嵌在大圆环31内，所述大圆环31的内径与所述小圆环32的外径相同，所述大圆环31的内径为235mm，所述大圆环31的外径为300mm，所述大圆环31的外径等于原铰接轴孔孔径，所述小圆环32的内径与所述钢管4外径相同。
如图5所示，所述第二工件3的中心处具有第二中心孔33'，第二中心孔33'在步骤S01时等于小圆环32的内径，即88.5mm；
如图7所示，本实施例中，所述第一工件2为两个，分别位于第一个耳座11的外侧和第三个耳座11的外侧，所述第二工件3为四个，分别位于第一个耳座11的另一侧、第二个耳座11的两侧，第三个耳座11的另一侧。
S02：如图7、图8所示、将钢管4穿过最左侧的第一工件2、第一个耳座11、一对第二工件3、第二个耳座11、一对第二工件3、第三个耳座11、最右侧的第一工件2；
S03：将第二工件3用电焊机分别点焊在耳座11侧面，后将钢管4抽出；
S04：如图9、图10所示，将第一工件2的第一中心孔21'扩至与原铰接轴孔孔径相同，如结合图3所示，此时的第一中心孔21”为235mm，
将第二工件3中的小圆环32敲掉，结合图6所示，此时的第二中心孔33”已变为与原铰接轴孔孔径相同，均为235mm；截割摇臂1中间的耳座11的两侧与外侧的耳座11的内侧没有安装螺孔，采用嵌接的两个圆环，将大圆环31点焊在内侧，在步骤S04时，将小圆环32敲掉即可，设计巧妙，使用方式简单。
此时第一工件2的内径与第二工件3的内径均为235mm，与原设计要求的铰接轴孔12相同；
S05:利用手工堆焊将受损后的铰接轴孔12填满至与步骤SO4中的第一中心孔21”与第二中心孔33”的直径相同；
S06：填满后，卸下第一工件2和第二工件3，完成修复。
本实施例通过将钢管4穿过第一工件2、耳座11、第二工件3，保证铰接轴孔12的同轴度，再依次将第一工件2和第二工件3的内孔扩至与原设计的铰接轴孔12孔径一致，此时，磨损的铰接轴孔12与原铰接轴孔之间存在间隙，以第一工件2和第二工件3的内孔为基准，堆焊磨损处，直至修复至恢复原铰接轴的内孔直径；本实施例控制住了三个同轴孔的维修后的同心度偏差在规定数值以内，该修复工具和方法，简单，操作方便，可重复利用该修复工具，修复时间大幅降低，无需外派其他单位进行修复，节约了外修经费，同时为今后处理同类故障提供了宝贵借鉴。
实施例二：
在上述实施例一的基础上，所述第一工件2在步骤S04时，从截割摇臂1上卸下，在车床上将第一中心孔21'扩至与原铰接轴孔孔径相同后，再将第一工件2与截割摇臂1安装连接。
步骤S06中，填满后，进行细致打磨，后拆除两个第一工件2和四个第二工件3，用錾子剔除第二工件3的焊点，修复完成。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (9)
1.采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述截割摇臂具有多个间隔设置的耳座，所述耳座结构相同，铰接轴孔贯穿多个耳座，包括以下步骤：
S01:分别将两个第一工件以能够拆卸的方式安装在截割摇臂最外侧的两个耳座的外侧，将多对第二工件置于截割摇臂相邻耳座之间，并将第二工件贴于耳座侧面；所述第一工件的中心处具有第一中心孔，所述第二工件的中心处具有第二中心孔；
S02：将钢管穿过第一工件、耳座、第二工件；保证第一中心孔和第二中心孔与原铰接轴孔的同轴度；
S03：将第二工件焊接在耳座侧面，后将钢管抽出；
S04：将第一工件的第一中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同，将第二工件的第二中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同；
S05:利用手工堆焊将受损后的铰接轴孔填满至与步骤SO4中的第一中心孔与第二中心孔的直径相同；
S06：填满后，进行细致打磨，卸下第一工件和第二工件，完成修复。
2.根据权利要求1所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述第一工件在步骤S01时，为圆环形结构，第一中心孔为圆孔，其内径大于或等于钢管外径，沿圆环中心阵列多个螺孔，所述第一工件通过多个螺栓穿过多个螺孔与截割摇臂最外侧连接。
3.根据权利要求2所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述第一工件在步骤S04时，从截割摇臂上卸下，在车床上将第一中心孔扩至与原铰接轴孔孔径相同后，将第一工件与截割摇臂安装。
4.根据权利要求2所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述钢管为DN80的钢管，原铰接轴轴孔为235mm。
5.根据权利要求1所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述第二工件包括大圆环、小圆环，所述小圆环内嵌在大圆环内，所述大圆环的内径与所述小圆环的外径相同，所述大圆环的外径等于原铰接轴孔孔径，所述小圆环的内径与所述钢管外径相同。
6.根据权利要求5所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，第二中心孔在步骤S01时等于小圆环的内径，第二中心孔在步骤S04时等于大圆环的内径；步骤S04时，将小圆环敲掉。
7.根据权利要求5所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述大圆环的内径为235mm，所述大圆环的外径为300mm。
8.根据权利要求1所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述截割摇臂包括三个耳座，所述第一工件为两个，分别位于第一个耳座的外侧和第三个耳座的外侧，所述第二工件为四个，分别位于第一个耳座的另一侧、第二个耳座的两侧，第三个耳座的另一侧。
9.根据权利要求1所述的采煤机截割摇臂铰接轴孔的修复方法，其特征在于，所述钢管的外径小于原铰接轴孔的内径，所述钢管的长度大于所述截割摇臂的宽度。
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