CN112198838B - 一种机床工况参数的智能检测系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种机床工况参数的智能检测系统，检测系统包括数据采集装置、检测装置、路径规划装置、温度控制装置、清理装置、夹持装置和处理器，数据采集装置被构造为对检测装置、路径规划装置、温度控制装置、清理装置和夹持装置的参数进行收集；并以及采集后的参数通过处理器进行处理；检测装置被构造为对设计或者执行的程序进行检测；路径规划装置被构造为基于检测装置检测后的程序对加工路径进行监督实时的检测；温度控制装置被构造为对加工的刀具进行温度的监控和处理。本发明通过采用偏移单元与移动单元之间相互配合使用，并基于位置的变换对刀具的加工的路径进行采集，提高对加工精准性和加工的效率。

Description

一种机床工况参数的智能检测系统

技术领域

本发明涉及机床加工技术领域，尤其涉及一种机床工况参数的智能检测系统。

背景技术

随着工业技术的迅猛发展，在加工制造业中，具有高自动化和低劳动强度的数控机床得到更广泛的应用。

如CN103481120A现有技术公开了一种机床智能检测系统，在于一些特殊的加工场合，对刀具磨损，机油污染以及机床零部件损坏等方面的检测控制始终免不了人为的因素，这样不但阻碍了机械制造自动化的进程，降低了工作效率，而且增加管理难度。现有技术已有的应用于机床的检测仪器，但其功能比较单一，所能检测的参数非常有限；机床内布线复杂；检测过程不够智能化；影响生产；未能实现实时监控。另一种典型的如WO2016066052A1的现有技术公开的一种机器加工运动轨迹空间检测方法、装置及数控机床，以及如WO2016131228A1的现有技术公开的一种机床多源能耗系统多信息在线检测系统，对机床多能量源检测技术也仅限于采用多个功率传感器采集各能量源电功率值从而得出各能量源能耗的简单分析，这些技术都无法获取多能量源机床及工件加工全过程的有效能量、瞬态效率、工件加工过程能量利用率以及能量比能效率、设备有效利用率等机械加工过程能效关键参数；而且也缺乏机床多源能耗系统多信息在线检测系统。

为了解决本领域普遍存在加工参数无法实时检测、检测数据不准确、不够智能化、无法实时在线的检测等等问题，作出了本发明。

发明内容

本发明的目的在于，针对目前机床加工所存在的不足，提出了一种机床工况参数的智能检测系统。

为了克服现有技术的不足，本发明采用如下技术方案：

一种机床工况参数的智能检测系统，所述检测系统包括数据采集装置、检测装置、路径规划装置、温度控制装置、清理装置、夹持装置和处理器，所述数据采集装置被构造为对所述检测装置、所述路径规划装置、温度控制装置、所述清理装置和所述夹持装置的参数进行收集；并以及采集后的参数通过所述处理器进行处理；所述检测装置被构造为对设计或者执行的程序进行检测；所述路径规划装置被构造为基于所述检测装置检测后的程序对加工路径进行监督实时的检测；所述温度控制装置被构造为对加工的刀具进行温度的监控和处理；所述清理装置被构造为对工件的表面进行清理；所述夹持装置被构造为对所述工件进行夹持。

可选的，所述数据采集装置包括数据采集单元和错误报表生成单元，所述数据采集单元被构造为对工件的加工参数进行采集；所述错误生成单元被构造为所述加工参数中出现的错误进行收集，并对把所述错误汇集生成数据列表。

可选的，所述检测装置包括模拟单元、报警单元和指导单元，所述模拟单元被构造为对所述执行程序进行仿真，并基于执行后的结果触发所述报警单元的报警信号或所述指导单元的指导建议；所述模拟单元包括代码单元、程序代码、执行引擎和加工规则，所述执行引擎被构造为基于所述加工规则对所述代码单元生成过程文档，并执行代码单元以执行仿真方法以生成基准程序代码，基于所生成的基准执行代码来生成模拟输出测试程序代码；查阅程序文件以识别其中的错误，其中将模拟输出与至少一个加工规则进行比较以产生通过或失败的结果；根据识别出的错误或通过或失败，所述代码单元基于加工规则和过程文档自动修改所述程序代码。

可选的，所述路径规划装置包括检测机构和移动机构，所述检测机构被构造为对所述刀具进行加工时移动的路径进行检测；所述移动机构被构造为对所述检测机构的移动路径进行驱动；所述检测机构包括伸缩单元和执行采集构件，所述执行采集件被构造为对所述刀具加工时的移动路径进行数据的采集，并对所述伸缩单元的伸缩时机进行指导。

可选的，所述温度控制装置包括存放机构、降温机构和温度检测机构，所述存放机构被构造为对刀具进行存放，所述温度检测机构被构造为对所述刀具的温度进行检测；所述降温机构被构造为对所述刀具进行降温；所述存放机构包括若干个存放腔，且各个所述存放腔中设有各种规格的刀具；所述降温机构被构造为设置在所述存放腔中，并对存储在存放腔中的温度进行降温的操作；所述温度检测机构包括检测元件、导热杆、伸出构件和传热腔，所述导热条被构造为在所述伸出构件的操作下伸出并抵靠在所述刀具本体，所述伸出构件被构造为对连接所述刀具本体和所述传热腔，所述检测元件被构造为设置在所述伸出构件上且朝向所述刀具的一侧，所述检测元件被构造为对所述刀具的温度进行检测。

可选的，所述清理装置包括清理毛刷、支撑座和伸出机构，所述伸出机构的设置在所支撑座上，且所述清理毛刷被构造为设置在所述伸出机构是上，并对加工部位镜清理；所述伸出机构包括伸缩杆、高压喷气构件、识别构件和伸出驱动机构，所述伸缩杆的一端与所述支撑座连接，所述伸缩杆的另一端朝着远离所述支撑座的一侧垂直伸出，所述高压喷气构件和所述识别构件被构造为设置在远离所述伸缩杆的一端；所述伸出驱动机构被构造为对所述伸缩杆驱动连接。

可选的，所述夹持装置包括夹持座和转动机构、调整机构，所述调整机构被构造为对所述夹持座的夹持的工件的大小进行调整；所述转动机构被构造为对所述夹持座的角度或者朝向进行调整；所述转动机构包括转动轮、转向轮和转动驱动机构，所述转动轮被构造为与所述转动座嵌套；且所述转动轮被构造为与所述转向轮啮合形成转动部，所述转动驱动机构被构造为对所述转动部驱动连接；所述调整机构包括感应件、存放槽、紧固件和紧固驱动机构，所述感应件设置在所述存放槽的边沿，所述紧固件被构造为设置在所述存放槽的内壁，并在所述紧固驱动机构的驱动操作下对所述工件进行夹持。

可选的，所述指导单元包括路径反馈构件，所述路径反馈构件被构造所述刀具的移动的路径进行实时的检测，并对所述执行程序的执行情况进行反馈，并基于所述执行程序的反馈对加工路径进行调整。

可选的，所述移动机构包括位置移动单元、偏转单元和偏转驱动机构，所述偏转单元被构造为与所述偏转驱动机构连接形成偏转部，所述偏转部被构造为连接在所述移动单元上，并在所述偏转单元的带动下滑动；所述移动单元包括一组移动座、一组移动杆、一组移动轨道和滑行驱动机构，一组移动座被构造为与一组所述移动轨道滑动卡接，一组所述移动杆的两端分别与一组所述移动座连接，并在所述滑行驱动机构的驱动操作下沿着所述移动轨道的朝向滑动。

可选的，所述偏转单元包括偏转杆、偏转座、偏转检测传感器和感应构件，所述偏转杆贯穿所述偏转座，所述偏转驱动机构被构造为与所述偏转杆的一端驱动连接，所述偏转检测传感器和所述感应构件被构造为设置在所述偏转杆远离所述偏转驱动机构的一端。

本发明所取得的有益效果是：

1.通过采用偏移单元与移动单元之间相互配合使用，使得偏移单元能够进行位置的变换，并基于位置的变换对刀具的加工的路径进行采集，提高对加工精准性和加工的效率；

2.通过采用温度控制装置被构造为对刀具的温度金属控制，并在温度检测机构的检测下对刀具的温度进行检测并基于检测到的温度对刀具进行预警并进行更换或者冷却的操作，以保证刀具以及加工的参数能够得到最佳的状态；

3.通过采用当识别构件检测到某个位置存在毛刺或者灰屑时，就把采集的数据与处理器进行传输，处理器根据采集的数据对伸出杆的伸出的长度进行驱动，使得伸出杆恰好位于工件的正上方，以保证对工件最佳的清理效率和清理效果；

4.通过采用感应件对工件进行感应并进行夹持的操作，并基于调整机构对工件进行夹持，提高对工件的可靠的夹持和自动夹持的效果；

5.通过采用转动机构用于对工件的角度进行转换，同时，转动机构可以根据实际的需要对转动机构的转动时机进行适应性的调整，使得刀具与工件在转动机构的配合之下能够对工件的加工的精准性起到提高和辅助的效果。

附图说明

从以下结合附图的描述可以进一步理解本发明。图中的部件不一定按比例绘制，而是将重点放在示出实施例的原理上。在不同的视图中，相同的附图标记指定对应的部分。

图1为本发明的控制流程示意图。

图2为所述偏转机构的结构示意图。

图3为所述偏转单元的结构示意图。

图4为所述夹持装置的结构示意图。

图5为图4中A处的结构示意图。

图6为所述纠偏机构的结构示意图。

图7为所述降温槽的结构示意图。

附图标号说明：1-偏转杆；2-偏转座；3-移动机构；4-跟随构件；5-采集构件；6-伸出杆；7-限制环；8-存放槽；9-感应件；10-紧固件；11-转动机构；12-纠偏装置；13-纠偏机构；14-常规处理区域；15-急速降温区域；16-存放腔。

具体实施方式

为了使得本发明的目的.技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明；应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。对于本领域技术人员而言，在查阅以下详细描述之后，本实施例的其它系统.方法和/或特征将变得显而易见。旨在所有此类附加的系统.方法.特征和优点都包括在本说明书内.包括在本发明的范围内，并且受所附权利要求书的保护。在以下详细描述描述了所公开的实施例的另外的特征，并且这些特征根据以下将详细描述将是显而易见的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”.“下”.“左”.“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必须具有特定的方位.以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例一：一种机床工况参数的智能检测系统，所述检测系统包括数据采集装置、检测装置、路径规划装置、温度控制装置、清理装置、夹持装置和处理器，所述数据采集装置被构造为对所述检测装置、所述路径规划装置、温度控制装置、所述清理装置和所述夹持装置的参数进行收集；并以及采集后的参数通过所述处理器进行处理；所述检测装置被构造为对设计或者执行的程序进行检测；所述路径规划装置被构造为基于所述检测装置检测后的程序对加工路径进行监督实时的检测；所述温度控制装置被构造为对加工的刀具进行温度的监控和处理；所述清理装置被构造为对工件的表面进行清理；所述夹持装置被构造为对所述工件进行夹持；所述数据采集装置包括数据采集单元和错误报表生成单元，所述数据采集单元被构造为对工件的加工参数进行采集；所述错误生成单元被构造为所述加工参数中出现的错误进行收集，并对把所述错误汇集生成数据列表；所述检测装置包括模拟单元、报警单元和指导单元，所述模拟单元被构造为对所述执行程序进行仿真，并基于执行后的结果触发所述报警单元的报警信号或所述指导单元的指导建议；所述模拟单元包括代码单元、程序代码、执行引擎和加工规则，所述执行引擎被构造为基于所述加工规则对所述代码单元生成过程文档，并执行代码单元以执行仿真方法以生成基准程序代码，基于所生成的基准执行代码来生成模拟输出测试程序代码；查阅程序文件以识别其中的错误，其中将模拟输出与至少一个加工规则进行比较以产生通过或失败的结果；根据识别出的错误或通过或失败，所述代码单元基于加工规则和过程文档自动修改所述程序代码；所述路径规划装置包括检测机构和移动机构，所述检测机构被构造为对所述刀具进行加工时移动的路径进行检测；所述移动机构被构造为对所述检测机构的移动路径进行驱动；所述检测机构包括伸缩单元和执行采集构件，所述执行采集件被构造为对所述刀具加工时的移动路径进行数据的采集，并对所述伸缩单元的伸缩时机进行指导；所述温度控制装置包括存放机构、降温机构和温度检测机构，所述存放机构被构造为对刀具进行存放，所述温度检测机构被构造为对所述刀具的温度进行检测；所述降温机构被构造为对所述刀具进行降温；所述存放机构包括若干个存放腔，且各个所述存放腔中设有各种规格的刀具；所述降温机构被构造为设置在所述存放腔中，并对存储在存放腔中的温度进行降温的操作；所述温度检测机构包括检测元件、导热杆、伸出构件和传热腔，所述导热条被构造为在所述伸出构件的操作下伸出并抵靠在所述刀具本体，所述伸出构件被构造为对连接所述刀具本体和所述传热腔，所述检测元件被构造为设置在所述伸出构件上且朝向所述刀具的一侧，所述检测元件被构造为对所述刀具的温度进行检测；所述清理装置包括清理毛刷、支撑座和伸出机构，所述伸出机构的设置在所支撑座上，且所述清理毛刷被构造为设置在所述伸出机构是上，并对加工部位镜清理；所述伸出机构包括伸缩杆、高压喷气构件、识别构件和伸出驱动机构，所述伸缩杆的一端与所述支撑座连接，所述伸缩杆的另一端朝着远离所述支撑座的一侧垂直伸出，所述高压喷气构件和所述识别构件被构造为设置在远离所述伸缩杆的一端；所述伸出驱动机构被构造为对所述伸缩杆驱动连接；所述夹持装置包括夹持座和转动机构、调整机构，所述调整机构被构造为对所述夹持座的夹持的工件的大小进行调整；所述转动机构被构造为对所述夹持座的角度或者朝向进行调整；所述转动机构包括转动轮、转向轮和转动驱动机构，所述转动轮被构造为与所述转动座嵌套；且所述转动轮被构造为与所述转向轮啮合形成转动部，所述转动驱动机构被构造为对所述转动部驱动连接；所述调整机构包括感应件、存放槽、紧固件和紧固驱动机构，所述感应件设置在所述存放槽的边沿，所述紧固件被构造为设置在所述存放槽的内壁，并在所述紧固驱动机构的驱动操作下对所述工件进行夹持；所述指导单元包括路径反馈构件，所述路径反馈构件被构造所述刀具的移动的路径进行实时的检测，并对所述执行程序的执行情况进行反馈，并基于所述执行程序的反馈对加工路径进行调整；所述移动机构包括位置移动单元、偏转单元和偏转驱动机构，所述偏转单元被构造为与所述偏转驱动机构连接形成偏转部，所述偏转部被构造为连接在所述移动单元上，并在所述偏转单元的带动下滑动；所述移动单元包括一组移动座、一组移动杆、一组移动轨道和滑行驱动机构，一组移动座被构造为与一组所述移动轨道滑动卡接，一组所述移动杆的两端分别与一组所述移动座连接，并在所述滑行驱动机构的驱动操作下沿着所述移动轨道的朝向滑动；所述偏转单元包括偏转杆、偏转座、偏转检测传感器和感应构件，所述偏转杆贯穿所述偏转座，所述偏转驱动机构被构造为与所述偏转杆的一端驱动连接，所述偏转检测传感器和所述感应构件被构造为设置在所述偏转杆远离所述偏转驱动机构的一端。

实施例二：本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进，具体的，提供一种机床工况参数的智能检测系统，所述检测系统包括数据采集装置、检测装置、路径规划装置、温度控制装置、清理装置、夹持装置和处理器，所述数据采集装置被构造为对所述检测装置、所述路径规划装置、温度控制装置、所述清理装置和所述夹持装置的参数进行收集；并以及采集后的参数通过所述处理器进行处理；所述检测装置被构造为对设计或者执行的程序进行检测；所述路径规划装置被构造为基于所述检测装置检测后的程序对加工路径进行监督实时的检测；所述温度控制装置被构造为对加工的刀具进行温度的监控和处理；所述清理装置被构造为对工件的表面进行清理；所述夹持装置被构造为对所述工件进行夹持；具体的，所述处理器分别与所述数据采集装置、所述检测装置、所述路径规划装置、所述温度控制装置、所述清理装置、所述夹持装置控制连接，并在所述处理器的集中操作下进行操作；所述数据采集装置与所述检测装置之间进行配合使用使得所述刀具子在使用的过程中能够对移动的路径进行细致的规划，并基于所述刀具的移动的路径能够对整个加工的精度产生积极的影响；所述检测装置与所述路径规划装置之间进行配合使用，使得所述执行程序在沿着合理性和可执行性后，基于所述路径规划装置的反馈对工件的加工过程进行验证和维护的操作，提高对所述加工参数进行实时的检测；同时，还利用所述路径规划装置的路径规划的实际效果对所述刀具加工的参数进行实时的指导，并利用所述指导单元进行路径的规划并基于所述执行程序的反馈对加工路径进行调整；

所述数据采集装置包括数据采集单元和错误报表生成单元，所述数据采集单元被构造为对工件的加工参数进行采集；所述错误生成单元被构造为所述加工参数中出现的错误进行收集，并对把所述错误汇集生成数据列表；具体的，所述数据采集单元对所述检测装置、所述路径规划装置、温度控制装置、所述清理装置和所述夹持装置的参数进行收集的参数进行采集；所述数据采集单元还能与所述错误报表生成单元进行配合使用，使得各个装置的数据能够被精准的采集；另外，在本实施例中，所述错误生成单元被构造为分析接收到的错误通知，其中所述分析错误通知包括：检测记录的错误通知中的顺序模式；分析检测到的顺序模式；如果在错误通知中检测到的顺序模式与对应于请求了状态报告的错误的预存储的顺序模式之一匹配，则向数据采集单元发送用于状态报告的请求；使用双向通信协议接收状态报告；分析状态报告中的数据；根据所分析的数据诊断执行程序；并生成一个动作请求；当数据采集单元实时监视错误时，从数据采集单元发送错误通知，其中，通知包括错误代码、错误位置和设备标记中的至少一项；在接收到的所述错误通知中检测到的顺序动作的特征在于每个数据采集单元的时间间隔或顺序执行程序中的任意一个；

生成动作请求包括：发送针对以下包括但是不局限的请求：生成具有附加信息的数据；以及生成带有附加信息的状态报告，并将该报告周期性地提交到特定的处理单元中；产生具有与状态报告中的数据不同的数据的状态报告，并将其在特定时间范围内提交给特定的处理单元中；发送指令命令以操作数据采集单元；

在本实施例中针对所述执行程序还通过利用多项式逻辑回归模型，其中，用于所述多项式逻辑回归模型的自变量包括以下至少之一：顺序错误之间的时间间隔、错误代码以及数据采集单元上的状态；以及用于多项式逻辑回归模型的因变量包括与相应的提交时间表和动作相对应的状态报告的名称；

在本实施例中，所述错误报表生成单元被构造为生成检索模式映射表，其中，所述模式映射表具有多个：且与各个错误顺序模式相对应的模式条目，与各个错误顺序模式条目相关联的预定时间间隔阈值以及状态名称报告相应的错误顺序模式条目；将检测到的顺序模式与对应于各个错误顺序模式的多个模式条目之一进行匹配；检索与匹配的错误顺序模式相对应的预定时间间隔阈值；检查实时接收错误通知与接收到最后记录的错误通知之间的时间间隔；确定时间间隔是否大于检索到的预定时间间隔阈值；当时间间隔大于预定时间间隔阈值时，提取与匹配的顺序模式相关联的各个错误顺序模式条目相对应的状态报告的名称；并将动作请求发送至数据采集单元以进行状态报告；当在发送状态报告之后发送至少另一个错误警报时，确定关于解决与所检索的状态报告相对应的错误的状态；

所述检测装置包括模拟单元、报警单元和指导单元，所述模拟单元被构造为对所述执行程序进行仿真，并基于执行后的结果触发所述报警单元的报警信号或所述指导单元的指导建议；所述模拟单元包括代码单元、程序代码、执行引擎和加工规则，所述执行引擎被构造为基于所述加工规则对所述代码单元生成过程文档，并执行代码单元以执行仿真方法以生成基准程序代码，基于所生成的基准执行代码来生成模拟输出测试程序代码；查阅程序文件以识别其中的错误，其中将模拟输出与至少一个加工规则进行比较以产生通过或失败的结果；根据识别出的错误或通过或失败，所述代码单元基于加工规则和过程文档自动修改所述程序代码；具体的，所述检测装置用于对执行程序进行验证并基于验证的结果对所述执行程序进行纠错或者指导；在本实施例中，所述模拟单元用于对所述执行程序进行仿真的操作，并利用所述仿真单元的仿真操作；所述加工规则由操作人员根据实际的生产规则进行置入，并在所述模拟单元执行的过程中，需要实时的调用所述生产规则的条款，如果与设定的规则相违背，则会触发报警单元的报警操作；所述模拟单元被构造为对所述执行程序进行执行或者验证，使得所述执行程序符合加工的标准后才能进行正常的加工，使得加工的效率能够有效的提升；

在本实施例中；所述模拟单元被构造为与所述报警单元和所述指导单元进行配合，整个检测装置基于所述模拟单元、所述报警单元和所述指导单元进行指导或者检测，使得整个加工的过程能够高效的进行，使得整个系统的对所述执行程序的全过程的工况参数能够进行展开的操作；且能够智能的检测机床的加工的参数，以保证整个系统能高效的展开；另外，在本实施例中，所述代码单元用于对出现的错误进行识别并基于识别的内容对所述执行程序进行纠正并修改，并把修改的操作通过与所述处理器进行处理的操作；在本实施例中，所述加工规则根据操作习惯或者加工要求生成，并基于所述加工规则对整个加工操作进行识别或者监控的操作；

所述指导单元包括路径反馈构件，所述路径反馈构件被构造所述刀具的移动的路径进行实时的检测，并对所述执行程序的执行情况进行反馈，并基于所述执行程序的反馈对加工路径进行调整；具体的，所述指导单元被构造为对所述路径进行指导的操作；并基于所述指导的操作对所述刀具的位置和路径进行规划，在本实施例中，所述反馈构件被构造为对所述刀具的移动路径进行数据的采集；同时，所述反馈构件被构造为根据所述路径规划装置采集到的所述刀具的加工的参数和加工的参数对所述数据进行数据的采集，同时，基于采集后的路径的变换对所述刀具的加工的路径进行采集，并基于采集后的数据进行反馈使得所述刀具的模拟能够进行精确的数据采集；通过所述指导单元的反馈构件的数据的采集及反馈的效果，使得所述检测装置在对所述执行程序进行模拟的过程中能够对所述刀具的移动的路径更加的完善及精准；

所述路径规划装置包括检测机构和移动机构，所述检测机构被构造为对所述刀具进行加工时移动的路径进行检测；所述移动机构被构造为对所述检测机构的移动路径进行驱动；所述检测机构包括伸缩单元和执行采集构件，所述执行采集件被构造为对所述刀具加工时的移动路径进行数据的采集，并对所述伸缩单元的伸缩时机进行指导；具体的，所述路径规划装置对所述刀具的路径进行检测，并实时的反馈所述道具加工的路径以及所述刀具加工的参数的走向和进料的程度；所述伸缩单元包括伸缩杆和伸缩驱动机构，所述伸缩杆的一端与所述移动机构垂直固定连接，所述伸缩杆的另一端朝着远离所述移动机构的一侧垂直伸出并跟随所述移动机构的移动而移动；所述伸缩驱动机构被构造为对所述伸缩杆驱动连接，且所述伸缩杆的伸缩长度设置为固定式，即：所述伸缩驱动机构驱动所述伸缩杆达到一定的距离后就会停止驱动，并保持在相应的长度；所述执行采集构件被构造为设置在所述伸缩杆的远离所述移动机构的一端端部，且所述执行采集构件朝向所述刀具的一侧伸出，并对所述刀具的加工路径进行采集和监控，使得所述采集构件能够对所述刀具的加工路径的移动进行检测，并把采集到的数据与所述处理器进行传输，并在所述处理器的集中操作下对整个加工过程进行调整；在本实施例中，所述检测机构包括跟随构件，所述跟随构件被构造为对所述刀具的移动路径进行跟随的操作；当所述刀具进行移动时，所述采集构件就会在所述跟随构件的跟随操作下对所述刀具的移动的路径进行根随的操作；在本实施例中，所述跟随构件被构造为设置在所述伸缩杆远离所述移动机构的一端且所述跟随构件包括检测端和感应端，所述检测端和感应端分别设置在所述伸缩杆和所述刀具上，同时，所述检测端和所述感应端分别配对使用，使得所述采集构件能够在跟随所述刀具的移动并对所述刀具的加工的路径进行检测；

所述移动机构包括位置移动单元、偏转单元和偏转驱动机构，所述偏转单元被构造为与所述偏转驱动机构连接形成偏转部，所述偏转部被构造为连接在所述移动单元上，并在所述偏转单元的带动下滑动；所述移动单元包括一组移动座、一组移动杆、一组移动轨道和滑行驱动机构，一组移动座被构造为与一组所述移动轨道滑动卡接，一组所述移动杆的两端分别与一组所述移动座连接，并在所述滑行驱动机构的驱动操作下沿着所述移动轨道的朝向滑动；具体的，所述偏转单元包括偏转杆、偏转座、偏转检测传感器和感应构件，所述偏转杆贯穿所述偏转座，所述偏转驱动机构被构造为与所述偏转杆的一端驱动连接，所述偏转检测传感器和所述感应构件被构造为设置在所述偏转杆远离所述偏转驱动机构的一端；具体的，所述移动单元用于对所述偏转单元和所述偏转驱动机构进行移动的操作；在本实施例中，所述偏转单元被构造为对所述刀具的角度进行检测并基于所所述偏转单元的偏移使得所述采集构件能够对所述数据进行采集；在本实施例中，所述偏转座设有用于存放所述偏转杆的空腔，且所述空腔中设有限位块，所述限位块用于对所述偏转杆进行限位，使得所述偏转杆在偏转的过程中不会滑落，造成检测位置的位移等状况发生；所述偏转检测传感器设置在所述检测杆上并跟随所述偏转杆的移动而移动，使得所述偏转杆的移动的偏转角度进行检测，并把所述偏转传感器的偏转数据与所述处理器进行连接，并基于偏转数据对所述偏转驱动机构进行控制，保证所述偏转单元在偏转的过程中不会触碰到周围的物品；所述偏转单元还包括若干个伸出杆和限制环，所述限制环与所述偏转杆的一端的端部嵌套，且各个所述伸出杆的一端与所述限制环的外周连接，且各个所述伸出杆沿着所述限制环的外周等间距的分布；

各个所述伸出杆分别与所述偏转驱动机构连接，且各个所述伸出杆分别对应各个方向，使得所述伸出杆能够对所述限制环和所述偏转杆的偏转角度进行控制，使得所述偏转杆的偏转角度能够被精确的控制；所述偏移单元与所述移动单元之间相互配合使用，使得所述偏移单元能够进行位置的变换，并基于位置的变换对所述刀具的加工的路径进行采集，提高对加工精准性和加工的效率；

所述温度控制装置包括存放机构、降温机构和温度检测机构，所述存放机构被构造为对刀具进行存放，所述温度检测机构被构造为对所述刀具的温度进行检测；所述降温机构被构造为对所述刀具进行降温；所述存放机构包括若干个存放腔，且各个所述存放腔中设有各种规格的刀具；所述降温机构被构造为设置在所述存放腔中，并对存储在存放腔中的温度进行降温的操作；所述温度检测机构包括检测元件、导热杆、伸出构件和传热腔，所述导热条被构造为在所述伸出构件的操作下伸出并抵靠在所述刀具本体，所述伸出构件被构造为对连接所述刀具本体和所述传热腔，所述检测元件被构造为设置在所述伸出构件上且朝向所述刀具的一侧，所述检测元件被构造为对所述刀具的温度进行检测；具体的，所述温度控制装置被构造为对所述刀具的温度金属控制，并在所述温度检测机构的检测下对所述刀具的温度进行检测并基于检测到的温度对所述刀具进行预警并进行更换或者冷却的操作，以保证所述刀具以及所述加工的参数能够得到最佳的状态；所述降温机构的所述检测元件用于对所述刀具的温度进行检测，并基于所述导热杆的对温度进行检测，使得所述传热腔中的温度能够对所述温度进行检测出来；在本实施例中，所述检测元件分别设置在所述刀具上和所述传热腔的内部，且通过这两处的温度的检测对所述温度进行综合的检测；如果所述温度在检测的过程中存在温度的阶跃式的跳变，则所述刀具的能够进行自主降温的操作，并把所述刀具放置在所述存放腔的常规处理区域；在本实施例中，所述存放腔设有常规处理区域和急速降温区域，所述常规处理器和所述急速降温区域均是对所述刀具进行处理并保证所述刀具能够在所述存放腔进行降温的操作；在本实施例中，所述检测元件和所述导热杆分别设置在所述伸出构件的两端，使得所述导热杆和所述伸出构件能够在所述伸出构件的伸出的操作下对所检测元件靠近所述刀具的表面使得所述刀具表面的温度能够被检测出来；所述伸出构件包括伸出件和伸出驱动机构，所述伸出驱动机构被构造为与所述伸出件驱动连接，并使得所述伸出件能够在所述伸出驱动机构的驱动操作下对所述检测元件和所述导热杆向着刀具进行抵靠的操作；在本实施例中，对所述刀具的降温操作是本领域技术人员所熟知的技术，本领域的技术人员可以查询相关的技术手册并依据所述手册对所述刀具进行降温的操作，因而在本实施例中不再一一赘述；

所述清理装置包括清理毛刷、支撑座和伸出机构，所述伸出机构的设置在所支撑座上，且所述清理毛刷被构造为设置在所述伸出机构是上，并对加工部位镜清理；所述伸出机构包括伸缩杆、高压喷气构件、识别构件和伸出驱动机构，所述伸缩杆的一端与所述支撑座连接，所述伸缩杆的另一端朝着远离所述支撑座的一侧垂直伸出，所述高压喷气构件和所述识别构件被构造为设置在远离所述伸缩杆的一端；所述伸出驱动机构被构造为对所述伸缩杆驱动连接；具体的，所述清理装置设置在所述夹持装置的一侧，并对所述夹持装置上的工具进行清理的操作，在本实施例中，所述伸出机构设置在所述支撑座上，并所述伸出驱动机构的驱动下对所述伸出杆进行驱动的操作，使得设置在所述伸出杆上的清理毛刷能够对所述工件的表面进行清理的操作；在本实施例中，设有供所述清理装置进行存储的清理腔，当需要清理操作时，所述清理装置就会由所述清理腔中抬升，并通过所述伸出机构对所述工件进行清理的操作；同时，所述清理装置包括升降机构，所述升降机构包括升降杆、行程标记件和升降驱动机构，所述行程标记件被构造为设置在所述升降杆上，并对所述升降杆的伸出的长度进行检测，所述升降杆被构造为与所述升降驱动机构驱动连接，并在所述升降驱动机构的驱动操作下，对所述升降杆的伸出进行驱动；所述识别构件被构造为对所述工件或者所述刀具进行识别的操作，在本实施例中，所述识别构件用于对所述工件进行识别，并对所述清理装置的清理过程进行识别或者指导的操作；在本实施例中，所述识别构件和所述伸出杆、所述伸出驱动机构之间形成一个闭环反馈系统，当所述识别构件检测到某个位置存在毛刺或者灰屑时，就把采集的数据与所述处理器进行传输，所述处理器根据采集的数据对所述伸出杆的伸出的长度进行驱动，使得所述伸出杆恰好位于所述工件的正上方，以保证对所述工件最佳的清理效率和清理效果；

在本实施例中，所述高压喷气构件和所述识别构件设置在所述伸出杆远离所述支撑座的一侧，使得所述伸出杆在伸出的操作后能够对所述工件的表面进行清理的操作；所述高压喷气构件包括喷气头、控制阀和喷气供应器，所述喷气供应器被构造为与所述喷气头管道连接，使得所述喷气头中能够喷射出高压的气体，对刀具加工的毛刺和碎屑进行清理的操作；所述控制阀被构造为所述连接管道的通气时机进行控制；所述喷气供应器被构造为供应高压气体；

所述夹持装置包括夹持座和转动机构、调整机构，所述调整机构被构造为对所述夹持座的夹持的工件的大小进行调整；所述转动机构被构造为对所述夹持座的角度或者朝向进行调整；所述转动机构包括转动轮、转向轮和转动驱动机构，所述转动轮被构造为与所述转动座嵌套；且所述转动轮被构造为与所述转向轮啮合形成转动部，所述转动驱动机构被构造为对所述转动部驱动连接；所述调整机构包括感应件、存放槽、紧固件和紧固驱动机构，所述感应件设置在所述存放槽的边沿，所述紧固件被构造为设置在所述存放槽的内壁，并在所述紧固驱动机构的驱动操作下对所述工件进行夹持；具体的，通过所述夹持装置对所述工件进行夹持的操作使得所述工件在加工的过程中能够对所述加工进行可靠的夹持的操作；在本实施例中，设有的所述感应件用于检测所述工件的大小的周径，当所述工件抵靠在所述感应件上时，所述感应件就会检测所述工件的大小，并对通过所述紧固驱动机构对所述紧固件进行驱动的操作，并在所述紧固驱动机构的驱动操作下对所述存放槽进行驱动的操作，使得所述工件能够存放在所述存放槽中；同时，在所述工件放进所述存放槽后，设置在所述存放槽底部的感应件就会感应所述工件放置，就会向着所述处理器发送指令，通过所述处理器对所述紧固驱动机构进行驱动的操作，使得所述工件能够被夹持；所述感应件上表面设有若干的感应凸起，各个所述感应凸起沿着所述感应件的上表面等间距的分布；

在本实施例中，所述转动机构用于对所述工件的角度进行转换，同时，所述转动机构可以根据实际的需要对所述转动机构的转动时机进行适应性的调整，使得所述刀具与所述工件在所述转动机构的配合之下能够对所述工件的加工的精准性起到提高和辅助的效果。

实施例三：本实施例应当理解为至少包含前述任一一个实施例的全部特征，并在其基础上进一步改进，具体的，提供一种机床工况参数的智能检测系统，所述检测系统还包括纠偏装置，所述纠偏装置被构造为在整个加工过程存在加工参数错误时，触发所述纠偏装置的纠偏操作；所述纠偏装置包括纠偏机构、纠偏路径和参数执行单元，所述纠偏机构被构造依据在加工的过程中出现的报警信号，并依据所述报警信号对所述刀具的移动路径进行实时的检测的操作；同时，在本实施例中，所述纠偏机构出错误或者警告后，就会控制所述刀具缩回的操作；所述纠偏机构包括纠偏杆和纠偏驱动机构，所述纠偏驱动机构被构造为对所述纠偏杆进行驱动，同时，在检测到错误的过程中对所述刀具进行收回的操作；所述纠偏装置设置在刀具驱动杆的一侧，且在出现错误的过程中，所述刀具驱动机构会马上停机，所述纠偏装置进行介入，使得所述刀具在所述纠偏装置进行纠偏的操作；在本实施例中，所述纠偏路径包括脱离与所述工件的接触，优选的纠偏路径为垂直于所述工件且垂直上移；所述参数执行单元被构造为对所述执行程序的执行计划进行验证，若所述执行程序的执行或者运行的过程中出现中断，则所述纠偏机构就会介入，并进行纠偏操作以保护所述工件和刀具，防止所述刀具和所述工件的安全。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述或记载的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

综上所述，本发明的一种机床工况参数的智能检测系统，通过采用偏移单元与移动单元之间相互配合使用，使得偏移单元能够进行位置的变换，并基于位置的变换对刀具的加工的路径进行采集，提高对加工精准性和加工的效率；通过采用温度控制装置被构造为对刀具的温度金属控制，并在温度检测机构的检测下对刀具的温度进行检测并基于检测到的温度对刀具进行预警并进行更换或者冷却的操作，以保证刀具以及加工的参数能够得到最佳的状态；通过采用当识别构件检测到某个位置存在毛刺或者灰屑时，就把采集的数据与处理器进行传输，处理器根据采集的数据对伸出杆的伸出的长度进行驱动，使得伸出杆恰好位于工件的正上方，以保证对工件最佳的清理效率和清理效果；通过采用感应件对工件进行感应并进行夹持的操作，并基于调整机构对工件进行夹持，提高对工件的可靠的夹持和自动夹持的效果；通过采用转动机构用于对工件的角度进行转换，同时，转动机构可以根据实际的需要对转动机构的转动时机进行适应性的调整，使得刀具与工件在转动机构的配合之下能够对工件的加工的精准性起到提高和辅助的效果。

虽然上面已经参考各种实施例描述了本发明，但是应当理解，在不脱离本发明的范围的情况下，可以进行许多改变和修改。也就是说上面讨论的方法，系统和设备是示例。各种配置可以适当地省略，替换或添加各种过程或组件。例如，在替代配置中，可以以与所描述的顺序不同的顺序执行方法，和/或可以添加，省略和/或组合各种部件。而且，关于某些配置描述的特征可以以各种其他配置组合，如可以以类似的方式组合配置的不同方面和元素。此外，随着技术发展其中的元素可以更新，即许多元素是示例，并不限制本公开或权利要求的范围。

在说明书中给出了具体细节以提供对包括实现的示例性配置的透彻理解。然而，可以在没有这些具体细节的情况下实践配置例如，已经示出了众所周知的电路，过程，算法，结构和技术而没有不必要的细节，以避免模糊配置。该描述仅提供示例配置，并且不限制权利要求的范围，适用性或配置。相反，前面对配置的描述将为本领域技术人员提供用于实现所描述的技术的使能描述。在不脱离本公开的精神或范围的情况下，可以对元件的功能和布置进行各种改变。

综上，其旨在上述详细描述被认为是例示性的而非限制性的，并且应当理解，以上这些实施例应理解为仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。在阅读了本发明的记载的内容之后，技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等效变化和修饰同样落入本发明权利要求所限定的范围。

Claims (9)

1.一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述检测系统包括数据采集装置、检测装置、路径规划装置、温度控制装置、清理装置、夹持装置和处理器，所述数据采集装置被构造为对所述检测装置、所述路径规划装置、温度控制装置、所述清理装置和所述夹持装置的参数进行收集；并以及采集后的参数通过所述处理器进行处理；所述检测装置被构造为对设计或者执行的程序进行检测；所述路径规划装置被构造为基于所述检测装置检测后的程序对加工路径进行监督实时的检测；所述温度控制装置被构造为对加工的刀具进行温度的监控和处理；所述清理装置被构造为对工件的表面进行清理；所述夹持装置被构造为对所述工件进行夹持；所述夹持装置包括夹持座和转动机构、调整机构，所述调整机构被构造为对所述夹持座的夹持的工件的大小进行调整；所述转动机构被构造为对所述夹持座的角度或者朝向进行调整；所述转动机构包括转动轮、转向轮和转动驱动机构，所述转动轮被构造为与所述转向轮嵌套；且所述转动轮被构造为与所述转向轮啮合形成转动部，所述转动驱动机构被构造为对所述转动部驱动连接；所述调整机构包括感应件、存放槽、紧固件和紧固驱动机构，所述感应件设置在所述存放槽的边沿，所述紧固件被构造为设置在所述存放槽的内壁，并在所述紧固驱动机构的驱动操作下对所述工件进行夹持。

2.如权利要求1所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述数据采集装置包括数据采集单元和错误报表生成单元，所述数据采集单元被构造为对工件的加工参数进行采集；所述错误报表生成单元被构造为所述加工参数中出现的错误进行收集，并对所述错误汇集生成数据列表。

3.如前述权利要求1或2所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述检测装置包括模拟单元、报警单元和指导单元；所述模拟单元包括代码单元、程序代码、执行引擎和加工规则，所述模拟单元被构造为对执行程序进行仿真，并基于执行后的结果触发所述报警单元的报警信号或所述指导单元的指导建议；所述执行引擎被构造为基于所述加工规则对所述代码单元生成过程文档，并执行代码单元以执行仿真方法以生成基准程序代码，基于所生成的基准程序代码来生成模拟输出测试程序代码；查阅程序文件以识别其中的错误，其中将模拟输出与至少一个加工规则进行比较以产生通过或失败的结果；根据识别出的错误或通过或失败，所述代码单元基于加工规则和过程文档自动修改所述程序代码。

4.如前述权利要求1或2所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述路径规划装置包括检测机构和移动机构，所述检测机构被构造为对所述刀具进行加工时移动的路径进行检测；所述移动机构被构造为对所述检测机构的移动路径进行驱动；所述检测机构包括伸缩单元和执行采集构件，所述执行采集件被构造为对所述刀具加工时的移动路径进行数据的采集，并对所述伸缩单元的伸缩时机进行指导。

5.如前述权利要求1或2所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述温度控制装置包括存放机构、降温机构和温度检测机构，所述存放机构被构造为对刀具进行存放，所述温度检测机构被构造为对所述刀具的温度进行检测；所述降温机构被构造为对所述刀具进行降温；所述存放机构包括若干个存放腔，且各个所述存放腔中设有各种规格的刀具；所述降温机构被构造为设置在所述存放腔中，并对存储在存放腔中的温度进行降温的操作；所述温度检测机构包括检测元件、导热杆、伸出构件和传热腔，所述导热杆被构造为在所述伸出构件的操作下伸出并抵靠在所述刀具本体，所述伸出构件被构造为对连接所述刀具本体和所述传热腔，所述检测元件被构造为设置在所述伸出构件上且朝向所述刀具的一侧，所述检测元件被构造为对所述刀具的温度进行检测。

6.如前述权利要求之一所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述清理装置包括清理毛刷、支撑座和伸出机构，所述伸出机构的设置在所支撑座上，且所述清理毛刷被构造为设置在所述伸出机构上，并对加工部位进行清理；所述伸出机构包括伸缩杆、高压喷气构件、识别构件和伸出驱动机构，所述伸缩杆的一端与所述支撑座连接，所述伸缩杆的另一端朝着远离所述支撑座的一侧垂直伸出，所述高压喷气构件和所述识别构件被构造为设置在远离所述伸缩杆的一端；所述伸出驱动机构被构造为对所述伸缩杆驱动连接。

7.如前述权利要求3所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述指导单元包括路径反馈构件，所述路径反馈构件被构造所述刀具的移动的路径进行实时的检测，并对所述执行程序的执行情况进行反馈，并基于所述执行程序的反馈对加工路径进行调整。

8.如前述权利要求4所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述移动机构包括位置移动单元、偏转单元和偏转驱动机构，所述偏转单元被构造为与所述偏转驱动机构连接形成偏转部，所述偏转部被构造为连接在所述移动单元上，并在所述偏转单元的带动下滑动；所述移动单元包括一组移动座、一组移动杆、一组移动轨道和滑行驱动机构，一组移动座被构造为与一组所述移动轨道滑动卡接，一组所述移动杆的两端分别与一组所述移动座连接，并在所述滑行驱动机构的驱动操作下沿着所述移动轨道的朝向滑动。

9.如前述权利要求8所述的一种机床工况参数的智能检测系统，其特征在于，所述偏转单元包括偏转杆、偏转座、偏转检测传感器和感应构件，所述偏转杆贯穿所述偏转座，所述偏转驱动机构被构造为与所述偏转杆的一端驱动连接，所述偏转检测传感器和所述感应构件被构造为设置在所述偏转杆远离所述偏转驱动机构的一端。

Images