CN112108865B - 车身总拼定位检测方法、系统及存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车身总拼定位检测方法、系统及存储介质，所述方法包括：在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身；在所述抓手装置定位所述车身时，检测所述抓手装置的偏移量；根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位。本发明通过在抓手装置接触并定位车身的前后对抓手装置与车身的偏移量进行检测，能够在车身总拼焊装过程前确定此次车身总拼焊装过程是否发生异常，并在抓手装置的偏移量过大时及时进行反馈报警提示，从而能够在车辆生产制造的过程实现实时检测，无需中断生产过程，不影响车辆的生产效率，还能够避免出现车身批量超差。

Description

车身总拼定位检测方法、系统及存储介质

技术领域

本发明涉及车辆制造领域，尤其涉及一种车身总拼定位检测方法、系统及存储介质。

背景技术

目前，在车辆车身的生产制造过程中，进行质量监控的方式主要为抽检车身并移至生产线下进行检测。这种检测方式需要中断生产过程，因而会造成生产效率的下降。并且抽检方式仅能够在车身焊装完成后进行检测，无法在车身制造的过程中及时发现异常，在发现异常时已经为时过晚，还容易出现批量制造超差的问题，严重影响车辆生产效率。因此，亟需对现有的抽检方式进行改进，从而在对车身的生产制造过程进行检测的同时避免车辆生产效率受到影响。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种车身总拼定位检测方法、系统及存储介质，旨在解决现有的抽检方式影响车辆产能的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种车身总拼定位检测方法，包括以下步骤：

在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身；

在所述抓手装置定位所述车身时，检测所述抓手装置的偏移量；

根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位。

可选地，所述在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身的步骤包括：

在所述下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过滑移装置将定位立柱移动至所述车身对应的工作位置，其中，所述定位立柱固定于所述滑移装置上；

将所述抓手装置与所述定位立柱对接，控制所述抓手装置定位所述车身。

可选地，所述抓手装置包括侧部抓手以及后部抓手，所述侧部抓手与所述定位立柱对接，所述控制所述抓手装置定位所述车身的步骤包括：

控制所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位；

将所述后部抓手与所述定位立柱对接；

控制所述后部抓手对所述车身的后部进行定位。

可选地，所述控制所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位的步骤之后，还包括：

在所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位后，通过第一数据检测模块检测所述侧部抓手相对于所述定位立柱的第一位置偏移量。

可选地，所述控制后部抓手对所述车身的后部进行定位的步骤之后，还包括：

在所述后部抓手对所述车身的后部进行定位后，通过第二数据检测模块检测所述后部抓手相对于所述定位立柱的第二位置偏移量。

可选地，所述总拼工位设置有滚床，所述在所述下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过滑移装置将所述定位立柱移动至所述车身对应的工作位置的步骤包括：

在所述下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过第三数据检测模块检测所述下车体定位装置与所述滚床是否准确对接；

在所述下车体定位装置与所述滚床准确对接时，通过所述滑移装置将所述定位立柱移动至所述车身对应的工作位置，并通过第四数据检测模块检测所述滑移装置与所述滚床是否准确对应；

在所述滑移装置与所述滚床准确对应时，执行步骤：将所述抓手装置与所述定位立柱对接，控制所述抓手装置定位所述车身。

可选地，所述在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身的步骤之前，还包括：

对所述车身对应的车型进行检测；

判断所述车身对应的车型与所述抓手装置是否对应；

若所述车身对应的车型与所述抓手装置不对应，则根据所述车身对应的车型确定相应的抓手装置并进行替换。

可选地，所述根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位的步骤包括：

通过第五数据检测模块对所述车身特征点进行位置检测，以得到所述车身特征点的偏移量；

根据所述抓手装置的偏移量以及所述车身特征点的偏移量确定所述车身是否准确定位。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种车身总拼定位检测系统，所述车身总拼定位检测系统包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的车身总拼定位检测程序，其中：所述车身总拼定位检测程序被所述处理器执行时实现如上所述的车身总拼定位检测方法的步骤。

此外，为实现上述目的，本发明还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有车身总拼定位检测程序，所述车身总拼定位检测程序被处理器执行时实现如上所述的车身总拼定位检测方法的步骤。

本发明实施例提出的一种车身总拼定位检测方法、系统及存储介质，通过对抓手装置定位车身后的偏移量进行检测，能够在下车体定位装置将车身从上一工位移动到总拼工位进行总拼焊装时，确定抓手装置是否正常定位车身。在抓手装置定位车身后的偏移量在允许的公差范围内时，可以确定抓手装置正确定位车身并继续进行总拼焊装；在偏移量超过公差范围时，则停止总拼焊装并反馈至工作人员进行响应处理。通过在抓手装置接触并定位车身的前后过程中对抓手装置的偏移量进行检测，能够在车身总拼焊装过程前确定此次车身总拼焊装过程是否发生异常，并在抓手装置的偏移量过大时及时进行反馈报警提示，从而能够在车辆生产制造的过程实现实时检测，无需中断生产过程，不影响车辆的生产效率，还能够避免出现车身批量超差。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的装置结构示意图；

图2为本发明车身总拼定位检测方法第一实施例的流程示意图；

图3为本发明车身总拼定位检测方法第二实施例的流程示意图；

图4为本发明车身总拼定位检测方法第三实施例中步骤S12的细化流程示意图；

图5为本发明车身总拼定位检测方法第四实施例中步骤S12和步骤S20的细化流程示意图；

图6为本发明车身总拼定位检测方法第五实施例的流程示意图；

图7为本发明车身总拼定位检测方法第六实施例的流程示意图；

图8为本发明车身总拼定位检测方法第七实施例的流程示意图；

图9为本发明实施例中车身总拼定位检测系统的结构示意图；

图10为本发明实施例中侧部抓手与第一传感器的连接结构示意图；

图11为本发明实施例中后部抓手与立柱的连接结构示意图；

图12为本发明实施例中第二传感器安装位置示意图；

图13为本发明实施例中第五传感器和第六传感器安装位置示意图；

图14为本发明实施例中第三传感器安装位置示意图；

图15为本发明实施例中滑移装置的结构示意图；

图16为本发明实施例中滑移机构一部分的结构示意图；

图17为本发明实施例中滑移机构另一部分的结构示意图；

图18为本发明实施例中滑移机构又一部分的结构示意图。本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例终端为车身总拼定位检测系统100，包括抓手装置1、下车体定位装置2、滑移装置3以及第一传感器4；抓手装置1用于将车身200定位；下车体定位装置2用于将车身200的底部定位；抓手装置1和下车体定位装置2均设于滑移装置3上，滑移装置3用于驱动抓手装置1靠近或远离车身200；第一传感器61设于抓手装置1上，且用于检测车身200的位置。

上述技术方案中，下车体定位装置2输送车身200到指定位置，滑移装置3驱动抓手装置1向靠近车身200的方向运动直至抓手装置1到达抓取位置，抓手装置1对车身200进行定位。此时抓手装置1上的第一传感器61对车身200进行位置检测，具体可以是检测车身特征点的偏移量，车身特征点对应有相应的允许偏差范围。在抓手装置1的偏移量以及车身特征点的偏移量处于对应的允许偏差范围时，可以确定车身200准确定位，并继续进行总拼焊装过程。在存在有偏移量超出允许偏差范围时，则确定车身200未能准确定位，并发出相应的反馈或发送反馈信息至远程终端以提醒工作人员及时响应处理。在正常生产过程中对车身200状态实时监控，由此实现对制造过程的实时反馈，在制造过程中对最终车身200精度进行预判、并且能够及时纠正，降低车身200制造缺陷产生的风险及不合格率；而且检测过程不需中断生产，提高总拼生产效率；整个检测过程无需工作人员进行测量或读数，提高检测精度以及检测效率。

其中，请结合参见图9至图11，抓手装置1包括后部抓手11和侧部抓手12，后部抓手11用于将车身200后部定位；侧部抓手12包括左侧抓手121和右侧抓手122，左侧抓手121用于将车身200左侧定位，右侧抓手122用于将车身200右侧定位；左侧抓手121和右侧抓手122面向车身200的一侧设有多个第一传感器61。左侧抓手121、右侧抓手122以及后部抓手11配合对整个车身200进行进行定位，第一传感器61的数量为多个，多个第一传感器61的位置对应于车身200上多个车身特征点，在本实施例中，车身特征点集中于车身200的侧围，则与之对应的左侧抓手121和右侧抓手122面向车身200的一侧设有多个所述第一传感器61，多个第一传感器61对多个车身特征点同时进行检测，通过检测数据判断车身200制造精度是否在预设范围内，当所述的第一传感器61的检测数据均在与之对应的允许偏差范围时，可以确定车身200准确定位，并继续进行总拼焊装过程。当存在至少一个第一传感器61的检测数据超出允许偏差范围时，则确定车身200未能准确定位，并发出相应的反馈或发送反馈信息至远程终端以提醒工作人员及时响应处理。由此保证整个车身200的生产制造精度。

请结合参见图12，滑移装置3包括滚床30以及设置在滚床30相对两侧的两个滑移机构40；下车体定位装置2安装于滚床30上；滑移机构40包括间隔设置且能够相对远离或靠近的第一立柱41和第二立柱42，左侧抓手121的两端分别与其中一个滑移机构40的第一立柱41和第二立柱42连接，右侧抓手122的两端分别与另一个滑移机构40的第一立柱41和第二立柱42连接，后部抓手11的两端分别与两个第二立柱42连接。在对车身200进行定位时，第一立柱41和第二立柱42共同带动侧部抓手12靠近车身200的侧围，到达抓取位置后，侧部抓手12对车身200侧围进行定位；然后将后部抓手11架设在两个第二立柱42上，由后部抓手11对车身200后部进行定位。滚床30主要针对合拼后的下车体总成进行定位，具备线间输送，车型定位的特点；当需要更换车型时只需要调节第一立柱41与第二立柱42之间的距离，以及对滚床30上的下车体定位装置2切换，然后将对应的侧部夹具架设在第一立柱41和第二立柱42上即可。整个车身总拼定位检测系统100能够适用于多种车型的总拼及总拼精度的检测。

车身总拼定位检测系统100还包括设于滚床30上的第二传感器62，第二传感器62用于检测下车体定位装置2相对滚床30的位置。滚床30可以作为总拼工位的主基准位，在下车体定位装置2将车身200输送至总拼工位时，下车体定位装置2需要与滚床30进行对接以将车身200定位于进行总拼焊接的位置。在下车体定位装置2与滚床30对接时，可以通过第二传感器62检测滚床30与下车体定位装置2之间的偏移量，并根据该偏移量调整下车体定位装置2的位置，从而将下车体定位装置2与滚床30进行准确对接。

请结合参见图14，车身总拼定位检测系统100还包括第三传感器63，第一立柱41上与侧部抓手12连接处设有多个第三传感器63，第二立柱42上与侧部抓手12连接处设有多个第三传感器63，多个第三传感器63用于检测侧部抓手12相对第一立柱41和第二立柱42的位置。在两个侧部抓手12对车身200的两个侧部分别进行定位后，由于侧部抓手12在定位过程中受到车身200的反作用力，容易导致侧部抓手12相对于第一立柱41和第二立柱42发生移位。可以在侧部抓手12对车身200侧部进行定位前，通过第三传感器63分别检测侧部抓手12相对于第一立柱41和侧部抓手12相对于第二立柱42的相对位置，在侧部抓手12进行定位后，可以通过第三传感器63分别检测侧部抓手12在定位后相对于第一立柱41和侧部抓手12相对第二立柱42的相对位置。前后两次相对位置的位置偏移量即为该侧部抓手12在对车身200进行定位时所产生的相对于第一立柱41和第二立柱42的偏移量。通过分别检测侧部抓手12相对第一立柱41的偏移量和侧部抓手12向对第二立柱42的偏移量，可以确定侧部抓手12在定位过程中产生的位置偏移是否符合允许的预设公差范围，从而在侧部抓手12在定位过程中发生的偏移超过允许偏差范围时停止车身200的总拼焊装过程，避免生产出的车身200出现异常。

再次参见图11，车身总拼定位检测系统100还包括设于第二立柱42上与后部抓手11连接处的第四传感器64，第四传感器64用于检测后部抓手11相对第二立柱42的位置。在后部抓手11对车身200的后部进行定位前，可以通过第四传感器64检测其框架相对于第二立柱42的相对位置，并与定位后检测到的相对于第二立柱42的相对位置进行比较，从而确定后部抓手11在对车身200后部进行定位时所产生的相对于第二立柱42的偏移量。通过检测到的后部抓手11相对于第二立柱42的偏移量，可以确定后部抓手11在定位过程中产生的位置偏移是否符合允许的预设公差范围，从而在后部抓手11在定位过程中发生的偏移超过允许偏差范围时停止车身200的总拼焊装过程，避免生产出的车身200出现异常。

滑移机构40还包括第一驱动组件43、第一连接座44、支撑底板、第二安装板46、X向移动板47，设于支撑底板上方的Y向移动板48以及设于第二安装板46上的第二驱动组件49；支撑底板面向Y向移动板48的一侧设置有第一导轨51，第一导轨51沿Y向延伸，Y向移动板48设置有与第一导轨51滑动接触配合的滑槽；第一驱动组件43与第一连接座44连接，第一立柱41和第二立柱42通过Y向移动板48连接第一连接座44，第一驱动组件43用于驱动第一连接座44及Y向移动板48沿第一导轨51运动，以使第一立柱41和第二立柱42沿Y向运动；第二安装板46连接Y向移动板48，第二安装板46设置有第二导轨52，第二导轨52沿X向延伸，X向移动板47开设有用于与第二导轨52滑动接触配合的滑槽，第二立柱42安装于X向移动板47，第二驱动组件49用于驱动X向移动板47沿第二导轨52运动，以使第二立柱42远离或靠近第一立柱41。

第一驱动组件43驱动第一立柱41和第二立柱42沿靠近车身200的方向运动到工作位置，使得侧部抓手12能对车身200进行定位，当车身200完成焊接时，第一驱动组件43驱动第一立柱41和第二立柱42沿远离车身200的方向恢复到初始位置，避免滑移装置3在车身200的输送过程中与其他零部件产生干涉。本实施例不仅能通过第一驱动组件43驱动第一立柱41和第二立柱42同步运动，避免滑移装置3与其他零部件产生干涉，从而保证安全生产，还能够自由调节第一立柱41和第二立柱42之间的间距，避免人工搬运的同时提高生产效率，还可以适用不同的车型的车身200、兼容性好、应用范围广。

本实施例的第一导轨51的数量为三个，三个第一导轨51沿X向间隔设置于支撑底板，三个第一导轨51间隔设置在支撑底板的上侧，第一立柱41和第二立柱42均设置在支撑底板上，支撑底板不仅能支撑第一立柱41和第二立柱42，三个第一导轨51还能保证第一立柱41和第二立柱42的运动轨迹。并且仅依靠Y向移动板48的滑槽与第一导轨51之间的滑动接触配合就能实现第一立柱41和第二立柱42的同步运动，结构简单且巧妙。

针对不同车型的车身200需要切换相应的侧部抓手12时，第二驱动组件49驱动X向移动板47沿第二导轨52运动，使得X向移动板47上的第二立柱42沿X向远离或靠近第一立柱41，就能自由调节第一立柱41和第二立柱42之间的间距，结构简单且便于控制。本实施例的第一立柱41和第二立柱42在Y向的位置，以及第一立柱41和第二立柱42在X向的相对距离可任意调整，解决了任意车型的柔性共线生产问题。

请参照图13，Y向移动板48上还设有第五传感器65，第五传感器65用于检测Y向移动板48相对滚床30的位置。在下车体定位装置2与滚床30进行准确对接时，可以通过滑移机构40进行滑移以将第一立柱41和第二移动至车身200对应的进行总拼焊接的工作位置上，并通过第五传感器65检测滑移机构40与滚床30是否准确对应。可以理解的是，第五传感器65检测出的滑移机构40与滚床30之间的偏移量在允许偏差范围内都可以表示滑移机构40与滚床30准确对应。在滑移机构40与滚床30准确对应时，即可通过抓手装置1定位车身200。

Y向移动板48上与第一立柱41连接处还设有第六传感器66，第六传感器66用于检测第二立柱42相对第一立柱41的位置。在进行总拼的过程中，第六传感器66检测第一立柱41与第二立柱42之间的偏移量，可以理解的是，第六传感器66检测出的第一立柱41与第二立柱42之间的偏移量在允许偏差范围内都可以第二立柱42与第一立柱41之间准确对应。若存在第二立柱42与第一立柱41的偏移量超出允许偏差范围则发出相应的反馈或发送反馈信息至远程终端以提醒工作人员及时响应处理。

请结合参见图15至图18，第一驱动组件43包括第一安装板431以及安装于第一安装板431的第一驱动电机432和第一滚珠丝杆433，第一安装板431设置于支撑底板，第一滚珠丝杆433沿Y向延伸；第一连接座44套设于第一滚珠丝杆433上并与第一滚珠丝杆433啮合，第一驱动电机432连接第一滚珠丝杆433的一端并驱动滚珠丝杆转动；第二驱动组件49包括第二驱动电机491、第二滚珠丝杆492以及丝杆螺母座493，第二滚珠丝杆492沿X向延伸，丝杆螺母座493套设于第二滚珠丝杆492上并与第二滚珠丝杆492啮合，丝杆螺母座493连接X向移动板47，第二驱动电机491连接第二滚珠丝杆492的一端并能够驱动第二滚珠丝杆492转动。本实施例中的第一驱动电机432可采用现有技术中的伺服电机，当车身200需要焊接时，第一驱动电机432驱动第一滚珠丝杆433转动，由于第一连接座44与第一滚珠丝杆433通过螺纹啮合，第一连接座44随着第一滚珠丝杆433的转动沿第一滚珠丝杆433运动，使得与第一连接座44连接的第一立柱41和第二立柱42沿Y向靠近车身200运动，就能完成第一立柱41和第二立柱42的同步运动，实现了对第一立柱41和第二立柱42搬运自动化。本实施例中的第二驱动电机491可采用现有技术中的伺服电机，针对不同车身200车型需要切换相应的侧部抓手12时，第二驱动电机491驱动第二滚珠丝杆492转动，由于丝杆螺母座493与第二滚珠丝杆492通过螺纹啮合，丝杆螺母座493随着第二滚珠丝杆492的转动沿第二滚珠丝杆492运动，使得与X向移动板47连接的第二立柱42远离或靠近第一立柱41，实现车身200总拼抓手定位系统针对不同车身200车型的高兼容性。滑移装置3通过伺服电机驱动精密丝杆带动第一立柱41和第二立柱42在在X、Y轴的移动区域内任意位置精确定位，移动区域呈“井型”特点，因此本发明兼备长短轴距，不同车身200宽度柔性共线定位特点，该抓手总拼系统属生产线的共用定位基础。同时该滑移装置3为侧部、后部定位抓手提供定位接口，确保不同车型的侧部、后部定位抓手系统得到充分定位，后部抓手11与两个第二立柱42对接车身200形成整体框架，提高车身200定位精度及承载能力。

综上，通过设置第一传感器61、第二传感器62、第三传感器63、第四传感器64、第五传感器65以及第六传感器66、分别对总拼车身特征点、抓手装置1相对第一立柱41与第二立柱42的位置，第一立柱41与第二立柱42之间的位置，第一立柱41和第二立柱42相对下车体定位装置2的位置，下车体定位装置2相对滑移装置3的位置进行在线检测，实时监控，且形成尺寸链，旨在总拼各装置的各个对接位置、抓手定位点、车身特征点附近均设置传感器，对上述位置进行进行数据采集、实时反馈以大数据统计分析判定总拼系统及车身200精度。最终实现在各机构之间的对接口进行数据采集以监控接口之间的尺寸变化以分析判定总拼系统及车身200精度。通过在抓手和立柱上均设置传感器，在尺寸链上监控位移变形。

如图1所示，图1是本发明实施例方案涉及的硬件运行环境的装置结构示意图。

如图1所示，该车身总拼定位检测系统还包括：处理器1001，例如CPU，通信总线1002，用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏（Display）、输入单元比如键盘（Keyboard），可选的用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口（如WI-FI接口）。存储器1005可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器（non-volatile memory），例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。

可选地，车身总拼定位检测系统还可以包括摄像头、RF（Radio Frequency，射频）电路，传感器、音频电路、WiFi模块等等。其中，传感器比如光传感器、运动传感器以及其他传感器。当然，硬件设备还可配置陀螺仪、气压计、湿度计、温度计、红外线传感器等其他传感器，在此不再赘述。

本领域技术人员可以理解，图1中示出的终端结构并不构成对终端的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。

本发明应用车身总拼定位检测系统的具体实施例与下述应用车身总拼定位检测方法的各个实施例基本相同，在此不作赘述。

请参照图2，图2为本发明车身总拼定位检测方法第一实施例的流程示意图，其中，所述车身总拼定位检测方法包括如下步骤：

步骤S10，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身；

本实施例的终端为车身总拼定位检测系统，可以用于在车身总拼焊装的过程中抓手装置定位车身时检测是否发生偏差。车身可以在总拼工位进行总拼焊装过程。下车体定位装置在前一工位可以与车身的下部进行固定，并在前一工位的工序完成后将车身输送至总拼工位。车身到达总拼工位后，总拼工位上的抓手装置可以对车身进行定位，在抓手装置定位车身后，可以通过焊接机器人对车身进行焊接，以完成总拼焊装过程。

步骤S20，在所述抓手装置定位所述车身时，检测所述抓手装置的偏移量；

在总拼工位上的抓手装置定位车身时，抓手装置需要与车身的相应位置接触以定位车身。在抓手装置进行定位的过程中，由于受到车身的反作用力，抓手装置的位置可能发生偏移，从而导致抓手装置未能定位车身的正确位置或者抓手装置相对于车身和总拼工位发生偏移。也就是说，在抓手装置定位车身时，需要对抓手装置的偏移量进行检测，并根据检测到的偏移量来确定抓手装置是否正常定位车身。其中，偏移量的预设公差范围可以为±0.005mm。

需要说明的是，在抓手装置定位车身前，抓手装置需要移动到准确的工作位置，在抓手装置未能准确移动到工作位置时，则后续通过抓手装置定位车身的过程也十分容易发生偏差。因此，在抓手装置定位车身前，还需要对抓手装置是否处于工作位置进行检测，即检测抓手装置在定位前相对于工作位置的偏移量。在抓手装置定位车身前相对于工作位置的偏移量已经超出允许范围时，则确定抓手装置在定位前发生较大偏移，无法对车身进行准确定位。

步骤S30，根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位。

在确定抓手装置定位车身的偏移量后，若偏移量超过允许偏差范围，即超过预设公差范围时，则抓手装置未能正确地定位车身，其后的总拼焊接过程也容易产生误差，从而导致车身总拼出现超差，此时可以停止对车身进行总拼焊装，并将该异常情况反馈至相应终端，以使工作人员进行相应的响应处理。若偏移量在允许偏差范围内，则抓手装置正确地定位车身，车身在总拼工位上准确定位，可以通过焊接机器人对车身进行焊接。

在本实施例中，通过对抓手装置定位车身后的偏移量进行检测，能够在下车体定位装置将车身从上一工位移动到总拼工位进行总拼焊装时，确定抓手装置是否正常定位车身。在抓手装置定位车身后的偏移量在允许的公差范围内时，可以确定抓手装置正确定位车身并继续进行总拼焊装；在偏移量超过公差范围时，则停止总拼焊装并反馈至工作人员进行响应处理。通过在抓手装置接触并定位车身的前后对抓手装置的偏移量进行检测，能够在车身总拼焊装过程前确定此次车身总拼焊装过程是否发生异常，并在抓手装置的偏移量过大时及时进行反馈报警提示，从而能够在车辆生产制造的过程实现实时检测，无需中断生产过程，不影响车辆的生产效率，还能够避免出现车身批量超差。

进一步的，参照图3，图3为本发明车身总拼定位检测方法第二实施例的流程示意图，基于上述图2所示的实施例，所述步骤S10，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身的步骤包括：

步骤S11，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过滑移装置将定位立柱移动至所述车身对应的工作位置，其中，所述定位立柱固定于所述滑移装置上；

步骤S12，将所述抓手装置与所述定位立柱对接，控制所述抓手装置定位所述车身。

在本实施例中，总拼工位上设置有滑移装置以及固定于滑移装置上的定位立柱。在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，滑移装置可以通过滑动将定位立柱移动到与车身和下车体定位装置相对应的工作位置。可选地，滑移装置可以为两轴四向滑移装置。车身两侧分别设置有两个定位立柱，其中，每一侧的两个定位立柱之间的距离可以进行调整。左侧的两个定位立柱与右侧的两个定位立柱的距离也可以进行调整。

在滑移装置将四个定位立柱移动到相应的工作位置后，抓手装置可以与定位立柱对接，并在对接完成后控制抓手装置定位车身。需要说明的是，抓手装置为框架结构，抓手装置的框架在与定位立柱正确对接后即为抓手装置在定位车身前的相对位置。而在抓手装置定位车身后，抓手装置的框架相对于定位立柱的位置可能发生偏移，该偏移距离即为抓手装置在定位过程中产生的偏移量。

进一步的，参照图4，图4为本发明车身总拼定位检测方法第三实施例中步骤S12的细化流程示意图，基于上述图3所示的实施例，所述抓手装置包括侧部抓手以及后部抓手，所述侧部抓手与所述定位立柱对接，所述步骤S12，将所述抓手装置与所述定位立柱对接，控制所述抓手装置定位所述车身的步骤包括：

步骤S40，控制所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位；

步骤S50，将所述后部抓手与所述定位立柱对接；

步骤S60，控制所述后部抓手对所述车身的后部进行定位。

在本实施例中，抓手装置包括侧部抓手以及后部抓手，侧部抓手包括车身两侧的左侧抓手和右侧抓手。其中，左侧抓手的框架与车身左侧的两个定位立柱对接，右侧抓手的框架与车身右侧的两个定位立柱对接。在滑移装置将四个定位立柱移动到相应的工作位置后，两个侧部抓手可以靠近车身并对车身的两侧进行定位。可以理解的是，在定位立柱上的抓手对车身进行定位前，还需要对抓手相对于定位立柱是否保持稳定进行检测，并在确定抓手相对定位立柱稳定后，才控制抓手对车身进行定位。而在左右两侧的侧部抓手对车身进行定位后，后部抓手可以与车身左侧靠后的立柱与车身右侧靠后的立柱进行对接，并在后部抓手对接完成后控制后部抓手对车身的后部进行定位。可以理解的是，在左右两侧的侧部抓手对车身定位后，左侧的两个定位立柱与右侧的两个定位立柱之间的距离不再变化，此时可以通过两侧的靠后的两个定位立柱与后部抓手进行对接，以使后部抓手能够通过定位立柱进行固定。

进一步的，参照图5，图5为本发明车身总拼定位检测方法第四实施例中步骤S12和步骤S20的细化流程示意图，基于上述图4所示的实施例，所述步骤S40，控制所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位的步骤之后，还包括：

步骤S41，在所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位后，通过第一数据检测模块检测所述侧部抓手相对于所述定位立柱的第一位置偏移量；

所述步骤S60，控制所述后部抓手对所述车身的后部进行定位的步骤之后，还包括：

步骤S61，在所述后部抓手对所述车身的后部进行定位后，通过第二数据检测模块检测所述后部抓手相对于所述定位立柱的第二位置偏移量。

在本实施例中，在两个侧部抓手对车身的两个侧部分别进行定位后，由于侧部抓手在定位过程中受到车身的反作用力，容易导致侧部抓手相对于定位立柱发生移位。可以在侧部抓手对车身侧部进行定位前通过第一数据检测模块检测侧部抓手的框架相对于定位立柱的相对位置，在侧部抓手进行定位后，可以通过第一数据检测模块检测侧部抓手的框架在定位后相对于定位立柱的相对位置。前后两次相对位置的位置偏移量即为该侧部抓手在对车身进行定位时所产生的相对于定位立柱的第一位置偏移量。同样地，在后部抓手对车身的后部进行定位前，可以通过第二数据检测模块检测其框架相对于定位立柱的相对位置，并与定位后检测到的相对于定位立柱的相对位置进行比较，从而确定后部抓手在对车身后部进行定位时所产生的相对于定位立柱的第二位置偏移量。通过检测到的第一位置偏移量和第二位置偏移量，可以确定侧部抓手和后部抓手在定位过程中产生的位置偏移是否符合允许的预设公差范围，从而在侧部抓手或后部抓手在定位过程中发生的偏移超过允许偏差范围时停止车身的总拼焊装过程，避免生产出的车身出现异常。

需要说明的是，本实施例中的第一数据检测模块和第二数据检测模块分别为车身总拼定位检测系统中的第三传感器和第四传感器。

进一步的，参照图6，图6为本发明车身总拼定位检测方法第五实施例的流程示意图，基于上述图3所示的实施例，所述总拼工位设置有滚床，所述步骤S11，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过滑移装置将定位立柱移动至所述车身对应的工作位置的步骤包括：

步骤S111，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过第三数据检测模块检测所述下车体定位装置与所述滚床是否准确对接；

步骤S112，在所述下车体定位装置与所述滚床准确对接时，通过所述滑移装置将所述定位立柱移动至所述车身对应的工作位置，并通过第四数据检测模块检测所述滑移装置与所述滚床是否准确对应；

在所述滑移装置与所述滚床准确对应时，执行步骤S12，将所述抓手装置与所述定位立柱对接，控制所述抓手装置定位所述车身。

在本实施例中，总拼工位上设置有滚床，滚床可以作为总拼工位的主基准位，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，下车体定位装置需要与滚床进行对接以将车身定位于进行总拼焊接的位置。在下车体定位装置与滚床对接时，可以通过第三数据检测模块检测滚床与下车体定位装置之间的偏移量，并根据该偏移量调整下车体定位装置的位置，从而将下车体定位装置与滚床进行准确对接。

在下车体定位装置与滚床进行准确对接时，可以通过滑移装置进行滑移以将定位立柱移动至车身对应的进行总拼焊接的工作位置上，并通过第四数据检测模块检测滑移装置与滚床是否准确对应。可以理解的是，第四数据检测模块检测出的滑移装置与滚床之间的偏移量在允许偏差范围内都可以表示滑移装置与滚床准确对应。在滑移装置与滚床准确对应时，即可确定定位立柱已经通过滑移装置滑移至准确的工作位置，并通过抓手装置定位车身。

需要说明的是，本实施例中的第三数据检测模块为车身总拼定位检测系统中的第二传感器，而第四数据检测模块包括第四传感器和第五传感器。在通过第一数据检测模块检测侧部抓手相对于定位立柱的第一位置偏移量时，若第一数据检测模块检测到的偏移量与第四数据检测模块检测到的偏移量同时超过允许偏差范围时，可能是由于滑移装置未能与滚床进行准确对应而影响了侧部抓手的位置，而并不能直接确定为侧部抓手在定位过程中发生超过允许偏差范围的偏移。

进一步的，参照图7，图7为本发明车身总拼定位检测方法第六实施例的流程示意图，基于上述图2所示的实施例，所述步骤S10，在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，控制抓手装置定位所述车身的步骤之前，还包括：

步骤S71，对所述车身对应的车型进行检测；

步骤S72，判断所述车身对应的车型与所述抓手装置是否对应；

步骤S73，若所述车身对应的车型与所述抓手装置不对应，则根据所述车身对应的车型确定相应的抓手装置并进行替换。

在本实施例中，在对每一车身进行总拼焊装后，抓手装置的框架可以不与对应的定位立柱进行脱离，而是确定下车体定位装置将要输送来的车身所对应的车型，并判断对上一车身进行定位检测的抓手装置是否能够与该车型对应。在该抓手装置与车型能够对应时，则继续沿用该抓手装置对车身进行定位检测。若该抓手装置与车型不一致，即该抓手装置不能用于定位该车型的车身时，则根据该车身的车型确定能够用于定位车身的抓手装置并进行抓手装置的替换。

进一步的，参照图8，图8为本发明车身总拼定位检测方法第七实施例的流程示意图，基于上述图2至图7所示的实施例，所述步骤S30，根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位的步骤包括：

步骤S31，通过第五数据检测模块对所述车身特征点进行位置检测，以得到所述车身特征点的偏移量；

步骤S32，根据所述抓手装置的偏移量以及所述车身特征点的偏移量确定所述车身是否准确定位。

在本实施例中，对于每个车型的车身，还对应设置有多个进行定位检测的车身特征点。每个车身特征点均对应有相应的理论位置，在对车身上的所有车身特征点进行定位检测后，可以根据每个车身定位点是否处于与理论位置一致的工作位置来确定车身是否处于根据模型所确定的理论定位位置，在车身准确定位后才能够对车身进行焊装。在抓手装置定位车身后，可以通过第五数据检测模块对该车身的多个车身特征点进行位置检测，以确定每个车身特征点的偏移量。其中，每个车身特征点均对应有相应的允许偏差范围。在抓手装置的偏移量以及车身特征点的偏移量均处于对应的允许偏差范围时，可以确定车身在进行定位后，准确定位，并继续进行总拼焊装过程。在存在有偏移量超出允许偏差范围时，则确定车身未能准确定位，并发出相应的反馈或发送反馈信息至远程终端以提醒工作人员及时响应处理。

需要说明的是，本实施例中的第五数据检测模块为车身总拼定位检测系统中的第一传感器，第一传感器的数量可以为多个，以检测车身上的多个车身特征点的偏移量。在确定车身准确定位后，可以通过焊接机器人对车身进行焊装，并在焊接过程中对抓手装置、车身特征点、下车体定位装置以及滑移装置进行偏移检测，以在总拼焊装过程中检测车身是否发生异常。在焊接完成后，后部抓手可以松开车身并脱离车身两侧的靠后方的定位立柱，左右两侧的侧部抓手则与相应一侧的定位立柱一起脱离车身，下车体定位装置在侧部抓手与后部抓手脱离车身后可以将车身输送至下一工位。

此外本发明实施例还提出一种计算机可读存储介质，其上存储有车身总拼定位检测程序，所述存储介质可以是图1的终端中的存储器1005，也可以是如ROM（Read-OnlyMemory，只读存储器）/RAM（Random Access Memory，随机存取存储器）、磁碟、光盘中的至少一种，所述计算机可读存储介质包括若干指令用以使得一台具有处理器的成员设备(可以是手机，计算机，服务器，或者电视等)执行本发明各个实施例所述的车身总拼定位检测方法。

可以理解的是，在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“另一实施例”、“其他实施例”、 或“第一实施例~第N实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、 结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是手机，计算机，服务器，车身总拼定位检测系统，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述的方法。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种车身总拼定位检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过滑移装置将定位立柱移动至所述车身对应的工作位置，其中，所述滑移装置设于所述总拼工位上，所述定位立柱设于所述滑移装置上；

将抓手装置与所述定位立柱对接，并控制所述抓手装置定位所述车身，其中，所述抓手装置为框架结构；

在所述抓手装置定位所述车身时，检测所述抓手装置的偏移量，其中，所述抓手装置的偏移量为所述抓手装置在定位所述车身前后，所述抓手装置的框架结构与所述定位立柱之间相对位置的偏移距离；

根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位。

2.如权利要求1所述的车身总拼定位检测方法，其特征在于，所述抓手装置包括侧部抓手以及后部抓手，所述将抓手装置与所述定位立柱对接，并控制所述抓手装置定位所述车身的步骤包括：

将所述侧部抓手与所述定位立柱对接；

控制所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位；

将所述后部抓手与所述定位立柱对接；

控制所述后部抓手对所述车身的后部进行定位。

3.如权利要求2所述的车身总拼定位检测方法，其特征在于，所述控制所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位的步骤之后，还包括：

在所述侧部抓手对所述车身的侧部进行定位后，通过第一数据检测模块检测所述侧部抓手相对于所述定位立柱的第一位置偏移量。

4.如权利要求2所述的车身总拼定位检测方法，其特征在于，所述控制所述后部抓手对所述车身的后部进行定位的步骤之后，还包括：

在所述后部抓手对所述车身的后部进行定位后，通过第二数据检测模块检测所述后部抓手相对于所述定位立柱的第二位置偏移量。

5.如权利要求1所述的车身总拼定位检测方法，其特征在于，所述总拼工位设置有滚床，所述在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过滑移装置将定位立柱移动至所述车身对应的工作位置的步骤包括：

在下车体定位装置将车身输送至总拼工位时，通过第三数据检测模块检测所述下车体定位装置与所述滚床是否准确对接；

在所述下车体定位装置与所述滚床准确对接时，通过滑移装置将定位立柱移动至所述车身对应的工作位置，并通过第四数据检测模块检测所述滑移装置与所述滚床是否准确对应；

在所述滑移装置与所述滚床准确对应时，执行步骤：将所述抓手装置与所述定位立柱对接，并控制所述抓手装置定位所述车身。

6.如权利要求1所述的车身总拼定位检测方法，其特征在于，所述将抓手装置与所述定位立柱对接，并控制所述抓手装置定位所述车身的步骤之前，还包括：

对所述车身对应的车型进行检测；

判断所述车身对应的车型与所述抓手装置是否对应；

若所述车身对应的车型与所述抓手装置不对应，则根据所述车身对应的车型确定相应的抓手装置并进行替换。

7.如权利要求1~6中任一项所述的车身总拼定位检测方法，其特征在于，所述根据所述偏移量确定所述车身是否准确定位的步骤包括：

通过第五数据检测模块对所述车身特征点进行位置检测，以得到所述车身特征点的偏移量；

根据所述抓手装置的偏移量以及所述车身特征点的偏移量确定所述车身是否准确定位。

8.一种车身总拼定位检测系统，其特征在于，所述车身总拼定位检测系统包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的车身总拼定位检测程序，其中：所述车身总拼定位检测程序被所述处理器执行时实现如权利要求1~7中任一项所述的车身总拼定位检测方法的步骤。

9.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有车身总拼定位检测程序，所述车身总拼定位检测程序被处理器执行时实现如权利要求1~7中任一项所述的车身总拼定位检测方法的步骤。