CN112055708B - 用浓缩的环氧乙烷溶液进行的环氧化方法 - Google Patents
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Abstract
从含水洗涤溶液中回收环氧乙烷的改进方法，其中环氧乙烷被回收到高度富含环氧乙烷的蒸气流中。
Description
相关申请的交叉引用
本发明要求2018年4月30日提交的美国临时专利申请No.62/664,474的权益，其全部内容和公开内容通过引用合并于此。
技术领域
本发明涉及将乙烯氧化成环氧乙烷的方法。
背景技术
环氧乙烷尽管以微量存在于天然环境中，但首先在1859年由法国化学家Charles-Adolphe Wurtz在实验室环境中使用所谓的“氯代醇”方法合成。然而，在Wurtz时代，环氧乙烷作为工业化学品的用途尚未完全理解；因此，使用氯代醇方法的环氧乙烷的工业生产直到第一次世界大战前夕才开始，至少部分原因是由于对作为在快速增长的汽车市场使用的防冻剂的乙二醇(其中环氧乙烷是中间体)的需求的快速增加。即便如此，氯代醇方法生产的环氧乙烷数量相对较少，而且非常不经济。
氯代醇方法最终被另一种方法所取代，另一种方法即乙烯与氧的直接催化氧化，这是环氧乙烷合成的第二次突破的结果，于1931年由另一位法国化学家Thèodore Lefort发现。Lefort使用具有气相进料的固体银催化剂，该气相进料包括乙烯，并利用空气作为氧源。
自直接氧化方法发展以来的八十年中，环氧乙烷的生产如此显著增加，以致如今它已成为化学工业中产量最大的产品之一，据估计，其占由非均相氧化产生的有机化学品总值的一半。2000年的全球产量约为250亿吨。环氧乙烷是如此广泛生产的化学产品的原因之一是其惊人的多功能性-它是无数衍生物的起点，所述衍生物包括乙二醇乙氧基化物、乙醇胺、多元醇和乙二醇醚，它们各自成为众多高价产品的原料。高价产品如织物、可塑塑料、表面活性剂、洗涤剂、溶剂和许多其他产品。
然而，大多数常规的环氧乙烷方法不允许其操作者充分利用这种多功能性。在常规的环氧乙烷方法中，环氧乙烷与惰性物质、未反应的以及副产物气体存在于来自洗涤塔的液体塔底物中，因此从洗涤塔中取出的液体塔底物流经历大量的进一步处理以将环氧乙烷从这些其他组分中分离出来。在这些方法步骤结束时，最常见的是，未反应的和惰性气体再循环到环氧乙烷反应器，副产物和其他气体组分排放到大气中(如果当地许可法规允许的话)，并且环氧乙烷以高度稀释的形式水溶液(通常包含约10％至15％的环氧乙烷)存在，其可以进一步加工成乙二醇，并且对于可能的进一步反应或事件已经变得相当惰性，因此适合于长期储存或甚至运输。
虽然这种常规系统具有许多优点，并且因此它已经形成了世界上获得最广泛许可的环氧乙烷方法的支柱，但是它具有能量密集且通用性低于所需的缺点。虽然这种高度稀释的环氧乙烷溶液对于制备乙二醇是理想的(因为水解反应通常在高比例的水比环氧乙烷下进行，以减少高级的乙二醇的产生)，但在下游用于生产环氧乙烷衍生物之前，它必须集中在连续的蒸发器序列中，这些蒸发器序列不仅是高资本成本的物品，而且还需要相当大的能量来操作。
已经设计和优化了常规方法，主要用于生产乙二醇，并且考虑到每年生产的环氧乙烷超过70％被转化为乙二醇，可以理解为什么该方法配置已经形成世界上获得最广泛许可的环氧乙烷方法的支柱。但是，尽管这种高度稀释的环氧乙烷溶液对于制备乙二醇是理想的(因为水解反应通常在高比例的水比环氧乙烷下进行，以减少高级的乙二醇的产生)，但在下游用于生产环氧乙烷衍生物之前，它必须集中在连续的蒸发器序列中，这些蒸发器序列不仅是高资本成本的物品，而且还需要相当大的能量来操作。
因此，本技术领域需要在更浓缩的溶液中从含水洗涤溶液中回收环氧乙烷，然后可以将其转化为许多非常理想的环氧乙烷衍生物之一，而不需要前述的浓缩溶液。
发明内容
本发明涉及一种用于制备富集环氧乙烷流的方法，其包括以下步骤：提供含有环氧乙烷、甲烷和乙烯的富循环水流；在闪蒸罐中将轻质气体溶质蒸气与所述富循环水流分离；向上引导所述轻质气体溶质蒸气通过所述闪蒸罐中的开口，从而使得能与固定在所述闪蒸罐的顶表面上的吸收器流体连通，以形成所述吸收器的顶部流出物；将所述富循环水从所述闪蒸罐的液体底部泵送至汽提塔；并且在所述汽提塔中将所述富循环水分离成：(1)汽提塔顶部的富含流出物流，其包含至少约40mol％，优选至少约50mol％的环氧乙烷；和(2)在所述汽提塔的底部的贫循环水溶液，其在所述汽提塔的底部含有约1至约50摩尔ppm的环氧乙烷。
附图说明
本发明的前面的概述以及以下优选实施方案的详细描述在结合附图一起阅读时将被更好地理解。为了说明本发明的目的，在附图中示出了目前优选的实施方案。然而，应该理解的是，本发明不限于所示的精确配置和工具。在附图中：
图1是用于根据本发明制备浓缩环氧乙烷流的方法的示意流程图。
具体实施方式
本文所用的所有部分、百分数和比率都用体积表示，除非另有规定。本文引用的所有文献都通过引用并入。
所谓“水”是指任何类型的适合于在化学和石油化学处理中使用的水，包括去离子水、软化水、工业水、饮用水和蒸馏水。
在本发明中发现了一种用于从含水洗涤溶液中回收环氧乙烷的改进的方法，其中环氧乙烷被回收到高度富含环氧乙烷的蒸气流中。由于该流具有高含量的环氧乙烷，因此其在生产环氧乙烷衍生物中，进一步在下游使用时具有高度的通用性，而该流的高温和高压(除环氧乙烷外，其余量为蒸气)使其有用效地改善热集成并降低下游的公用成本。
现在，下面将更详细地描述本发明的作为环氧乙烷生产方法的组分的用途。
环氧乙烷是在环氧乙烷(“环氧化”)催化剂(在下面更详细描述)的存在下通过使含氧气体与烯烃(优选乙烯)连续地接触来生产的。氧气可以以基本上纯分子形式或以混合物(如空气)的形式供给到反应中。举例而言，在操作条件下典型的反应物进料混合物可以包含约0.5％至约45％(优选约5％至约30％)的乙烯，约3％至约15％的氧气，余量包含相对惰性的材料，所述惰性的材料包括诸如二氧化碳、水、惰性气体、其他烃类、以及本文所描述的反应缓和剂等这样的物质。惰性气体的非限制性示例包括氮气、氩气、氦气以及它们的混合物。其他烃类的非限制性示例包括甲烷、乙烷、丙烷和它们的混合物。二氧化碳和水是环氧化方法的副产物以及进料气体中的普通污染物。它们都对催化剂有不良影响，因此，这些组分的浓度通常保持在最小量。
如前面所提到的，在反应中还存在一种或多种反应缓和剂。其非限制性的示例包括有机含卤素化合物，如C1至C8卤代烃；特别优选的是含氯化物缓和剂，如氯甲烷、氯乙烷、二氯乙烷、氯乙烯或它们的混合物。控制氯化物浓度水平对含铼催化剂而言特别重要。
如上所述，用于乙烯环氧化方法的常规方法包括在固定床管式反应器中在环氧化催化剂存在下利用分子氧气相氧化乙烯。常规的商业固定床乙烯-氧化物反应器通常为多个平行细长管(在合适的壳体中)的形式，约0.7至2.7英寸O.D.和0.5至2.5英寸I.D.和15-53英尺长，每个填充和封装有催化剂。将反应进料混合物(如上所述)引入这些管中，并且所得反应器流出物气体含有环氧乙烷、未使用的反应物和副产物。
仅出于说明的目的，以下是当前商业环氧乙烷反应器单元中经常使用的条件：气时空速(GHSV)为1500-10,000h-1，反应器入口压强为150-400psig，冷却剂温度为180-315℃，氧气转化率为10-60％，以及EO生成率(工作率)为7-20磅EO/立方英尺催化剂/小时。在启动完成和正常操作期间反应器入口中的进料组成通常包含(按体积％计)1-40％乙烯，3-12％O2；0.3％至20％，优选0.3至5％，更优选0.3至1％CO2；0-3％乙烷，一种或多种氯化物缓和剂的本文描述的量；以及进料的余量，其包含氩气、甲烷、氮气或其混合物。
乙烯环氧化方法的典型操作条件包括范围为约180℃至约330℃，优选约200℃至约325℃，更优选约225℃至约280℃的温度。操作压强可以从约大气压到约30个大气压变化，具体取决于所需的质量速度和生产率。在本发明的范围内可以采用更高的压强。商业规模反应器中的停留时间通常为约2至约20秒。
反应器流出物通过反应器出口排出，冷却并流入EO洗涤塔，其中反应器流出物与再循环的贫循环水接触以吸收环氧乙烷以及含几种“轻”溶质的反应器流出物。
在图1中，洗涤塔液体(下文中称为“富循环水”流)流过导管1并供应到闪蒸罐5。富循环水流是包含1.5mol％至4mol％的环氧乙烷以及作为反应器进料的组分提供的其他惰性和如甲烷、乙烯和氧气之类的未反应气体的含水流。也可以存在诸如二氧化碳之类的副产物以及ppm水平的杂质。该富循环水流以优选在约0.5atm至约6atm之间的压强供应至闪蒸罐5。吸收器单元9永久并且直接固定至闪蒸罐5的顶表面，并在闪蒸罐中提供开口以与吸收器9连通。在本发明中，闪蒸罐5和吸收器9组件中的压强保持在足够的范围内，使得当富循环水进入闪蒸罐5时“轻质”气体(其是在富循环水中的溶质，挥发性大于环氧乙烷)在进入闪蒸罐5时从富循环水中闪蒸出来，并且轻质气体蒸气由闪蒸罐5和吸收器9之间的压差引导向上通过开口进入吸收器9以形成吸收器9的顶部流出物，而环氧乙烷溶质很大程度地保持溶解在闪蒸罐5的液体底部中的富循环水流中。这些更易挥发的“轻质”气体包括上述惰性、未反应或副产物富含气体的循环水溶质(此外，微量环氧乙烷也可能与富循环水流中挥发性较强的轻质气体一起蒸发)。通过向下移动的洗涤流(未示出)以吸收和回收向上移动的环氧乙烷，可以回收从富循环水中起泡并与轻质气体溶质蒸气一起上升到吸收器9中的少量环氧乙烷。
如上所述，吸收器9通过例如焊接直接且永久地固定到闪蒸罐5的顶表面上。吸收器9以与本领域技术人员公知的静柱和再沸器配置相同的方式固定到闪蒸罐5上。更具体地，吸收器9沿着闪蒸罐5的纵向轴线固定到闪蒸罐5上，但是优选地固定在纵向轴线的中点处。吸收器9的横截面与闪蒸罐5中的开口的形状相匹配，吸收器9固定在该开口上，并且该开口使得闪蒸罐5和吸收器9之间能连通。吸收器的横截面和闪蒸罐5中的开口的形状具有相同的匹配形状，并且该形状可以是圆形和椭圆形之间的任何形状，在偏心率为0和偏心率为1之间。闪蒸罐5中的开口和吸收器9是对准的，使得开口的中心与吸收器9的中心共线。配置闪蒸罐5中的开口和吸收器9的形状以及它们相应的对准确保了在这两个元件之间存在适当的流体连通。吸收器9优选地与闪蒸罐5中形成的开口的内径齐平地焊接，使得吸收器9的外径与闪蒸罐5中的开口的直径齐平。替代地，闪蒸罐5中的开口的直径可以等于吸收器9的内径。
为了确保闪蒸更易挥发的“轻质”溶质同时保持环氧乙烷在富循环水中的高溶解度之间的平衡，闪蒸罐5中的压强保持在约1atm至约3atm，并且与其直接连通的吸收器9中的压强略低于闪蒸罐5中的压强。吸收器9顶部的气体温度为约30℃至约45℃，而闪蒸罐5中的温度为约50℃至约60℃。
吸收器9的导管12中的塔顶流出物组分被压缩并且返回上游反应部分(未示出)，尽可能循环到反应器。富循环水作为液体底部物从闪蒸罐5流动通过泵14以及通过任选的热交换器20(其预热流)，并到达汽提塔15。汽提塔15顶部的温度为约25℃至约100℃，汽提塔15底部温度为约100℃至约200℃。富循环水流可以在热交换器20中预热，以减少操作汽提塔15所需的负荷。汽提塔15中的压强保持在约2atm至约6atm的范围内。通过使用本领域技术人员公知的蒸气喷射器系统也可以提高EO与富循环水的分离效率，其中蒸气由(1)在环氧乙烷生产设施中的其他地方生成的蒸气或(2)外部供应的中压或高压蒸气/OSBL；或这两种源的组合供应。
加压的汽提塔顶部流出物流流过导管30，以进一步加工成环氧乙烷衍生物。与在常规方法的分离部分中的可比较位置处发现的高度稀释的水溶液相比，富含气态的汽提塔顶部流出物流更富含环氧乙烷，优选含有至少约40mol％，优选至少约50mol％的环氧乙烷，汽提塔顶部流出物流的余量为蒸气-蒸汽。因此，在高浓度的环氧乙烷(但总是低于爆燃和爆炸极限)和高压下提供汽提塔顶部流出物流。这使得该流非常适用于以非常经济的方式进一步加工成环氧乙烷衍生物，因为该流在下游的加工步骤中不会富集环氧乙烷衍生物，也不会加压或蒸发。事实上，相对高温和高压汽提塔顶部流出物流提供了许多热集成机会，并且可用于降低衍生物单元中下游的公用成本和负担。
本发明的另一有利的方法选择是汽提塔15的液体底部物可以在优选的实施方案中，在设施中的其他地方，在各种其他热集成方案中使用，具体取决于需要和条件，该液体底部物是含有少量环氧乙烷(约1摩尔ppm至约50摩尔ppm)的贫循环水溶液，并且也不含轻质组分和杂质。
在流相比于典型的环氧乙烷的浓度具有较高的浓度的这些情况下，操作者将继续保持在生产、处理或储存环氧乙烷时总是观察到的适当的安全标准。一如既往，必须采取措施以防止可能导致任何气流(尤其是含有浓度高于典型的环氧乙烷的浓度的那些气流)的点燃、燃烧、爆燃、爆破或爆炸的反应或事件。因此，为了防止这种情况，可以使用减压阀来减轻或减少在方法、反应或分离系统或在所示位置的上游和下游的环氧乙烷装置中的其他地方积聚的不希望有的压强。汽提塔15中的分离是如此有效，使得进入汽提塔15的富循环水中的几乎所有环氧乙烷成功地从富循环水中分离和回收并且作为气相顶部流出物离开汽提塔15，而仅仅非常小部分作为液体底部物离开汽提塔15。
银基环氧化催化剂
银基环氧化催化剂包含载体和至少催化有效量的银或含银化合物；还任选存在的是促进量的铼或含铼化合物；还任选存在的是促进量的一种或多种碱金属或含碱金属的化合物。在本发明中使用的载体可以选自大量的可以是多孔的并且可以提供优选孔结构的固体耐火载体。氧化铝是公知的用作烯烃的环氧化的催化剂载体，并且是优选的载体。
不论使用的载体的性质如何，载体都通常成形为具有适合在固定床环氧化反应器中应用的尺寸的颗粒、厚块(chunk)、片状、丸状、环状、球体状、车轮状、横向分割的空心圆柱体等等的形状。载体颗粒的等效直径优选在从约3mm至约12mm的范围内，并且更优选在约5mm至约10mm的范围内。(等效直径为与被采用的载体颗粒具有相同的外表面(即，忽略颗粒的孔隙内的表面)比体积的比率的球体的直径。)合适的载体可从Saint-Gobain NorproCo.，Sud Chemie AG,Noritake Co.，CeramTec AG和Industrie Bitossi S.p.A.获得，不限于其中包含的具体组合物和制剂，关于载体组合物和制备载体的方法的进一步信息可以在美国专利公开号2007/0037991中找到。
为了制备用于烯烃氧化成烯烃氧化物的催化剂，然后在具有上述特性的载体的表面上提供催化有效量的银。在一实施方案中，催化有效量的银为10重量％至45重量％。该催化剂通过用溶解在足以使银前体化合物沉积到载体上的合适的溶剂中的银化合物、络合物或盐浸渍载体来制备。优选地，使用含水的银溶液。
促进量的铼组分也可以在银的沉积之前、同时、或之后沉积在载体上，所述铼组分可以是含铼化合物或含铼络合物。基于包括载体的总催化剂的重量计，以铼金属表示的铼促进剂可以存在的量为约0.001重量％至约1重量％，优选约0.005重量％至约0.5重量％，更优选为约0.01重量％至约0.1重量％。
在银和铼的沉积之前、同时、或之后，在载体上还可沉积的其他组分是促进量的碱金属或两种或两种以上碱金属的混合物，以及任选的促进量的IIA族碱土金属组分或两种或两种以上IIA族碱土金属组分的混合物，和/或过渡金属组分或两种或两种以上过渡金属组分的混合物，所有这些都可以是在适当的溶剂中溶解的金属离子、金属化合物、金属络合物和/或金属盐的形式。可以用各种催化剂促进剂在同一时间或在不同的步骤中浸渍该载体。相比于银和载体以及无促进剂或仅一种促进剂的相同的组合，本发明的载体、银、碱金属促进剂、铼组分和任选的额外促进剂的特定组合将提供一种或多种改进的催化性质。
如本文所采用的术语，催化剂的某种组分的“促进量”是指在与不含所述组分的催化剂相比时，该组分的量可有效地改进所述催化剂的催化性质。所采用的确切的浓度当然将尤其取决于所期望的银含量、载体的性质、液体的粘度、和用于输送促进剂到浸渍溶液的特定化合物的溶解度。催化性质的示例尤其包括可操作性(抗失控性)、选择性、活性、转化率、稳定性和产率，以及其他催化性能。本领域技术人员所理解的是，一种或多种单独的催化性质可以通过“促进量”来增强，而其他催化性质可以或可以不被增强甚至可以被减弱。
适当的碱金属促进剂可以选自锂、钠、钾、铷、铯或它们的组合，优选的是铯，特别优选的是铯与其他碱金属的组合。沉积或存在于载体上的碱金属的量是促进量。优选地，该量的范围按总催化剂的重量计，按该金属计量为约10ppm至约3000ppm，更优选为约15ppm至约2000ppm，甚至更优选为约20ppm至约1500ppm，并且特别优选为约50ppm至约1000ppm。
适当的碱土金属促进剂包括选自元素周期表的IIA族的元素，其可以是铍、镁、钙、锶和钡或它们的组合。合适的过渡金属促进剂可包括元素周期表第IVA、VA、VIA、VIIA和VIIIA族的元素，及其组合。
沉积在载体上的碱土金属促进剂和/或过渡金属促进剂的量是促进量。过渡金属促进剂通常可存在的量为每克约0.1微摩尔至每克约10微摩尔，优选为每克约0.2微摩尔至每克约5微摩尔。
用于浸渍载体的银溶液也可包括如本领域中公知的任选的溶剂或络合剂/增溶剂。多种溶剂或络合剂/增溶剂可用于在浸渍介质中溶解银至所需的浓度。有用的络合剂/增溶剂包括胺、氨、草酸、乳酸和它们的组合物。胺包括具有1至5个碳原子的亚烷基二胺。在一优选的实施方案中，溶液包括草酸银和乙二胺的水溶液。络合剂/增溶剂存在于浸渍溶液的量可以为每摩尔银约0.1至约5.0摩尔，优选每摩尔银约0.2至约4.0摩尔，并且更优选每摩尔银从约0.3至约3.0摩尔。
当使用溶剂时，所述溶剂可以是有机溶剂或水，并且可以是极性的或基本上或完全非极性的。通常，溶剂应具有足够的溶剂化能力以溶解溶液组分。同时，优选的是溶剂被选择成避免对溶剂化促进剂具有不恰当的影响或与溶剂化促进剂有相互作用。具有每分子1至约8个碳原子的有机基溶剂是优选的。也可以使用数种有机溶剂的混合物或有机溶剂与水的混合物，条件是这些混合的溶剂如本文所希望的发挥作用。
在浸渍溶液中的银的浓度典型地是在约0.1重量％至通过所使用的特定的溶剂/增溶剂组合物所提供的最大溶解度的范围内。采用含有0.5重量％至约45重量％的银的溶液通常是非常合适的，优选含有从5重量％至35重量％的浓度的银的溶液。
使用任何常规的方法来实现所选择的载体的浸渍；例如，过量溶液浸渍、初湿含浸法、喷涂法等等。典型地，载体材料被放置成接触含银溶液，直至载体吸收足够量的所述溶液为止。优选用于浸渍多孔载体的含银溶液的量不超过填充载体孔隙所需的量。部分取决于在所述溶液中的银成分的浓度，可采用单次浸渍或一系列浸渍，其中对中间产物进行干燥或不对中间产物进行干燥。浸渍操作方法描述于例如美国专利No.4,761,394、No.4,766,105、No.4,908,343、No.5,057,481、No.5,187,140、No.5,102,848、No.5,011,807、No.5,099,041和No.5,407,888中。还可采用用于对各种促进剂预沉积、共沉积和后-沉积(post-deposition)的已知现有操作方法。
在用含银化合物(即，银前体)、铼组分、碱金属组分和任选的其他促进剂浸渍所述载体之后，将浸渍的载体煅烧足够的时间以将含银化合物转化成活性银物质，并从经浸渍的载体除去挥发性组分以产生催化剂前体。可通过加热经浸渍的载体实施所述煅烧，其是优选以逐渐增大的速率、在约0.5至约35巴(bar)的范围内的压强下加热至约200℃至约600℃的范围内的温度来实施。一般而言，温度越高，所需的加热持续时间越短。本领域中已经提出了宽范围的加热持续时间；例如，美国专利US 3,563,914公开了加热持续时间少于300秒；以及US 3,702,259公开了在100℃至375℃的温度下加热2至8小时，通常持续时间为约0.5至约8小时。但是，加热时间与温度相关联使得基本上所有包含的银被转化成活性银物质是唯一重要的。连续或分步加热也可以用于此目的。
在煅烧期间，经浸渍的载体可以暴露于包含惰性气体或惰性气体与按体积计约10ppm至21％的含氧氧化组分的混合物的气氛。对于本发明的目的，惰性气体被定义为在选择用于煅烧的条件下基本上不与催化剂或催化剂前体反应的气体。在上述的美国专利公开No.2007/0037991中可找到关于催化剂制备的进一步信息。
仅为了说明的目的，以下是在目前的商业环氧乙烷反应器单元中通常使用的条件：气体时空速率(GHSV)1500-10000h-1，反应器入口压强1Mpa至3Mpa，冷却剂温度180-315℃，氧转化水平10-60％，以及EO生产速率(工作速率)100-350kg EO/m3催化剂/小时，环氧乙烷浓度的变化，ΔEO，为约1.5％至约4.5％。启动完成后和在正常操作期间在反应器入口的进料组合物通常包含(按体积百分比计)1-40％的乙烯，3-12％的O2；0.2％至10％，优选0.2％至6％，更优选为0.2％至5％的CO2；0-5％的乙烷；在本文中描述的一定量的一种或多种氯化物缓和剂；以及进料的余量包括氩气、甲烷、氮气或它们的混合物。
Claims (9)
1.一种用于制备富集环氧乙烷流的方法，其包括以下步骤：
(a)提供含有环氧乙烷、甲烷和乙烯的富循环水流；
(b)在闪蒸罐中将轻质气体溶质蒸气与所述富循环水流分离；
(c)向上引导所述轻质气体溶质蒸气通过所述闪蒸罐中的开口，从而使得能与固定在所述闪蒸罐的顶表面上的吸收器流体连通，以形成所述吸收器的顶部流出物，其中所述闪蒸罐中的开口与吸收器对齐，使得所述闪蒸罐中的开口与所述吸收器的中心共线；
(d)将所述富循环水从所述闪蒸罐的液体底部泵送至汽提塔；并且
(e)在所述汽提塔中将所述富循环水流分离成：(1)汽提塔顶部的富含气态的流出物流，其包含至少40mol％的环氧乙烷；和(2)在所述汽提塔的底部的贫循环水溶液，其在所述汽提塔的底部含有1至50摩尔ppm的环氧乙烷，其中所述汽提塔底部的温度为100℃至200℃，所述汽提塔顶部的富含气态的流出物流的温度为25℃至100℃，并且所述汽提塔顶部的富含气态的流出物流是压力为2个大气压至6个大气压的加压流。
2.根据权利要求1所述的方法，其中所述轻质气体溶质蒸气含有甲烷、乙烯和氧气。
3.根据权利要求1所述的方法，其中所述闪蒸罐中的压强介于1atm和3atm之间。
4.根据权利要求1所述的方法，其中所述闪蒸罐的液体底部的所述富循环水含有1.5mol％至4mol％的环氧乙烷。
5.根据权利要求1所述的方法，其中所述富循环水在所述闪蒸罐和所述汽提塔之间预热。
6.根据权利要求1所述的方法，其中所述吸收器的横截面与所述闪蒸罐中的所述开口的形状相匹配。
7.根据权利要求1所述的方法，其中所述吸收器还包括向下移动的洗涤流，以用于吸收气相环氧乙烷。
8.根据权利要求1所述的方法，其中所述汽提塔顶部的富含气态的流出物流包含至少50mol％的环氧乙烷。
9.根据权利要求1所述的方法，其中在汽提塔中直接获得含有至少40摩尔％环氧乙烷的所述汽提塔顶部的富含气态的流出物流，而无需任何蒸发器序列。
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