CN112029949B - 一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，所述方法包括：将含锌废钢加入铁水中进行脱磷转炉冶炼，脱磷冶炼过程中通过除尘系统回收第一高锌粉尘，获得低锌半钢水；将所述低锌半钢水进行脱碳转炉冶炼，脱碳冶炼过程中通过除尘系统回收第一低锌粉尘和第二高锌粉尘，获得脱碳钢水，完成含锌废钢的处理。本发明通过将脱磷炉冶炼生产的低锌半钢水兑入脱碳炉冶炼，生产的钢水含锌量极低，避免了锌对钢材质量的影响。通过将脱碳转炉冶炼脱磷转炉生产的低锌半钢水时产生的低锌粉尘进行回收，可以将低锌粉尘直接用于高炉配料替代矿粉，粉尘直接利用率达到48.93％～49.30％，节省了其他方法的废钢处理成本。

Description

一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法

技术领域

本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法。

背景技术

目前世界每年产生的废钢总量为3～4亿吨，约占钢总产量的45～50％，其中85～90％用作炼钢原料，10～15％用于铸造、炼铁和再生钢材。

公开号为CN103614562A的专利申请公开了一种熔融炉处理钢铁厂固体废料工艺方法，将含锌废钢等废料也可按一定比例加入熔融炉回收提纯后可得到较高纯度的锌产品，然而该方法需要采用熔融炉去回收废钢中的锌，需要的成本较大。

现有技术中有将废钢用于炼钢的，然而由于废钢含有锌，致使钢水质量降低、冶炼产生的烟尘含锌较高无法直接循环利用。

因此，如何开发一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，对锌进行回收的同时不影响炼钢钢水的质量，成为冶金工作者研究的关键问题。

发明内容

本发明目的是提供一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，将废钢中的锌脱除，从而可以避免锌对钢水的污染，并可将转炉冶炼过程的粉尘进行回收，含锌高的粉尘通过提锌设备进行提锌，从而使锌的资源得到循环利用，低锌粉尘直接用于高炉配料替代矿粉，节省了其他方法的废钢处理成本。

为了实现上述目的，本发明提供了一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，所述方法包括：

将含锌废钢加入铁水中进行脱磷转炉冶炼，脱磷冶炼过程中，通过除尘系统回收第一高锌粉尘，获得低锌半钢水；

将所述低锌半钢水进行脱碳转炉冶炼，脱碳冶炼过程中，通过除尘系统回收第一低锌粉尘和第二高锌粉尘，获得脱碳钢水，完成含锌废钢的处理。

进一步地，所述铁水温度为1280℃～1400℃。

进一步地，所述铁水和所述含锌废钢的重量比为85～90：10～15。

进一步地，所述将含锌废钢加入铁水中进行脱磷转炉冶炼，具体包括：

将含锌废钢加入铁水中进行脱磷转炉冶炼，脱磷转炉冶炼过程中，向脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。

进一步地，所述块状石灰中CaO的质量分数为：≥90wt％，所述块状石灰的粒度为10mm～60mm。

进一步地，所述顶吹氧气中，氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)。

进一步地，所述底吹氮气中，氮气供气强度为：0.15m³/(min.t)～0.2m³/(min.t)。

进一步地，所述脱磷冶炼的除尘方式和所述脱碳冶炼的除尘方式均为干法电除尘，所述干法电除尘的除尘条件包括：入口烟气量175000m³/h，入口烟气温度180℃～205℃，电除尘器入口颗粒物浓度≤75g/m³，电除尘器出口颗粒物浓度≤15mg/m³。

进一步地，所述脱磷冶炼中，所述第一高锌粉尘中锌的质量分数大于10％。

进一步地，所述脱碳冶炼中，所述第一低锌粉尘中锌的质量分数小于0.3％，所述第二高锌粉尘中锌的质量分数大于10％。

本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有根据下技术效果或优点：

本发明提供的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，通过利用转炉“全三脱”分步冶炼的特点，将废钢中的锌在脱磷转炉冶炼过程转移到除尘灰中，通过对除尘灰的回收，将含锌高的粉尘通过提锌设备进行提锌，从而使锌的资源得到循环利用。通过将脱磷炉冶炼生产的低锌半钢水兑入脱碳炉冶炼，生产的钢水含锌量极低，避免了锌对钢材质量的影响。通过将脱碳转炉冶炼脱磷转炉生产的低锌半钢水时产生的低锌粉尘进行回收，可以将低锌粉尘直接用于高炉配料替代矿粉，粉尘直接利用率达到48.93％～49.30％，节省了其他方法的废钢处理成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明实施例提供的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法的流程图。

具体实施方式

下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。

在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为根据本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。本发明中用到的“第一”、“第二”等词，不表示顺序关系，可以理解为名词。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路根据下：

根据本发明一种典型的实施方式，提供一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，如图1所示，包括：

S1、将含锌废钢加入铁水中进行脱磷转炉冶炼，脱磷冶炼过程中通过除尘系统回收第一高锌粉尘，获得低锌半钢水；

S2、将所述低锌半钢水进行脱碳转炉冶炼，脱碳冶炼过程中通过除尘系统回收第一低锌粉尘和第二高锌粉尘，获得脱碳钢水，完成含锌废钢的处理。

本发明创造性地将含锌废钢与全三脱工艺相结合，

(1)可以将废钢中的锌脱除，从而可以避免锌对钢水的污染；

(2)可将转炉冶炼过程的粉尘进行回收，含锌高的粉尘通过提锌设备进行提锌，从而使锌的资源得到循环利用，高锌粉尘中锌含量达到10％，再通过转底炉等提锌设备可得到>60％含锌粉尘，可直接用于销售，从而带来可观的收益；

(3)本发明的低锌的粉尘锌含量小于0.3％，可直接用于高炉配料替代矿粉进行烧结，再回到高炉，节省了其他方法的废钢处理成本。而现有技术中采用含锌废钢与铁水直接加入转炉冶炼，此时转炉产生的粉尘，因为会造成高炉锌负荷超标的问题，不能直接用于烧结。

其中，将所述铁水和所述含锌废钢加入脱磷转炉进行脱磷冶炼时，废钢中的锌主要进入除尘系统，形成第一高锌粉尘，微量锌残存在半钢水中。

将所述半钢水加入脱碳转炉进行脱碳冶炼时，半钢水残存的微量锌进入转炉一次除尘系统后，形成第一低锌粉尘，半钢水残存的微量锌进入转炉二次除尘系统后，形成第二高锌粉尘，钢水中的锌降到极微量。

优选地，所述铁水温度为1280℃～1400℃。铁水温度有利于稳定操作和转炉的自动控制。铁水的温度过低，影响元素氧化过程和熔池的温升速度，不利于成渣和去除杂质，容易发生喷溅。

优选地，所述铁水和所述含锌废钢的重量比为85～90：10～15。需要说明的是，所述重量比为重量百分比，所述铁水和所述含锌废钢的总量为100％；这样设置有利于熔池冷却与化渣，若大于90：10不利于熔池冷却，造成矿石冷料加入过多；若小于85：15不利于废钢熔化，影响化渣。

优选地，所述脱磷冶炼时，向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。

所述块状石灰中CaO的质量分数为：≥90wt％，所述块状石灰的粒度为10mm～60mm。这样设置有利于化渣和石灰的有效利用，若粒度大于60mm不利于化渣；若小于10mm不利于石灰有效利用，粉状石灰会被除尘吸走；

所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)。这样设置有利于脱磷反应的进行。所述氮气供气强度为：0.15m³/(min.t)～0.2m³/(min.t)。这样设置有利于废钢熔化和渣钢反应；若小于0.15m³/(min.t)不利于废钢熔化。

优选地，所述脱磷冶炼过程中除尘系统和所述脱碳冶炼过程中除尘系统均采用干法电除尘。所述干法电除尘器参数优选为：入口烟气量175000m³/h，入口烟气温度180℃～205℃，电除尘器入口颗粒物浓度≤75g/m³，电除尘器出口颗粒物浓度≤15mg/m³。在此参数范围内，能最大限度的获得粉尘，由于获得的粉尘中含有锌，从而使得锌最大的限度的得到收集。

下面将结合实施例、对照例及实验数据对本申请的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法进行详细说明。

实施例1

执行转炉全三脱冶炼工艺流程：

1、将铁矿石加入高炉进行熔融，获得铁水；所述铁水温度为1280℃～1400℃。

2、获得含锌废钢；

3、脱磷转炉装入含锌废钢37吨，装入所述铁水290吨，进入脱磷转炉进行脱磷冶炼，所述脱磷冶炼时向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。所述块状石灰：CaO≥90wt％，粒度30mm；所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)；所述氮气供气强度为：0.2m³/(min.t)；

产出半钢水量311吨，半钢水含锌0.0055％，产生脱磷第一灰(即第一高锌粉尘)1.56t，脱磷第一灰含锌11.9％；

4、将所述半钢水311吨加入脱碳转炉进行脱碳冶炼，获得脱碳钢水301吨，钢水含锌0.0001％，并对所述脱碳冶炼中产生的粉尘进行回收，获得第二高锌粉尘和第一低锌粉尘；所述第二高锌粉尘0.61吨，第二灰含锌14.38％；所述第一低锌粉尘2.11吨，第一低锌粉尘含锌0.30％。

5、将所述第一高锌粉尘和所述第二高锌粉尘混合后进行锌回收，获得高锌产品，两者共产生2.17吨。

所述第一低锌粉尘进行烧结，获得供所述高炉使用的高炉配料；含锌较低，直接共烧结配料(含锌0.2％～0.3％)，粉尘直接利用率为49.3％。

实施例2

执行转炉全三脱冶炼工艺流程：

1、将铁矿石加入高炉进行熔融，获得铁水；所述铁水温度为1280℃～1400℃。

2、获得含锌废钢；

3、脱磷转炉装入含锌废钢36吨，装入所述铁水289吨，进入脱磷转炉进行脱磷冶炼，所述脱磷冶炼时向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。所述块状石灰：CaO≥90wt％，粒度30mm；所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)；所述氮气供气强度为：0.2m³/(min.t)；

产出半钢水量308吨，半钢水含锌0.0054％，产生脱磷第一灰(第一高锌粉尘)1.54t，脱磷第一灰含锌10.39％；

4、将所述半钢水308吨加入脱碳转炉进行脱碳冶炼，获得脱碳钢水293吨，钢水含锌0.0001％，并对所述脱碳冶炼中产生的粉尘进行回收，获得第二高锌粉尘和第一低锌粉尘；所述第二高锌粉尘0.60吨，第二灰含锌14.64％；所述第一低锌粉尘2.05吨，第一低锌粉尘含锌0.30％。

5、将所述第一高锌粉尘和所述第二高锌粉尘混合后进行锌回收，获得高锌产品，两者共产生2.14吨。

所述第一低锌粉尘进行烧结，获得供所述高炉使用的高炉配料；含锌较低，直接共烧结配料(含锌0.2％～0.3％)，粉尘直接利用率为48.9％。

实施例3

执行转炉全三脱冶炼工艺流程。

1、将铁矿石加入高炉进行熔融，获得铁水；所述铁水温度为1280℃～1400℃。

2、获得含锌废钢；

3、脱磷转炉装入含锌废钢50吨，装入所述铁水275吨，进入脱磷转炉进行脱磷冶炼，所述脱磷冶炼时向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。所述块状石灰：CaO≥90wt％，粒度30mm；所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)；所述氮气供气强度为：0.2m³/(min.t)；

产出半钢水量307吨，半钢水含锌0.0055％，产生脱磷第一灰(第一高锌粉尘)1.54t，脱磷第一灰含锌14.04％；

4、将所述半钢水307吨加入脱碳转炉进行脱碳冶炼，获得脱碳钢水292吨，钢水含锌0.0001％，并对所述脱碳冶炼中产生的粉尘进行回收，获得第二高锌粉尘和第一低锌粉尘；所述第二高锌粉尘0.60吨，第二灰含锌14.40％；所述第一低锌粉尘2.04吨，第一低锌粉尘含锌0.30％。

5、将所述第一高锌粉尘和所述第二高锌粉尘混合后进行锌回收，获得高锌产品，两者共产生2.14吨。

所述第一低锌粉尘进行烧结，获得供所述高炉使用的高炉配料；含锌较低，直接共烧结配料(含锌0.2％-0.3％)，粉尘直接利用率为48.74％。

实施例4

执行转炉全三脱冶炼工艺流程。

1、将铁矿石加入高炉进行熔融，获得铁水；所述铁水温度为1280℃～1400℃。

2、获得含锌废钢；

3、脱磷转炉装入含锌废钢32吨，装入所述铁水293吨，进入脱磷转炉进行脱磷冶炼，所述脱磷冶炼时向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。所述块状石灰：CaO≥90wt％，粒度30mm；所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)；所述氮气供气强度为：0.2m³/(min.t)；

产出半钢水量310吨，半钢水含锌0.0050％，产生脱磷第一灰(第一高锌粉尘)1.55t，脱磷第一灰含锌10.29％；

4、将所述半钢水310吨加入脱碳转炉进行脱碳冶炼，获得脱碳钢水300吨，钢水含锌0.0001％，并对所述脱碳冶炼中产生的粉尘进行回收，获得第二高锌粉尘和第一低锌粉尘；所述第二高锌粉尘0.61吨，第二灰含锌14.40％；所述第一低锌粉尘2.10吨，第一低锌粉尘含锌0.28％。

5、将所述第一高锌粉尘和所述第二高锌粉尘混合后进行锌回收，获得高锌产品，两者共产生2.16吨。

所述第一低锌粉尘进行烧结，获得供所述高炉使用的高炉配料；含锌较低，直接共烧结配料(含锌0.2％～0.3％)，粉尘直接利用率为49.07％。

对比例1

执行常规冶炼工艺流程(即脱磷和脱碳在一个炉子里面进行)；转炉装入废钢40吨，其中所述含锌废钢20吨，装入所述铁水292吨，进行常规冶炼。

产出钢水305吨，钢水含锌0.0016％，产生第一灰3.97吨，脱碳第一灰含锌4.83％。产生第二灰0.61吨，第二灰含锌14.38％。

第一灰和第二灰含锌较高，供提锌设备提锌，两者共产生4.58吨，高于两步炼钢。

粉尘直接利用率为0％。

对比例2

执行常规冶炼工艺流程(即脱磷和脱碳在一个炉子里面进行)；转炉装入废钢49吨，其中所述含锌废钢20吨，装入所述铁水286吨，进行常规冶炼。

产出钢水313吨，钢水含锌0.0021％，产生第一灰4.07吨，脱碳第一灰含锌4.09％。产生第二灰0.63吨，第二灰含锌14.06％。

第一灰和第二灰含锌较高，供提锌设备提锌，两者共产生4.7吨，高于两步炼钢。粉尘直接利用率为0％。

对比例3

执行转炉全三脱冶炼工艺流程。

1、将铁矿石加入高炉进行熔融，获得铁水；所述铁水温度为1280℃～1400℃。

2、获得含锌废钢；

3、脱磷转炉装入含锌废钢81吨，装入所述铁水244吨(铁水与含锌废钢的质量百分比为75：25)，进入脱磷转炉进行脱磷冶炼，所述脱磷冶炼时向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。所述块状石灰：CaO≥90wt％，粒度30mm；所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)；所述氮气供气强度为：0.2m³/(min.t)；

产出半钢水量280吨(炉内约30吨废钢未化)，半钢水含锌0.0073％，产生脱磷第一灰(第一高锌粉尘)1.40t，脱磷第一灰含锌15.02％；

4、将所述半钢水280吨加入脱碳转炉并兑入30吨铁水进行脱碳冶炼，获得脱碳钢水300吨，钢水含锌0.0001％，并对所述脱碳冶炼中产生的粉尘进行回收，获得第二高锌粉尘(简称脱碳第二灰)和第一低锌粉尘(简称脱碳第一灰)；所述第二高锌粉尘0.58吨，第二灰含锌15.17％；所述第一低锌粉尘2.10吨，第一低锌粉尘含锌0.37％。

5、将所述第一高锌粉尘和所述第二高锌粉尘混合后进行锌回收，获得高锌产品，两者共产生2.18吨。

所述第一低锌粉尘含锌为0.37％，超过回收标准(含锌0.2％-0.3％)，粉尘直接利用率为0。

对比例4

执行转炉全三脱冶炼工艺流程。

1、将铁矿石加入高炉进行熔融，获得铁水；所述铁水温度为1280℃～1400℃。

2、不加废钢；

3、装入所述铁水325吨，进入脱磷转炉进行脱磷冶炼，所述脱磷冶炼时向所述脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气。所述块状石灰：CaO≥90wt％，粒度30mm；所述氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)；所述氮气供气强度为：0.2m³/(min.t)；

产出半钢水量310吨，半钢水含锌0％，产生脱磷第一灰1.55t，脱磷第一灰含锌0％；

4、将所述半钢水310吨加入脱碳转炉进行脱碳冶炼，获得脱碳钢水300吨，钢水含锌0.0001％，并对所述脱碳冶炼中产生的粉尘进行回收。

5、粉尘含锌皆为0％，直接供烧结使用，利用率100％。

对比例5

该对比例为现有技术中采用电炉进行含锌废钢的回收利用，电炉粉尘含锌一般都在10％-15％，直接送到锌提炼厂，不在钢铁厂循环。

试验例1

统计实施例1-4以及对比例1-4中钢水含锌量，粉尘含锌量，粉尘发生量及粉尘直接利用率如表1所示。

表1

由表1的数据可知：

对比例1中，执行常规冶炼工艺流程，脱碳钢水含锌量为0.0016％，脱碳冶炼产生第一粉尘的直接利用率为0。

对比例2中，执行常规冶炼工艺流程，脱碳钢水含锌量为0.0021％，脱碳冶炼产生第一粉尘的直接利用率为0。

对比例3中，铁水与含锌废钢的质量比为75：25，小于85：15不利于废钢熔化，影响化渣；另外，含锌废钢配比增大，虽然对脱碳钢水含锌量影响不大，但是脱碳产生的第一低锌粉尘锌含量也超过标准。

对比例4中，铁水与含锌废钢的质量比为100：0，大于90：10，粉尘回收率虽然达到100％，但会造成含锌废钢的堆积。

本发明的实施例1-4中，通过利用转炉“全三脱”分步冶炼的特点，可以避免锌对钢水的污染，脱碳钢水含锌量为0.0001％；将废钢中的锌在脱磷转炉冶炼过程转移到除尘灰中，通过将脱碳转炉冶炼脱磷转炉生产的低锌半钢水时产生的低锌粉尘进行回收，可以将低锌粉尘直接用于高炉配料替代矿粉，节省了其他方法的废钢处理成本，粉尘直接利用率达到48.93％～49.30％。

综上可知，使用含锌废钢进行“全三脱”冶炼，使含锌废钢冶炼产生的粉尘得到了综合利用，解决了长流程(高炉+转炉)钢铁企业因采用含锌废钢冶炼造成效益下降的问题。本发明的低锌的粉尘锌含量小于0.3％，可直接替代矿粉用于烧结，再回到高炉，节省了其他方法的废钢处理成本。而现有技术中采用含锌废钢与铁水直接冶炼，此时冶炼产生的粉尘，不能直接烧结，因为会带来高炉锌负荷超标的问题。

最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (6)

1.一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，其特征在于，所述方法包括：

将含锌废钢加入铁水中进行脱磷转炉冶炼，脱磷冶炼过程中，向脱磷转炉中加入块状石灰，顶吹氧气，底吹氮气，通过除尘系统回收第一高锌粉尘，获得低锌半钢水，所述脱磷冶炼中，所述第一高锌粉尘中锌的质量分数大于10％；

将所述低锌半钢水进行脱碳转炉冶炼，脱碳冶炼过程中，通过除尘系统回收第一低锌粉尘和第二高锌粉尘，获得脱碳钢水，所述脱碳冶炼中，所述第一低锌粉尘中锌的质量分数小于0.3％，所述第二高锌粉尘中锌的质量分数大于10％；

将所述第一高锌粉尘和所述第二高锌粉尘混合后进行锌回收，获得高锌产品，将所述第一低锌粉尘进行烧结，获得供高炉使用的高炉配料，完成含锌废钢的处理；

所述脱磷冶炼的除尘方式和所述脱碳冶炼的除尘方式均为干法电除尘，所述干法电除尘的除尘条件包括：入口烟气量175000m³/h，入口烟气温度180℃～205℃，电除尘器入口颗粒物浓度≤75g/m³，电除尘器出口颗粒物浓度≤15mg/m³。

2.根据权利要求1所述的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，其特征在于，所述铁水温度为1280℃～1400℃。

3.根据权利要求1所述的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，其特征在于，所述铁水和所述含锌废钢的重量比为85～90：10～15。

4.根据权利要求1所述的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，其特征在于，所述块状石灰中CaO的质量分数为：≥90wt％，所述块状石灰的粒度为10mm～60mm。

5.根据权利要求1所述的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，其特征在于，所述顶吹氧气中，氧气的供气强度为：0.8m³/(min.t)～2m³/(min.t)。

6.根据权利要求1所述的一种采用转炉全三脱冶炼工艺处理含锌废钢的方法，其特征在于，所述底吹氮气中，氮气供气强度为：0.15m³/(min.t)～0.2m³/(min.t)。

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