CN111927085A - 模块化密肋式塑料模板结构体系及其组拼和施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模块化密肋式塑料模板结构体系，包括：多块密肋塑料模板，多块密肋塑料模板与定型倒角模块拼接为密肋塑料模板整体结构，其中，每块密肋塑料模板的材质采用聚碳酸酯板，且每块密肋塑料模板的尺寸均相同，每块密肋塑料模板内部设置有多个矩形内肋，并且其中，每块密肋塑料模板的模板侧边肋固定设置在密肋塑料模板的背面四周，模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔；以及龙骨型钢背楞，其包括多根平行设置的次龙骨和多根平行设置的主龙骨，并且主龙骨与次龙骨相垂直，其中，次龙骨固定连接在模板侧边肋上，主龙骨固定连接在次龙骨上。本发明的模块化密肋式塑料模板结构体系实现了结构的快速拼装，且拆装方便。

Description

模块化密肋式塑料模板结构体系及其组拼和施工方法

技术领域

本发明涉及管廊施工技术领域，具体涉及一种模块化密肋式塑料模板结构体系及其组拼和施工方法。

背景技术

在管廊混凝土结构施工过程中，模板体系通常采用木模板及铝模板，木模板安装工序多，模板面板强度、刚度不足，浇筑后表面平整度较差；同时加固所用的木方、钢管用量较大，增加了工人的工作量；对于铝模一次性投入较高，且铝模必须使用脱模剂，拼缝处漏浆较为严重，且在管廊等狭长结构中作业，工作面受限，工人操作较为困难。对于目前现有塑料模板，因面板较薄，面板背部肋板间距较大，使塑料模板面板强度及刚度不满足要求，且模板加固的龙骨背楞较密，增加了材料投入，增加了人工成本。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模块化密肋式塑料模板结构体系及其组拼和施工方法，其能够解决现有技术的上述问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种模块化密肋式塑料模板结构体系，包括：多块密肋塑料模板，多块密肋塑料模板与定型倒角模块拼接为密肋塑料模板整体结构，其中，每块密肋塑料模板的材质采用聚碳酸酯板，且每块密肋塑料模板的尺寸均相同，每块密肋塑料模板内部设置有多个矩形内肋，并且其中，每块密肋塑料模板的模板侧边肋固定设置在密肋塑料模板的面板背面四周，模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔；以及龙骨型钢背楞，其包括多根平行设置的次龙骨和多根平行设置的主龙骨，并且主龙骨与次龙骨相垂直，其中，次龙骨固定连接在模板侧边肋上，主龙骨固定连接在次龙骨上。

在一优选实施方式中，每个矩形内肋均设置有一个可周转的回形销，多块密肋塑料模板通过多个回形销拼接为密肋塑料模板整体结构。

在一优选实施方式中，密肋塑料模板的数量为10块，每块密肋塑料模板为矩形，密肋塑料模板的长度为1500mm，宽度为600mm，厚度为5mm，10块密肋塑料模板和两块定型倒角模块拼接形成3000mm×3150mm的整体模块化模板结构，其中两块定型倒角模块设置于10块密肋塑料模板的上部，并且10块密肋塑料模板对称地设置为两行，每行设置有5块。

在一优选实施方式中，模板侧边肋的宽度为50mm，矩形内肋将密肋塑料模板内部形成多个150mm×70mm的矩形方格，矩形内肋的宽度为5mm，相邻两个加固孔的间距为50mm，每个矩形方格内设置有一道加强筋，加强筋的宽度为8mm，高度为5mm。

在一优选实施方式中，次龙骨采用直径6mm 的L形螺栓固定在模板侧边肋的加固孔上，主龙骨采用直径8mm的 U形螺栓固定在次龙骨上，其中，主龙骨和次龙骨的交点处为主龙骨固定点，且为对拉螺栓穿孔加固的位置。

在一优选实施方式中，次龙骨沿长度方向的一端超出密肋塑料模板整体结构一侧边缘150mm，另一端位于密肋塑料模板整体结构内，并距离密肋塑料模板整体结构另一侧边缘150mm。

在一优选实施方式中，模块化密肋式塑料模板结构体系的最下面两排的次龙骨上对称地设置两个竖向附加龙骨，附加龙骨的高度为650mm，附加龙骨用于与模板台车下部的调模机构相连接，两个附加龙骨的间距为1500mm。

本发明还提供了一种上述模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼和施工方法，包括如下步骤：

S1.模块化密肋式塑料模板结构体系的设计和加工

S11.加工多块密肋塑料模板，每块密肋塑料模板的材质采用聚碳酸酯板，且每块密肋塑料模板的尺寸均相同，每块密肋塑料模板内部设置有多个矩形内肋；

S12.密肋塑料模板在注塑加工过程中，模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔，且每块密肋塑料模板的模板侧边肋上的加固孔的尺寸和位置相对应，加固孔用于相邻两块密肋塑料模板之间的固定以及密肋塑料模板与龙骨型钢背楞的固定；

S13. 设置多根次龙骨和多根主龙骨；

S14. 定型倒角模块的设计，根据管廊内结构截面上方的倒角尺寸将定型倒角模块设计成上下两块拼接而成的定型倒角模块；

S2. 模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼

S21.将多块密肋塑料模板和两块定型倒角模块拼接为密肋塑料模板整体结构；

S22. 龙骨型钢背楞的拼装，其中，次龙骨沿密肋塑料模板整体结构的横向布置，主龙骨沿密肋塑料模板整体结构的纵向布置，次龙骨固定连接在模板侧边肋上，主龙骨固定连接在次龙骨上。

在一优选实施方式中，还包括如下步骤：S23. 在模块化密肋式塑料模板结构体系的最下面两排的次龙骨上对称地安装两个竖向附加龙骨，以与模板台车下部的调模机构相连接；其中，次龙骨采用40×60无孔方钢，次龙骨布置间距为400mm，次龙骨采用同L型螺栓及钢板条钩住加固孔进行固定，主龙骨采用60×80的无孔方钢，主龙骨的布置间距为900mm，主龙骨与次龙骨采用角码及自攻钉固定连接，并且主龙骨的侧面间隔900mm设置有一个加固吊钩。

在一优选实施方式中，还包括如下步骤：

S3. 模板安装

S31. 墙体模板结构体系的安装，首先在现场进行模板台车排架的搭设及台车底座的设置，将模板台车推行至管廊舱内需支模的位置后进行墙体模板结构体系的安装，以将墙体模板结构体系与台车排架侧面通过调模机构固定连接；

S32. 顶板模板结构体系的安装，通过吊装将顶板模板结构体系与台车排架顶端固定连接，顶板模板结构体系的主龙骨搁置于台车排架顶端的可调顶托内；

S4. 模板台车的应用

S41.施工内外墙300mm高导墙；

S42.确定台车墙体模板底部控制线、纵向起止线以及台车就位点；

S43. 根据控制线将模板台车移动至就位点，采用千斤顶抬高台车落下排架底部可调底座；

S44.调节墙体模板，利用模板台车的上下调模机构进行墙体模板结构的调整，直至墙体模板垂直度及位移符合图纸及规范要求；

S45.进行台车排架顶部可调顶托的调节；

S46. 模板结构体系整体安装调整；

S5. 模板回缩下落，模板台车前移

S6. 模板台车拆除。

与现有技术相比，本发明的模块化密肋式塑料模板结构体系及其组拼和施工方法的有益效果如下：本发明通过将多块密肋塑料模板与龙骨型钢背楞有效连接成整体，采用单元模块化快速拼装，发挥了塑料模板及整体模板结构体系的双重优势，提高了混凝土结构的浇筑质量，避免了质量通病的发生，同时形成了模块化模板结构体系，拆装方便快捷，实现了结构的快速建造。

附图说明

图1为本发明的优选实施方式的单块密肋塑料模板的主视图。

图2为本发明的优选实施方式的单块密肋塑料模板的侧视图。

图3为本发明的优选实施方式的密肋塑料模板整体结构示意图。

图4为图3中A处结构放大示意图。

图5为本发明的优选实施方式的模块化密肋式塑料模板结构体系的背面结构示意图。

图6为本发明的优选实施方式的模块化密肋式塑料模板结构体系的侧面结构示意图。

图7为本发明的另一优选实施方式的定型倒角模块设计示意图。

图8为本发明的另一优选实施方式的墙体模板结构示意图。

图9为本发明的另一优选实施方式的顶板模板结构示意图。

图10为本发明的另一优选实施方式的墙体模板结构、顶板模板结构与模板台车布置示意图。

图11为本发明的另一优选实施方式的加固吊钩的布置示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

实施例1

如图1-6所示，根据本发明优选实施方式的模块化密肋式塑料模板结构体系，包括：多块密肋塑料模板1以及龙骨型钢背楞。多块密肋塑料模板1与定型倒角模块3拼接为密肋塑料模板整体结构，每块密肋塑料模板1的材质采用聚碳酸酯板，且每块密肋塑料模板1的尺寸均相同，每块密肋塑料模板1内部设置有多个矩形内肋11。并且其中，每块密肋塑料模板1的模板侧边肋2固定设置在密肋塑料模板1的背面四周，模板侧边肋2上均匀间隔地设置有多个加固孔21。龙骨型钢背楞包括多根平行设置的次龙骨4和多根平行设置的主龙骨5，并且主龙骨5与次龙骨4相垂直，其中，次龙骨4固定连接在模板侧边肋2上，主龙骨5固定连接在次龙骨4上。

在一优选实施方式中，每个矩形内肋11均设置有一个可周转的回形销12，多块密肋塑料模板1通过多个回形销12拼接为密肋塑料模板整体结构。

实施例2

在一优选实施方式中，单元模板结构体系高度可以根据现浇竖向构件高度配模调整，密肋塑料模板1的数量为10块，每块密肋塑料模板1为矩形，密肋塑料模板1的长度为1500mm，宽度为600mm，厚度为5mm。10块密肋塑料模板1和两块定型倒角模块3拼接形成3000mm×3150mm的整体模块化模板结构，其中两块定型倒角模块设置于10块密肋塑料模板的上部，并且10块密肋塑料模板对称地设置为两行，每行设置有5块。

在一优选实施方式中，模板侧边肋2的宽度为50mm，矩形内肋11将密肋塑料模板内部形成多个150mm×70mm的矩形方格，矩形内肋11的宽度为5mm，相邻两个加固孔21的间距为50mm，每个矩形方格内设置有一道加强筋13，加强筋13的宽度为8mm，高度为5mm。

在一优选实施方式中，次龙骨4采用直径6mm 的L形螺栓8固定在模板侧边肋的加固孔21上，主龙骨5采用直径8mm的 U形螺栓7固定在次龙骨4上，其中，主龙骨5和次龙骨4的交点处为主龙骨固定点。

在一优选实施方式中，次龙骨4沿长度方向的一端超出密肋塑料模板整体结构一侧边缘150mm，另一端位于密肋塑料模板整体结构内，并距离密肋塑料模板整体结构另一侧边缘150mm，这样便于模板体系模块现场拼装时结构的加固，形成如同承插的组拼形式，以保证单元模块拼缝的严密。

在一优选实施方式中，模块化密肋式塑料模板结构体系的最下面两排的次龙骨4上对称地设置两个竖向附加龙骨6，附加龙骨6的高度为650mm，附加龙骨6用于与模板台车下部的调模机构相连接，两个附加龙骨6的间距为1500mm。

实施例3

本发明还提供了一种上述模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼和施工方法，包括如下步骤：

S1.模块化密肋式塑料模板结构体系的设计和加工

S11.加工多块密肋塑料模板，每块密肋塑料模板的材质采用聚碳酸酯板，且每块密肋塑料模板的尺寸均相同，每块密肋塑料模板内部设置有多个矩形内肋；

S12.密肋塑料模板在注塑加工过程中，模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔，且每块密肋塑料模板的模板侧边肋上的加固孔的尺寸和位置相对应，加固孔用于相邻两块密肋塑料模板之间的固定以及密肋塑料模板与龙骨型钢背楞的固定；

S13. 设置多根次龙骨和多根主龙骨；

S14. 定型倒角模块的设计，根据管廊内结构截面上方的倒角尺寸将定型倒角模块设计成上下两块拼接而成的定型倒角模块；

S2. 模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼

S21.将多块密肋塑料模板和两块定型倒角模块拼接为密肋塑料模板整体结构；

S22. 龙骨型钢背楞的拼装，其中，次龙骨沿密肋塑料模板整体结构的横向布置，主龙骨沿密肋塑料模板整体结构的纵向布置，次龙骨固定连接在模板侧边肋上，主龙骨固定连接在次龙骨上。

在一优选实施方式中，还包括如下步骤：

S23. 在模块化密肋式塑料模板结构体系的最下面两排的次龙骨上对称地安装两个竖向附加龙骨，以与模板台车下部的调模机构相连接；其中，次龙骨采用40×60无孔方钢，次龙骨布置间距为400mm，次龙骨采用同L型螺栓及钢板条钩住加固孔进行固定，主龙骨采用60×80的无孔方钢，主龙骨的布置间距为900mm，主龙骨与次龙骨采用角码及自攻钉固定连接，并且主龙骨的侧面间隔900mm设置有一个加固吊钩。

S3. 模板安装

S31. 墙体模板结构体系的安装，首先在现场进行模板台车排架的搭设及台车底座的设置，将模板台车推行至管廊舱内需支模的位置后进行墙体模板结构体系的安装，以将墙体模板结构体系与台车排架侧面通过调模机构固定连接；

S32. 顶板模板结构体系的安装，通过吊装将顶板模板结构体系与台车排架顶端固定连接，顶板模板结构体系的主龙骨搁置于台车排架顶端的可调顶托内；

S4. 模板台车的应用

S41.施工内外墙300mm高导墙；

S42.确定台车墙体模板底部控制线、纵向起止线以及台车就位点；

S43. 根据控制线将模板台车移动至就位点，采用千斤顶抬高台车落下排架底部可调底座；

S44.调节墙体模板，利用模板台车的上下调模机构进行墙体模板结构的调整，直至墙体模板垂直度及位移符合图纸及规范要求；

S45.进行台车排架顶部可调顶托的调节；

S46. 模板结构体系整体安装调整；

S5. 模板回缩下落，模板台车前移

S6. 模板台车拆除。

实施例4

下面介绍本发明的模块化密肋式塑料模板结构体系及其组拼和施工方法的一具体实施方式：

墙体模板及顶板模板根据管廊截面尺寸及模板台车结构体系的尺寸绘制配模图，标出模板的设置位置，规格尺寸，倒角处采用定型模块进行组拼。

1、模板台车结构体系设计

模板台车结构体系采用分体式设计，采用承插型盘扣脚手架进行搭设，脚手架利用两排立杆组成排架，排架立杆的纵距和横距均为900mm，整体排架长度为3m，方便移动。通过台车底座将900×3000mm排架结构固定成一整体形成模板台车。

2、模板结构体系设计

单块密肋式塑料模板采用一次注塑成型工艺，整体厚度为5cm，密肋式塑料模板背面四周设置有模板侧边肋，模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔，用于单块密肋式塑料模板与密肋式塑料模板之间的固定及密肋式塑料模板与龙骨型钢背楞的固定。

如图7-10所示，单块墙体模板101的尺寸为1500×600mm，根据管廊高度及台车模块的长度进行配模。考虑到整体模板结构体系吊装方便并与单节台车长度设节段相匹配，墙体模板结构体系设置成长度3m，高3.15m的整体拼装板块。因此采用10块密肋塑料模板，每块密肋塑料模板为矩形，密肋塑料模板的长度为1500mm，宽度为600mm，厚度为5mm。10块密肋塑料模板和定型倒角模块拼接形成3000mm×3150mm的整体模块化模板结构，其中定型倒角模块103设置于10块密肋塑料模板的上部，并且10块密肋塑料模板对称地设置为两行，每行设置有5块。

因台车支撑排架宽度为900mm，台车顶板模板102结构体系设计成1100×1500mm整体拼装板块。单块顶板模板102采用600×1500mm、300×1500mm、200×1500mm及倒角定型模块103几种规格模块搭配组合。

因管廊内结构截面上方设计有200×200倒角，为保证此处倒角位置的模板拼装精度要求，在模板配模设计时，将倒角模板一分为二，根据倒角尺寸定制成上下两块定型模板拼接而成，为方便后期墙体模板微调并于顶板模板拼接严密，倒角处的定型模块分别跟随墙体模板和顶板模板进行整体拼装。

3、模板结构体系组拼

单块密肋塑料模板之间根据配模图组拼在一起，在注塑加工过程中，模板侧边肋均按项目尺寸、间距设置有加固圆孔，单块密肋塑料模板组拼时保证每个密肋塑料模板的模板侧边肋的加固孔相对应，采用回形销穿过加固孔将相邻的两块密肋塑料模板组拼加固在一起，回形销加固时保证每个背肋之间均有回形销卡住。在四块单块密肋塑料模板拼接的十字缝处，每两块密肋塑料模板的回形销加固需穿过距离十字缝最近的一个加固孔，保证此处最薄弱区域能组拼牢固。

墙体模板组拼完成后进行龙骨型钢背楞的拼装，次龙骨沿密肋塑料模板整体结构的横向布置，布置的位置与对拉螺栓纵向位置对应，主龙骨沿密肋塑料模板整体结构的纵向布置，布置位置与对拉螺栓横向间距相对应。纵横向龙骨的交点即为对拉螺栓固定的位置，如此布置可以无需使用多余钢管进行加固，模板、龙骨的传力简单、明确。其中，次龙骨采用穿孔方钢管利用L型螺栓及钢板条钩住加固孔进行固定。每根横向次龙骨每间隔600mm加固一道。加固位置即为单块密肋塑料模板组拼的位置。次龙骨沿长度方向的一端超出密肋塑料模板整体结构一侧边缘150mm，另一端位于密肋塑料模板整体结构内，并距离密肋塑料模板整体结构另一侧边缘150mm，这样便于模板体系模块现场拼装时结构的加固，形成如同承插的组拼形式，以保证单元模块拼缝的严密。主龙骨采用穿孔方钢管，在纵横龙骨交点处利用U型螺栓及穿孔钢板与次龙骨固定，穿孔钢板的中心圆孔需与对拉螺栓孔对应，保证后期对拉螺栓能顺利穿过加固模板。

整体模板结构体系的最下两排的横向次龙骨上安装两处竖向附加龙骨，加固方式与主龙骨加固方式相同，附加龙骨间距1500mm，其上安装与台车主体骨架连接调模用的连接件，此连接件为一段方钢管及螺栓丝杆。

顶板模板次龙骨平行于模板短边方向，采用40×60无孔方钢，布置间距400mm，采用同L型螺栓及钢板条钩住加固孔进行固定。每根次龙骨每间距300mm加固一道。加固位置即为300mm宽与200mm宽单块模板组拼的位置。主龙骨采用60×80无孔方钢，平行于模板体系场边方向布置，布置间距900mm，使其能放置于台车排架立杆上方的可调顶托内，主龙骨与次龙骨采用角码及自攻钉固定。主龙骨上的侧面间隔900mm设置一个加固吊钩，当顶板模板安装至台车架体上之后，利用花篮螺栓挂住此加固吊钩连接至盘扣架体的最上方的圆盘上，通过转动花篮螺栓，起到固定顶板模板结构体系的作用。

4、模板安装

4.1 墙体模板安装

管廊墙体模板安装均先安装管廊舱内模板，后进行外墙外模板安装，首先将舱内墙体模板结构体系吊装到位，立于现场。现场进行台车排架的搭设及台车底座的设置，台车排架搭设完成后可调底座回缩，此时台车滑轮着地，将台车推行至舱内需支模的位置后进行台车墙体模板结构体系的安装。台车就位后，采用千斤顶将台车整体抬高，使台车滑轮离地，可调底座撑地，移除千斤顶。台车架体整体落地后台车底座采用配重块进行压重，增加台车重量，保证台车稳定性，如图10所示，此时将墙体竖向模板结构体系吊至台车排架201侧面，台车排架201与侧向模板结构通过调模机构202连接成整体，将模板结构下方的两处调模用的连接组件安装至台车底座的下部调模机构框架内，连接组件的螺栓丝杆与调模机构框架内的螺母连接，台车的上部调模机构连接至竖向模板结构的最上一排横向次龙骨上。此时竖向模板结构体系便与台车排架结构有效连接，上下调模机构如同机械臂一般拉着竖向模板结构系统。

4.2 顶板模板安装

顶板模板的结构直接进行吊装，主龙骨搁置于排架顶端的可调顶托内，根据顶板结构的标高，调整可调顶托，使模板上边面的标高满足图纸要求，如图11所示，顶托调整完成后利用预先准备好的花篮螺栓挂住主龙骨侧面预留的加固吊钩203，另一端连接至盘扣架体的最上方的圆盘上，通过转动花篮螺栓，将顶板模板结构体系牢牢固定至台车排架结构上。至此，完成了台车结构与模板结构体系的拼装加固。形成了成套的塑料模板台车。

5、模板台车应用

当使用模板台车继续管廊结构施工时，需先施工内外墙300mm高导墙，方便塑料模板模块配模的需要同时也因模板不接触底板表面而不会影响到台车的移动，对于混凝土浇筑也可避免因底板表面不平整而导致的墙体烂根、漏浆等质量通病的发生。

侧墙及顶板施工时，需进行台车墙体模板底部控制线、纵向起止线以及台车就位点，保证台车模板安装的准确。根据控制线将台车移动至就位点，采用千斤顶抬高台车落下排架底部可调底座，台车底座采用配重块进行压重。首先调节侧墙模板，利用台车的上下调模机构进行侧向模板结构的调整，直至模板垂直度及位移符合图纸及规范要求。后进行台车排架顶部可调顶托的调节，模板顶板标高至图纸设计标高即可。此时应观察顶板倒角模块和墙体倒角模块是否组拼严密，若有偏差微调墙体模板的调模结构，保证倒角模块拼接严密，无翘曲现象，要求此处模板板块无多余受力。微调完成后将顶板模板与台车排架进行固定。

竖向模板合模前，在导墙上部沿施工缝处粘贴海棉条，防止墙体底部漏浆，对于墙体下部模板加固，导墙位置可预留对拉螺栓丝杆，墙体模板安装完成后进行加固。模板结构体系整体安装调整完毕后，对整体模板台车进行一次完整的检查，对竖向模板垂直度进行校核，台车排架的竖向立杆逐根进行检查是否可靠。

6、模板回缩下落，台车前移

管廊混凝土浇筑完成后达到拆模强调时，台车侧模调模结构调节时侧模模板结构体系整体向内回缩平移，使墙体模板与浇筑后的混凝土墙体脱落，台车排架可调顶托下落，使顶板模板结构体系整体下落脱离顶板混凝土。使用千斤顶下落台车，使台车滑轮着地，台车整体推移至一下管廊节段，重复模板台车的施工。

7、台车拆除

管廊混凝土结构浇筑完成后将台车进行分离、拆除，吊离管廊。首先将台车顶板模板结构体系整体进行吊起，放置指定地点进行分型号码放，随后将台车上下调模机构进行拆除，拆除位置均在模板结构体系的龙骨上拆除（上部调模机构在模板结构横向次龙骨的铰支座上拆除，下部调模机构在模板机构下部附加龙骨上拆除），避免模板上存在多余组件，在整体码放时导致损坏。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：所述模块化密肋式塑料模板结构体系包括：

多块密肋塑料模板，多块所述密肋塑料模板与定型倒角模块拼接为密肋塑料模板整体结构，其中，每块所述密肋塑料模板的材质采用聚碳酸酯板，且每块所述密肋塑料模板的尺寸均相同，每块所述密肋塑料模板内部设置有多个矩形内肋，并且其中，每块所述密肋塑料模板的模板侧边肋固定设置在密肋塑料模板的面板背面四周，所述模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔；以及

龙骨型钢背楞，其包括多根平行设置的次龙骨和多根平行设置的主龙骨，并且所述主龙骨与所述次龙骨相垂直，其中，所述次龙骨固定连接在所述模板侧边肋上，所述主龙骨固定连接在所述次龙骨上。

2.根据权利要求1所述的模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：每个所述矩形内肋均设置有一个可周转的回形销，多块所述密肋塑料模板通过多个所述回形销拼接为密肋塑料模板整体结构。

3.根据权利要求2所述的模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：所述密肋塑料模板的数量为10块，每块所述密肋塑料模板为矩形，所述密肋塑料模板的长度为1500mm，宽度为600mm，厚度为5mm，10块所述密肋塑料模板和两块定型倒角模块拼接形成3000mm×3150mm的整体模块化模板结构，其中两块所述定型倒角模块设置于10块所述密肋塑料模板的上部，并且10块所述密肋塑料模板对称地设置为两行，每行设置有5块。

4.根据权利要求3所述的模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：所述模板侧边肋的宽度为50mm，所述矩形内肋将所述密肋塑料模板内部形成多个150mm×70mm的矩形方格，所述矩形内肋的宽度为5mm，相邻两个所述加固孔的间距为50mm，每个所述矩形方格内设置有一道加强筋，所述加强筋的宽度为8mm，高度为5mm。

5. 根据权利要求1所述的模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：所述次龙骨采用直径6mm 的L形螺栓固定在所述模板侧边肋的所述加固孔上，所述主龙骨采用直径8mm的 U形螺栓固定在所述次龙骨上，其中，所述主龙骨和所述次龙骨的交点处为主龙骨固定点，且为对拉螺栓穿孔加固的位置。

6.根据权利要求1所述的模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：所述次龙骨沿长度方向的一端超出密肋塑料模板整体结构一侧边缘150mm，另一端位于所述密肋塑料模板整体结构内，并距离密肋塑料模板整体结构另一侧边缘150mm。

7.根据权利要求1所述的模块化密肋式塑料模板结构体系，其特征在于：所述模块化密肋式塑料模板结构体系的最下面两排的次龙骨上对称地设置两个竖向附加龙骨，所述附加龙骨的高度为650mm，所述附加龙骨用于与模板台车下部的调模机构相连接，两个所述附加龙骨的间距为1500mm。

8.一种如权利要求1-7中任一项权利要求所述的模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼和施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1.模块化密肋式塑料模板结构体系的设计和加工

S11.加工多块密肋塑料模板，每块密肋塑料模板的材质采用聚碳酸酯板，且每块所述密肋塑料模板的尺寸均相同，每块所述密肋塑料模板内部设置有多个矩形内肋；

S12.所述密肋塑料模板在注塑加工过程中，模板侧边肋上均匀间隔地设置有多个加固孔，且每块所述密肋塑料模板的所述模板侧边肋上的加固孔的尺寸和位置相对应，所述加固孔用于相邻两块所述密肋塑料模板之间的固定以及所述密肋塑料模板与龙骨型钢背楞的固定；

S13. 设置多根次龙骨和多根主龙骨；

S14. 定型倒角模块的设计，根据管廊内结构截面上方的倒角尺寸将所述定型倒角模块设计成上下两块拼接而成的定型倒角模块；

S2. 模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼

S21.将多块所述密肋塑料模板和两块定型倒角模块拼接为密肋塑料模板整体结构；

S22. 龙骨型钢背楞的拼装，其中，所述次龙骨沿所述密肋塑料模板整体结构的横向布置，所述主龙骨沿所述密肋塑料模板整体结构的纵向布置，所述次龙骨固定连接在所述模板侧边肋上，所述主龙骨固定连接在所述次龙骨上。

9.根据权利要求8所述的模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼和施工方法，其特征在于：还包括如下步骤：

S23. 在所述模块化密肋式塑料模板结构体系的最下面两排的次龙骨上对称地安装两个竖向附加龙骨，以与模板台车下部的调模机构相连接；

其中，所述次龙骨采用40×60无孔方钢，所述次龙骨布置间距为400mm，所述次龙骨采用同L型螺栓及钢板条钩住所述加固孔进行固定，所述主龙骨采用60×80的无孔方钢，所述主龙骨的布置间距为900mm，所述主龙骨与所述次龙骨采用角码及自攻钉固定连接，并且所述主龙骨的侧面间隔900mm设置有一个加固吊钩。

10. 根据权利要求9所述的模块化密肋式塑料模板结构体系的组拼和施工方法，其特征在于：还包括如下步骤：

S3. 模板安装

S31. 墙体模板结构体系的安装，首先在现场进行模板台车排架的搭设及台车底座的设置，将模板台车推行至管廊舱内需支模的位置后进行墙体模板结构体系的安装，以将所述墙体模板结构体系与台车排架侧面通过调模机构固定连接；

S32. 顶板模板结构体系的安装，通过吊装将顶板模板结构体系与台车排架顶端固定连接，所述顶板模板结构体系的主龙骨搁置于台车排架顶端的可调顶托内；

S4. 模板台车的应用

S41.施工内外墙300mm高导墙；

S42.确定台车墙体模板底部控制线、纵向起止线以及台车就位点；

S43. 根据控制线将模板台车移动至就位点，采用千斤顶抬高台车落下排架底部可调底座；

S44.调节墙体模板，利用模板台车的上下调模机构进行墙体模板结构的调整，直至墙体模板垂直度及位移符合图纸及规范要求；

S45.进行台车排架顶部可调顶托的调节；

S46. 模板结构体系整体安装调整；

S5. 模板回缩下落，模板台车前移

S6. 模板台车拆除。

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