CN111922315B - 一种导致模具飞料原因的排查方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导致模具飞料原因的排查方法，包括以下步骤：S1、检查当前模具的分型面配合；S2、对设备性能进行检查，排查是否为设备性能不合格；S3、在工艺参数范围内调试生产工艺参数；S4、重新按照锁模力的理论计算，核对对应产品的锁模力，更改模具或调整为对应的锁模力铸造设备进行试做。本发明提供了一种导致模具飞料原因的排查方法，其能够有序地对模具飞料的原因进行排查，从而进行改善，提高生产效率和消除飞料生产安全隐患。

Description

一种导致模具飞料原因的排查方法

技术领域

本发明属于高压铸造技术领域，具体涉及一种导致模具飞料原因的排查方法。

背景技术

高压铸造过程中由于模具变形、工艺参数设置不合理、设备性能下降等问题，都可能会引起模具飞料问题，最终造成铸造产品质量不合格和给生产带来安全隐患。模具飞料涉及到工艺参数、设备和模具等多方面的问题。在出现飞料问题是由于涉及方面广，目前在没有统一的排查方法，造成问题处理拖拉，处理效率低，影响生产效率和安全。

发明内容

为解决现有技术中的上述问题，本发明提供了一种导致模具飞料原因的排查方法，其能够有序地对模具飞料的原因进行排查，从而进行改善，提高生产效率和消除飞料生产安全隐患。

本发明采用了以下技术方案：

一种导致模具飞料原因的排查方法，包括以下步骤：

S1、检查当前模具的分型面配合，排查是否为模具分型面配合不合格；若否，进行S2；若是，记录故障原因，排除模具分型面配合不合格后进行试做，若飞料复现，进行S2，若飞料没有复现，确认故障原因为模具分析面配合不合格；

S2、对设备性能进行检查，排查是否为设备性能不合格；若否，进行S3；若是，记录故障原因，排除设备性能不合格后进行试做，若飞料复现，进行S3，若飞料没有复现，确认故障原因为设备性能不合格；

S3、在工艺参数范围内调试生产工艺参数，调整后试做，若飞料复现，进行S4；若飞料没有复现，确认故障原因为工艺参数不合理；

S4、重新按照锁模力的理论计算，核对对应产品的锁模力，更改模具或调整为对应的锁模力铸造设备进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为工艺理论设计不足。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S1中，合模机上红丹配合后，结合面积应大于等于60％，动模和定模的分型面平行度应小于或等于0.5/200mm。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述设备性能包括系统压力值、设备模板平行度和锁模力大小。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中，在生产过程中，检查铸造设备的系统压力值是否达到设备的额定压力值，若否，调整系统压力值至额定压力值。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述步骤S2中，模具锁紧状态下，在动模板和定模板之间采用百分表测量四个点以确定设备模板平行度，所述四个点均距离大扛内边缘50mm。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述生产工艺参数包括高速速度、增压压力、增压位置。

作为本发明技术方案的进一步改进，所述锁模力的按以下公式进行计算：

锁模力＝1.3*产品投影面积*铸造压力

式中，产品投影面积为料饼面积、浇道面积、产品面积和集渣包面积之和。

作为本发明技术方案的进一步改进，S5、所述步骤S4后，若飞料复现，确认模具材料和/或模具热处理硬度是否符合设计要求，若不符合设计要求，重新更换符合设计要求模具进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为模具材料和/或模具热处理硬度不符合设计要求。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

通过本方法，能够有方向快速的找到飞料问题的根本原因，从而能够针对原因进行改善，提高生产效率和消除飞料生产安全隐患。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术作进一步地详细说明：

图1是本发明的检查步骤图；

图2是本发明的大扛、动模板、定模板的位置示意图；

图3是本发明采用百分表测量动模板和定模板的平行度的示意图；

图4是本发明的导致模具飞料原因的排查方法的检查项目的归类图。

附图标记：

1-大扛；2-动模板；3-定模板；4-百分表。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。附图中各处使用的相同的附图标记指示相同或相似的部分。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。

参照图1至图4，一种导致模具飞料原因的排查方法，包括以下步骤：

S1、检查当前模具的分型面配合，排查是否为模具分型面配合不合格，根据行业标准，合模机上红丹配合后，结合面积应大于等于60％，动模和定模的分型面平行度应小于或等于0.5/200mm，在这个范围内，则模具分型面配合是合格的，超出这个范围以外，则不合格。

若否(即说明模具分型面配合合格)，则不是由于模具的分型面的平行度导致的，则进行S2，进行下一步的排查。

若是，(即说明模具分型面配合不合格)，记录故障原因，对模具分型面进行修整，使得分型面的平行度符合要求，排除模具分型面配合不合格后进行试做，若飞料复现，进行S2，若飞料没有复现，确认故障原因为模具分析面配合不合格；

S2、对设备性能进行检查，排查是否为设备性能不合格。

若否，进行S3；

若是，记录故障原因，排除设备性能不合格后进行试做，若飞料复现，进行S3，若飞料没有复现，确认故障原因为设备性能不合格。

具体地，所述设备性能包括系统压力值、设备模板平行度和锁模力大小。

系统压力值根据不同的设备，通常为14MPa、16MPa、18MPa或21MPa，在生产过程中，检查铸造设备的系统压力值是否达到设备的额定压力值，若否，说明是系统压力值不符合要求，调整系统压力值至额定压力值，以排除系统压力值不和要求的问题。

关于设备模板平行度的测量，模具锁紧状态下，在动模板2和定模板3之间采用百分表4测量四个点以确定设备模板平行度，所述四个点均距离大扛1内边缘50mm，测得的模板平行度对应表1的要求。

表1铸造设备动定模板平行度要求

机型	≤180T	180T-800T	800T-2000T	≥2000T
					平行度	＜0.15	＜0.20	＜0.25	＜0.3

锁模力的大小的确定，通过专用的锁模力测试仪器对设备的锁模力检测，单独测量出四条大扛1的锁模力和总锁模力，测试时用对应机型标准平板模具，锁模力要求如下：

[(实测单根最大值-实测平均均值)/实测平均值]≤﹢5％；

[(实测单根最小值-实测平均均值)/实测平均值]≤-5％；

对于不满足以上要求的应通过调整调模齿轮等调整锁模力在要求范围内。

通过以上的测量还调整后，若试做依然出现飞料，进行S3。

S3、在工艺参数范围内调试生产工艺参数，所述生产工艺参数包括高速速度、增压压力、增压位置，调试时对这三项参数都进行调整，并且是在要求的范围内进行。调整后试做，若飞料复现，说明不是工艺参数导致的飞料问题，进行S4以继续排查；若飞料没有复现，说明对工艺参数的调整解决了该问题，确认故障原因为工艺参数不合理；

S4、通过以上这么多的排查后，可以合理的怀疑是模具的设计上出了问题，可能是理论设计上的锁模力相对于实际所需锁模力偏小了，而设备压力是根据理论设计来确认的，导致设备提供的锁模力小于所需锁模力，出现飞料。基于此，重新按照锁模力的理论计算，核对对应产品的锁模力，若计算的锁模力与之前理论设计的锁模力不同，更改模具使当前的锁模力与理论计算锁模力相符合，或调整为对应的锁模力铸造设备以提供与当前计算的锁模力相同的锁模力，再进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为工艺理论设计不足。

其中，所述锁模力的按以下公式进行计算：

锁模力＝1.3*产品投影面积*铸造压力

式中，产品投影面积为料饼面积、浇道面积、产品面积和集渣包面积之和。

S5、所述步骤S4后，若飞料复现，确认模具材料和/或模具热处理硬度是否符合设计要求，若不符合设计要求，重新更换符合设计要求模具进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为模具材料和/或模具热处理硬度不符合设计要求。其中，模具材料通过查看化学分析报告进行确认，模具热处理也通过热处理或表面处理等相关报告确认，模具经过热处理，其表面硬度为HRC44-46。

通过以上的处理，形成模具废料问题的归类图，如图1所示，以便于后续处理问题时能够方便查找。

通过以上的步骤，能够有方向快速的找到飞料问题的根本原因，从而能够针对原因进行改善，提高生产效率和消除飞料生产安全隐患。

本发明所述的导致模具飞料原因的排查方法的其它内容参见现有技术，在此不再赘述。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种导致模具飞料原因的排查方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、检查当前模具的分型面配合，排查是否为模具分型面配合不合格；若否，进行S2；若是，记录故障原因，排除模具分型面配合不合格后进行试做，若飞料复现，进行S2，若飞料没有复现，确认故障原因为模具分析面配合不合格；

S2、对设备性能进行检查，排查是否为设备性能不合格；若否，进行S3；若是，记录故障原因，排除设备性能不合格后进行试做，若飞料复现，进行S3，若飞料没有复现，确认故障原因为设备性能不合格；所述设备性能包括系统压力值、设备模板平行度和锁模力大小；

S3、在工艺参数范围内调试生产工艺参数，调整后试做，若飞料复现，进行S4；若飞料没有复现，确认故障原因为工艺参数不合理；

S4、重新按照锁模力的理论计算，核对对应产品的锁模力，更改模具或调整为对应的锁模力铸造设备进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为工艺理论设计不足；

S5、所述步骤S4后，若飞料复现，确认模具材料和/或模具热处理硬度是否符合设计要求，若不符合设计要求，重新更换符合设计要求模具进行试做，若飞料没有复现，确认故障原因为模具材料和/或模具热处理硬度不符合设计要求。

2.根据权利要求1所述的导致模具飞料原因的排查方法，其特征在于：所述步骤S1中，合模机上红丹配合后，结合面积应大于等于60％，动模和定模的分型面平行度应小于或等于0.5/200mm。

3.根据权利要求1所述的导致模具飞料原因的排查方法，其特征在于：所述步骤S2中，在生产过程中，检查铸造设备的系统压力值是否达到设备的额定压力值，若否，调整系统压力值至额定压力值。

4.根据权利要求1所述的导致模具飞料原因的排查方法，其特征在于：所述步骤S2中，模具锁紧状态下，在动模板和定模板之间采用百分表测量四个点以确定设备模板平行度，所述四个点均距离大杠内边缘50mm。

5.根据权利要求1所述的导致模具飞料原因的排查方法，其特征在于：所述生产工艺参数包括高速速度、增压压力、增压位置。

6.根据权利要求1所述的导致模具飞料原因的排查方法，其特征在于：所述锁模力按以下公式进行计算：

锁模力＝1.3*产品投影面积*铸造压力

式中，产品投影面积为料饼面积、浇道面积、产品面积和集渣包面积之和。

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