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CN111910328A - 一种吸湿排汗面料及其制备工艺 - Google Patents

一种吸湿排汗面料及其制备工艺 Download PDF

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CN111910328A
CN111910328A CN201910374971.5A CN201910374971A CN111910328A CN 111910328 A CN111910328 A CN 111910328A CN 201910374971 A CN201910374971 A CN 201910374971A CN 111910328 A CN111910328 A CN 111910328A
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yarn
fiber
dyeing
sweat
moisture
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CN201910374971.5A
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黄庆强
薛永亮
徐国华
钟家彰
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Dongguan Shili Textile Co ltd
Original Assignee
Dongguan Shili Textile Co ltd
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Abstract

本发明涉及服饰面料技术领域，具体涉及一种吸湿排汗面料及其制备工艺，该吸湿排汗面料由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后面纱形成面层，弹性纤维纱形成弹性中层，底纱形成底层；面纱是由60‑80％的粘胶纤维和20‑40％纱支为40‑50S/1的腈纶纤维混纺而成；弹性纤维纱是纤度为30‑60D的低温氨纶；底纱是纤度为45‑75D、孔数为45‑75F的丙纶纤维。本发明通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次形成形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，且透气性佳，水分挥发速率高，速干性好，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适。

Description

一种吸湿排汗面料及其制备工艺
技术领域
本发明涉及服饰面料技术领域，具体涉及一种吸湿排汗面料及其制备工 艺。
背景技术
目前市面上的面料较多为二线编织而成的，常见为拉架纱线和聚酯纱线， 三线编织而成的面料不常见，同时，聚酯纱线为长纤维纱线，利用其编织而成 的纺织物的贴服性较差，舒适性较差，会影响纺织物的穿着舒适感；且速干性 较低，面料表面吸收水分后的水分挥发性不高，导致面料出现粘附感，降低了 穿着舒适性；另一方面，目前的二线编织的拉架纱线和聚酯纱线等面料染色效 果较差，水洗或吸收汗渍后容易出现掉色、变色等问题。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种吸湿 排汗面料，该吸湿排汗面料通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次 形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具 有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，且透气性佳，水分挥发速率高，速干性 好，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适。
本发明的另一目的在于提供一种吸湿排汗面料的制备工艺，该操作控制方 便，质量稳定，生产效率高，生产成本低，通过严格控制各步骤及条件参数， 能使制得的面料柔软舒适，亲肤透气，色牢度高，水洗不易变形或脱色，稳定 性高，适合大规模工业化生产。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种吸湿排汗面料，该吸湿排汗面 料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠 成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层。
本发明的吸湿排汗面料通过采用三种纱线纤维混纺编织，制得的面料依次 形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿着舒适性和亲肤性，具 有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，且透气性佳，水分挥发速率高，速干性 好，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适。
优选的，所述面纱按照重量占比是由60-80％的粘胶纤维和20-40％纱支为 40-50S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性纤维纱是纤度为30-60D的低温氨纶； 所述底纱是纤度为45-75D、孔数为45-75F的丙纶纤维。
本发明的面纱通过采用腈纶纤维和粘胶纤维复配混纺而成，柔软亲肤，能 提高面料的弹性和亲肤性，并能使制得的面料具有较高的吸湿性和水分速干 性，穿着舒适，不产生粘肤感；其中，采用的腈纶纤维蓬松柔软，质轻，保暖， 易洗易干，染色鲜艳具有优异的耐日光性和耐气候性，耐光性好，露天暴晒一 年，强度仅下降20％，能提高面料的耐晒耐用性，且腈纶纤维耐酸、氧化剂和 有机溶剂，使制得的面料不易受腐蚀损伤，耐用性好；而采用的粘胶纤维，是 从天然木纤维素中提取并重塑的纤维分子，具有优异的吸湿性，且其吸湿性复 合人体皮肤的生理要求，并具有光滑凉爽、透气、抗静电、防紫外线，色彩绚 丽、染色牢度好等特点，能提高面料的吸湿排汗性。
而通过采用低温氨纶作为中层的弹性纤维，属线性嵌段共聚物，具有较高 的弹性，低温定型效果佳，防卷边性好，可模性好，低碳环保，对环境友好； 低温氨纶分子结构中含有两种链段，一种是软链段，能使纤维具有较高弹性， 提高面料的弹性伸长性能和柔软习惯，另一种是硬链段，能使纤维具有较高的 分子间相互作用力，提高面料的断裂强度和热定型性，保证面料具有一定的使 用强度，由于其上述的独特分子结构，能使低温氨纶具有较佳的拉伸性能、恢 复性和热定性效率。
在达到相同的热定形效率时，相同旦数的低温氨纶比常规氨纶要低 15-20℃，提高了低温氨纶的加工效率，降低加工能耗和成本，低碳、环保； 另外，采用低温氨纶的面料在加工中没有产生卷边的现象，而常规氨纶的面料 卷边严重；而水洗后，低温氨纶具有较低的缩率和良好的尺寸稳定性，定形效 果较好，不易产生褶皱，达到免烫的效果，利用低温氨纶制得的面料，能降低 该面料的加工模压温度，提高模压后的面料白度，缩短模压时间，提高模压产 量，进而提高面料的加工生产效率。
而通过采用丙纶纤维作为底纱，具有较佳的弹性和尺寸稳定性，多次穿着 和水洗后不易起球和变形，且初始模量和摩擦系数均较低，具有较佳的耐磨性， 并具有良好的抗静电性能，手感细腻柔软，能使制得的底纱具有较佳的柔软性 和亲肤性，提高面料的穿着舒适性。
优选的，所述面纱的纱长密度为26-36cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密 度为10-15cm/100g，所述底纱的纱长密度为25-35cm/100g。
本发明通过严格控制各纱线的纱长密度，能使制得的面料具有较佳的编织 紧密性，不易断裂或出现拉丝，弹性高，亲肤性好，穿着舒适，具有环保、保 暖、可机洗、免烫等功能，透气性佳，保湿性高，水分挥发快，不产生闷热感 和粘皮肤的感觉，穿着舒适。
一种如上所述的吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱混纺，进行三线编织，制得胚 布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为90-100℃的热水中热处 理15-25min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡 染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷 行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
本发明吸湿排汗面料的制备工艺，操作控制方便，质量稳定，生产效率高， 生产成本低，通过严格控制各步骤及条件参数，能使制得的面料柔软舒适，亲 肤透气，吸湿度高，吸收的水分挥发快，色牢度高，水洗不易变形或脱色，稳 定性高，适合大规模工业化生产。
其中，通过对编织后的胚布进行预定型处理，能对胚布中的低温氨纶纤维 进行胚定，防止氨纶纤维在后续的染色过程中出现收缩不匀及收缩过度的现 象，避免面料出现收缩、产生褶皱、拉痕、鸡抓印等不良现象，并对羊毛纤维、 腈纶纤维、粘胶纤维和丙纶纤维进行胚定，防止纤维在后续的染色、定型以及 使用时的水洗出现收缩或褶皱等问题，能使面料平直顺滑，达到免烫的效果。
其中，在染色过程中对胚布进行煮布，能提高布料在后续染色的吸色能力； 而后续对布料进行两次染色，能使得布料经过煮布后对染料进行高效吸收，提 高染色效率，其中采用第一染液对腈纶纤维进行上染、采用第二染液对粘胶纤 维进行上染，采用分两次进行的分别染色处理，能使面纱层的腈纶纤维和粘胶 纤维均能均匀上色，若采用单一染料对不同的纤维进行染色，如仅采用阳离子 纤维进行染色，则染料对粘胶纤维的附着力较低，使得粘胶纤维的上染率较低， 产品在后续工艺或使用过程中染料容易从粘胶纤维中脱落，显著降低了成品的 色牢度；同理地，若采用活性染料对面纱层进行染色，则染料对腈纶纤维的附 着力和纤维内部扩散性能较低，在后续工艺或使用过程中染料容易从腈纶纤维 中脱落，显著降低了成品的色牢度。
而染色后进行过酸冷行处理、皂洗和非制软冷行处理，能对染色过程中的 染料体系进行中和，提高染料在纤维上的附着力以及成品的色牢度，并将没有 稳定牢固附着于纤维上的染料清洗掉，避免浮色现象(如将没有稳定附着于粘 胶纤维上的第一染液以及部分第二染液清洗掉，将没有稳定附着于腈纶纤维的 第二染液以及部分第一染液清洗掉)。
而通过严格控制煮布、染色处理和定型处理的温度时间，能提高布料对染 料的吸收效率，提高布料的色牢度；若温度过低、时间过短，均会降低布料对 染料的吸收效率。
优选的，所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为110-130℃，预定 型速度为15-25米/min。所述步骤E中，定型温度为100-120℃，定型速度12-22 米/min。
本发明通过严格控制预定型的温度和速度，能对面料中的纤维进行有效定 型，提高纤维的强度，防止纤维在后续的染色、定型及使用水洗过程中出现收 缩、产生褶皱、拉痕、鸡抓印等不良现象。
而本发明通过严格控制定型的温度和速度，能对染色后的布料进行有效固 色、定型，与染料、纤维进行交联，提高染料在布料纤维上的附着力，有效提 高布料的色牢度。
优选的，所述步骤D中，过酸冷行处理采用冰醋酸进行冷行10-20min；皂 洗处理采用兆天的GC-9001型号皂洗剂；非制软冷行处理采用柠檬酸进行冷行 15-25min。
本发明通过采用冰醋酸进行过酸冷行，将活性染料染色过程中释放的碱性 进行中和，避免过碱性导致活性染料难以附着于纤维上；而通过对过酸冷行后 的布料进行皂洗，能充分清洗掉将没有跟纤维牢固结合的活性染料，去除布料 的浮色，提高色牢度；而通过采用柠檬酸进行非制软冷行处理，与纤维之间进 行交联，改善纤维的拉伸轻度等机械性能。
优选的，第一次浸泡染色的温度为90-100℃，浸泡时间为40-50min，染色 水浴比为28-32，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000051
Figure BDA0002051327020000061
本发明通过采用上述种类的原料作为第一染液，能稳定附着于腈纶纤维 上，提高布料的染色效果和色牢度，耐水洗，不易掉色，实现面纱层的腈纶纤 维染色上色；其中，采用的阳离子染料，绿色环保，结合控制的水浴比，溶于 水中发生电离，生成带正电荷的有色离子染料，并吸附于腈纶纤维表面，然后 想向腈纶纤维表面内部扩散，并与腈纶纤维中的阴离子基团成盐键结合，而制 得腈纶纤维的染色，耐光牢度高；而采用的冰醋酸和醋酸钠能对染料体系起到 弱酸性的缓冲作用，避免过酸性使得腈纶纤维中酸性基团的离解，避免因此降 低腈纶纤维上的阴离子基团数量、降低染料与纤维之间的库仑引力，避免因而 导致染色速率的降低；而采用的防沉淀剂可防止离子型染料凝聚沉淀，分散能 力强，能提高粒子型染料在纤维上的上染速率，并具有较佳的耐酸、耐碱、耐 硬水和乳化性能；而采用的促染剂能增加染料阴离子与纤维分子的吸附量,促 进布料对染料的吸收效率以及染料的附着力。
由于腈纶纤维中含有-NH2基团，而染料的酸性体系中，冰醋酸中的氢离子 H+很快地扩散到腈纶纤维内部与·NH2结合成·NH3+，使得纤维带正电荷，而阳 离子染料的色素离子带正电荷D+，由于纤维与色素离子所带电荷相同，两者之 间产生排斥力，而采用的元明粉，即是硫酸钠，带负电荷的硫酸根离子SO4 2-与 纤维中的·NH3+结合，吸附在纤维表面，而阳离子染料接近纤维表面时所受排 斥力便大大的减弱，减低由于库仑力而产生的能阻，促进染料与纤维结合，提 高染料上染率。
优选的，每份所述阳离子染料包括10-20份阳离子金黄X-GL、20-30份阳离 子红X-RS和1-4份阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促 染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2-5:1.5-4.5组成的混合物。
本发明通过采用阳离子金黄X-GL、阳离子红X-RS和阳离子蓝X-BS作为阳离 子染料，易溶于水，在水溶液中电离，形成带正电荷的有色离子染料，并与腈 纶纤维中的酸性基团稳定结合，耐晒牢度高，不易脱离下来，而上述阳离子金 黄X-GL、阳离子红X-RS和阳离子蓝X-BS为列举的阳离子染料种类，除此之外的 其他阳离子染料与腈纶纤维中的酸性基团同样起到相同的结合能力；而通过采 用脂肪醇聚氧乙烯醚作为防沉淀剂，对染料体系起到分散、乳化的作用，促进 染料的分散均匀度，防止染料的凝聚沉淀；而采用的氯化钠和硫酸钠复配作为 促染剂，能显著提高染料的附着力和渗透力，促进布料吸收染料的效率，上色度高；其中，采用的氯化钠能提高染料的渗透性和促染性，采用的纤维在水溶 液中带负电荷，氯化钠和硫酸钠在水溶液中会发生电离，且电离产生的阳离子 体质较小，在水溶液中活泼性较大，容易吸附在纤维分子的周围，从而降低纤 维分子表面的阴电荷，相对地增加了染料阴离子与纤维素分子的吸附量，达到 促染的效果。
优选的，所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为55-65℃，浸泡时间为 55-65min，染色水浴比为28-32，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000071
每份所述活性染料包括0.5-1.0份活性嫩黄4GL和1.0-1.5份活性翠兰 G266。
本发明通过采用上述种类的原料作为第二染液，能稳定附着于粘胶纤维 上，提高布料的染色效果和色牢度，耐水洗，不易掉色，实现面纱层的粘胶纤 维染色上色；其中，采用的活性染料，分子结构中含有可与纤维素纤维(粘胶 纤维)上的羟基或氨基反应的基团(活性基团)，与纤维分子之间通过共价键 结合，且共价键的键能较高，与纤维之间结合度高，能有效提高布料的色牢度、 耐水洗牢度和耐摩擦牢度，耐氯漂和其它氧化漂白，多次水洗不易掉色。
采用的霍美卡托尔C，能提高染料的溶解性和分散性，促使纤维溶胀，提 高染料的固色率，且与传统染料中的尿素相比，霍美卡托尔C可生物降解，绿 色环保，能减少助染剂的使用，减少含氮废水的排放，降低污水的处理成本； 而采用的元明粉，即是硫酸钠，由于体系中粘胶纤维和活性染料都带负电荷， 两者之间产生排斥力，加入中性电解质的元明粉后，电离出的阳离子吸附在纤 维表面，纤维被阳离子包裹，而染料阴离子接近纤维表面时所受排斥力便大大 的减弱，因而采用的元明粉会减低由于库仑力而产生的能阻，提高染料上染率， 且与传统采用食盐对活性染料促染相比，染色后的产品更为鲜艳、明亮；而由 于活性染料与纤维之间的交联反应是在碱性介质中进行的，采用的碳酸钙，在 活性染料体系中呈弱碱性，减少染料的水解，提高染料的稳定性，若染料体系 的碱性过强，则容易引起染色不均，并造成染料的水解，活性染料水解后便失 去了上染纤维的能力。
而通过采用活性嫩黄4GL和活性翠兰G266作为活性染料，活性高，与纤维 分子之间的共价键合键能较高，结合度高，色牢度高，并具有较佳的耐水洗牢 度和耐摩擦牢度，耐氯漂和其它氧化漂白，多次水洗不易掉色。
优选的，所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000081
Figure BDA0002051327020000091
本发明通过采用上述原料制备定型剂，能对布料在第二次染色后进行有效 的定型，提高染料与纤维的交联性，提高布料的色牢度；其中，采用的吸湿排 汗剂，具有较佳的亲水性、助剂配伍性，能提高布料的吸水、透湿、快干等性 能，使制得的面料具有物蓬松、柔软以及良好的弹性，手感舒适、透气、吸汗。
而采用的抗静电剂能降低布料的摩擦系数，使得纤维之间难以产生静电， 并在纤维之间形成导电通道，使电荷能很快地从纤维表面移走，提高布料的抗 静电作用。而采用的柠檬酸能调整定型剂的pH值，改善经过皂洗后的布料的pH 值，提高布料的稳定性、耐水洗性和色牢度。
优选的，所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂 包0.5-2.5份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2-6份聚苯乙烯苯磺酸和3-7份烷 基二羧甲基铵乙内酯。
本发明通过采用聚酯-聚醚类嵌段共聚物作为吸湿排汗剂，分子结构中有 与腈纶纤维结构相同的苯环，在高温作用下，分子链段被锚牢在腈纶纤维的表 面，使腈纶纤维由原来的疏水性表面变成耐久的亲水性表面，但由于腈纶本身 的拒水性质并未被改变，能使得其吸收的水分可以很快地散发到大气中，达到 吸湿力强、水分挥发快的效果，且聚酯-聚醚类嵌段共聚物能提高面料的抗静 电性和耐水洗性，比没有添加聚酯-聚醚类嵌段共聚物的面料纤维电阻降低了 5-8个数量级。
而通过采用上述种类的抗静电剂，能降低布料的摩擦系数，使得纤维之间 难以产生静电，并在纤维之间形成导电通道，使电荷能很快地从纤维表面移走， 提高布料的抗静电作用；其中，采用的烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)属于多 官能团的阴离子型抗静电剂，对皮肤无刺激，采用的聚苯乙烯苯磺酸为高分子 型阴离子抗静电剂，烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、聚苯乙烯苯磺酸两者与 两性型抗静电剂(烷基二羧甲基铵乙内酯)作用，提高了抗静电剂对纤维聚合 物的附着力，能提高其抗静电性。
本发明的有益效果在于：本发明吸湿排汗面料通过采用三种纱线纤维混纺 编织，制得的面料依次形成三层纱线层，且中间层具有弹性，提高了面料的穿 着舒适性和亲肤性，具有环保、保暖、可机洗、免烫等功能，且透气性佳，水 分挥发速率高，速干性好，不产生闷热感和粘皮肤的感觉，穿着舒适。
本发明吸湿排汗面料的制备工艺，操作控制方便，质量稳定，生产效率高， 生产成本低，通过严格控制各步骤及条件参数，能使制得的面料柔软舒适，亲 肤透气，色牢度高，水洗不易变形或脱色，稳定性高，适合大规模工业化生产。
附图说明
图1是本发明的立体图；
图2是本发明图1中B部分的放大示意图；
图3是本发明图2中B部分的放大示意图；
附图标记为：1—面纱、2—弹性纤维纱、3—底纱。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1～3对本发明作 进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
见图1-3，一种吸湿排汗面料，该吸湿排汗面料由复合纱编织而成，所述 复合纱由面纱1、弹性纤维纱2和底纱3层叠而成，层叠成型后所述面纱1形成面 层，所述弹性纤维纱2形成弹性中层，所述底纱3形成底层；所述面纱1按照重 量占比是由70％的粘胶纤维和30％纱支为40S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性 纤维纱2是纤度为33D的低温氨纶；所述底纱3是纤度为50D、孔数为72F的丙纶 纤维。
所述面纱1的纱长密度为26cm/100g，所述弹性纤维纱2的纱长密度为 13.5cm/100g，所述底纱3的纱长密度为25cm/100g。
一种如上所述的吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为90℃的热水中热处理 25min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡 染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷 行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为110℃，预定型速度为25米 /min。所述步骤E中，定型温度为100℃，定型速度22米/min。
所述步骤D中，第一次浸泡染色的温度为90℃，浸泡时间为50min，染色水 浴比为28，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000111
每份所述阳离子染料包括10份阳离子金黄X-GL、20份阳离子红X-RS和1份 阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠和 硫酸钠以重量比为2:1.5组成的混合物。
所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为55℃，浸泡时间为65min，染色水 浴比为28，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000121
每份所述活性染料包括0.5份活性嫩黄4GL和1.0份活性翠兰G266。
所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000122
所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂包括0.5份 烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2份聚苯乙烯苯磺酸和3份烷基二羧甲基铵乙 内酯。
实施例2
见图1-3，一种吸湿排汗面料，该吸湿排汗面料由复合纱编织而成，所述 复合纱由面纱1、弹性纤维纱2和底纱3层叠而成，层叠成型后所述面纱1形成面 层，所述弹性纤维纱2形成弹性中层，所述底纱3形成底层；所述面纱1按照重 量占比是由75％的粘胶纤维和25％纱支为45S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性 纤维纱2是纤度为55D的低温氨纶；所述底纱3是纤度为50D、孔数为48F的丙纶 纤维。
所述面纱1的纱长密度为28cm/100g，所述弹性纤维纱2的纱长密度为 11cm/100g，所述底纱3的纱长密度为28cm/100g。
一种如上所述的吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为92℃的热水中热处理 23min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡 染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷 行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为125℃，预定型速度为23米 /min。所述步骤E中，定型温度为115℃，定型速度20米/min。
所述步骤D中，第一次浸泡染色的温度为92℃，浸泡时间为48min，染色水 浴比为29，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000131
Figure BDA0002051327020000141
每份所述阳离子染料包括12份阳离子金黄X-GL、22份阳离子红X-RS和2份 阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠和 硫酸钠以重量比为3:2.5组成的混合物。
所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为58℃，浸泡时间为63min，染色水 浴比为30，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000142
每份所述活性染料包括0.6份活性嫩黄4GL和1.1份活性翠兰G266。
所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000143
所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂包括0.8份 烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、3份聚苯乙烯苯磺酸和4份烷基二羧甲基铵乙 内酯。
实施例3
见图1-3，一种吸湿排汗面料，该吸湿排汗面料由复合纱编织而成，所述 复合纱由面纱1、弹性纤维纱2和底纱3层叠而成，层叠成型后所述面纱1形成面 层，所述弹性纤维纱2形成弹性中层，所述底纱3形成底层；所述面纱1按照重 量占比是由70％的粘胶纤维和30％纱支为45S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性 纤维纱2是纤度为33D的低温氨纶；所述底纱3是纤度为50D、孔数为72F的丙纶 纤维。
所述面纱1的纱长密度为30cm/100g，所述弹性纤维纱2的纱长密度为 13cm/100g，所述底纱3的纱长密度为30cm/100g。
一种如上所述的吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为95℃的热水中热处理 20min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡 染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷 行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为130℃，预定型速度为20米 /min；所述步骤E中，定型温度为120℃，定型速度16米/min。
所述步骤D中，第一次浸泡染色的温度为95℃，浸泡时间为45min，染色水 浴比为30，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000151
Figure BDA0002051327020000161
每份所述阳离子染料包括15份阳离子金黄X-GL、25份阳离子红X-RS和2.5 份阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠 和硫酸钠以重量比为3.5:3组成的混合物。
所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为60℃，浸泡时间为60min，染色水 浴比为30，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000162
每份所述活性染料包括0.8份活性嫩黄4GL和1.3份活性翠兰G266。
所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000163
所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂包括1.5份 烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、4份聚苯乙烯苯磺酸和5份烷基二羧甲基铵乙 内酯。
实施例4
见图1-3，一种吸湿排汗面料，该吸湿排汗面料由复合纱编织而成，所述 复合纱由面纱1、弹性纤维纱2和底纱3层叠而成，层叠成型后所述面纱1形成面 层，所述弹性纤维纱2形成弹性中层，所述底纱3形成底层；所述面纱1按照重 量占比是由65％的粘胶纤维和35％纱支为50S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性 纤维纱2是纤度为55D的低温氨纶；所述底纱3是纤度为75D、孔数为48F的丙纶 纤维。
所述面纱1的纱长密度为33cm/100g，所述弹性纤维纱2的纱长密度为 10.5cm/100g，所述底纱3的纱长密度为32cm/100g。
一种如上所述的吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为98℃的热水中热处理 18min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡 染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷 行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为125℃，预定型速度为18米 /min；所述步骤E中，定型温度为115℃，定型速度14米/min。
所述步骤D中，第一次浸泡染色的温度为98℃，浸泡时间为45min，染色水 浴比为31，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000171
Figure BDA0002051327020000181
每份所述阳离子染料包括18份阳离子金黄X-GL、28份阳离子红X-RS和3份 阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠和 硫酸钠以重量比为4:3.5组成的混合物。
所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为63℃，浸泡时间为58min，染色水 浴比为31，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000182
每份所述活性染料包括0.9份活性嫩黄4GL和1.4份活性翠兰G266。
所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000183
所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂包括2.0份 烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、5份聚苯乙烯苯磺酸和6份烷基二羧甲基铵乙 内酯。
实施例5
见图1-3，一种吸湿排汗面料，该吸湿排汗面料由复合纱编织而成，所述 复合纱由面纱1、弹性纤维纱2和底纱3层叠而成，层叠成型后所述面纱1形成面 层，所述弹性纤维纱2形成弹性中层，所述底纱3形成底层；所述面纱1按照重 量占比是由60％的粘胶纤维和40％纱支为50S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性 纤维纱2是纤度为55D的低温氨纶；所述底纱3是纤度为75D、孔数为72F的丙纶 纤维。
所述面纱1的纱长密度为36cm/100g，所述弹性纤维纱2的纱长密度为 15cm/100g，所述底纱3的纱长密度为35cm/100g。
一种如上所述的吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为100℃的热水中热处理 15min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡 染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷 行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为120℃，预定型速度为15米 /min；所述步骤E中，定型温度为110℃，定型速度12米/min。
所述步骤D中，第一次浸泡染色的温度为100℃，浸泡时间为40min，染色 水浴比为32，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000191
Figure BDA0002051327020000201
每份所述阳离子染料包括20份阳离子金黄X-GL、30份阳离子红X-RS和4份 阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠和 硫酸钠以重量比为5:4.5组成的混合物。
所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为65℃，浸泡时间为55min，染色水 浴比为32，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000202
每份所述活性染料包括1.0份活性嫩黄4GL和1.5份活性翠兰G266。
所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000203
所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂包括2.5份 烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、6份聚苯乙烯苯磺酸和8份烷基二羧甲基铵乙 内酯。
对比例1
本实施例与上述实施例3的区别在于：
所述吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、煮布：将步骤B制得的胚布加入至温度为95℃的热水中热处理20min；
C、染色：将步骤B煮布处理后的胚布利用第一染液进行第一次浸泡染色， 然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷行处理、 皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
D、定型处理：将步骤C制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤D中，定型温度为120℃，定型速度16米/min。
对比例2
本实施例与上述实施例3的区别在于：
所述吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为95℃的热水中热处理 20min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行浸泡染色， 然后进行水洗，其后进行过酸冷行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱 水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为130℃，预定型速度为20米 /min；所述步骤E中，定型温度为120℃，定型速度16米/min。
所述步骤D中，浸泡染色的温度为95℃，浸泡时间为45min，染色水浴比为 30，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000211
Figure BDA0002051327020000221
每份所述阳离子染料包括15份阳离子金黄X-GL、25份阳离子红X-RS和2.5 份阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠 和硫酸钠以重量比为3.5:3组成的混合物。
对比例3
本实施例与上述实施例3的区别在于：
所述吸湿排汗面料的制备工艺，包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱1、弹性纤维纱2和底纱3进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定 型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为95℃的热水中热处理 20min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第二染液进行浸泡染色， 其后进行过酸冷行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理， 制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得 吸湿排汗面料。
所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为130℃，预定型速度为20米 /min；所述步骤E中，定型温度为120℃，定型速度16米/min。
所述步骤D中，浸泡染色的温度为60℃，浸泡时间为60min，染色水浴比为 30，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000231
每份所述活性染料包括0.8份活性嫩黄4GL和1.3份活性翠兰G266。
对比例4
本实施例与上述实施例3的区别在于：
所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000232
每份所述阳离子染料包括15份阳离子金黄X-GL、25份阳离子红X-RS和2.5 份阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠 和硫酸钠以重量比为3.5:3组成的混合物。
对比例5
本实施例与上述实施例3的区别在于：
所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure BDA0002051327020000233
每份所述活性染料包括0.8份活性嫩黄4GL和1.3份活性翠兰G266。
对比例6
本实施例与上述实施例3的区别在于：
所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
抗静电剂 1.5份
柠檬酸 0.03份
水 85份。
每份所述抗静电剂包括1.5份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、4份聚苯乙 烯苯磺酸和5份烷基二羧甲基铵乙内酯。
将上述实施例1-5和对比例6制得的面料进行吸湿性、速干性等相关性能测 试，测试项目和测试结果如下所示：
测试项目 吸水率/％ 滴水扩散时间/S 蒸发速率/(g/h)
实施例1 156 3.6 0.24
实施例2 162 3.2 0.27
实施例3 169 2.4 0.33
实施例4 166 2.8 0.31
实施例5 160 3.0 0.26
对比例6 121 5.2 0.19
其中，吸水率测试、滴水扩散时间测试和蒸发速率测试均是按照我国标准 GB/T21655.1-2008的测试方法进行性能测试试验。
而吸水率测试是取尺寸为10cm*10cm的面料，放置于去离子水中进行吸水， 测试样品吸水后自然下沉，在水中浸润5min后取出，自然平展地垂直悬挂，水 分自然下滴，当试样不再滴水时，用镊子取出试样称重。测得的试样吸水率等 于浸湿后的质量与原始质量的差值占原始质量的比值。
而滴水扩散时间测试是取尺寸为10cm*10cm的面料，放置于平台上，用滴 定管吸入适量的去离子水，然后往面料试样上滴0.2ml(约1滴)去离子水，滴 管口距试样表面应不超过1cm。观察水滴扩散情况，记录水滴接触试样表面至 完全扩散所需时间，若水滴扩散较慢，一定时间后仍未完全扩散，可停止试验， 并记录扩散时间大于设定时间。
而蒸发速率测试是取尺寸为10cm*10cm的面料，将试样进行滴水扩散时间 的测试，测试完成后立即称取质量并自然平直悬挂于标准大气中，每隔(5± 0.5)min称取一次质量，直至连续两次称取质量的变化率不超过1％，结束试验， 并计算水分蒸发量：△mi＝m-mi；Ei＝△mi×100/m0；
其中，△mi——水分蒸发量，g；
m0——试样原始质量，g；
m——试样滴水润湿后的质量，g；
mi——试样在滴水润湿后某一时刻的质量，g；
Ei——水分蒸发率，％。
由上述数据对比可知，本发明的定型剂中通过采用吸湿排汗剂，吸水率高 达156-169％，而滴水后的水分扩散时间段，蒸发速率高，能显著提高布料成品 的吸湿性能和速干性能；相对比，对比例6中的定型剂不采用吸湿排汗剂，制 得的面料吸水率显著降低(仅为121％)，滴水扩散时间较长，蒸发速率较低， 说明对比例6的面料吸湿速干性能较低，其吸湿排汗效果较本发明实施例要弱。
将上述实施例1-5和对比例1-5制得的面料进行平滑性、色牢度等相关性能 测试，测试项目和测试结果如下所示：
Figure BDA0002051327020000251
Figure BDA0002051327020000261
所述平整度等级是根据我国标准GB T 13769-2009《纺织品评定织物经 洗涤后外观平整度的试验方法》进行测试，其中SA-5级相当于标准样板SA-5， 表示外观最为平整，原有外观平整度保持性最佳的；SA-1级相当于标准样板 SA-1，表示外观最不平整，原有外观平整度保持性最差的；4.5级为介于标准 样板SA-4级和SA-5级的中间。
所述水洗色牢度等级是根据AATCC61标准A2项进行测试，在温度为38±3℃ 下进行家庭或商业机洗，并利用对色仪测试其水洗前后的颜色变化和沾色情况 变化。而汗渍色牢度等级是根据AATCC15－2009标准和耐汗渍测试仪进行测试， 并利用对色仪测试其颜色变化和沾色情况变化。而日晒色牢度等级是根据 AATCC16-2004标准和氙弧灯测试仪行测试，并利用对色仪测试其颜色变化(其 中日晒牢度分八级，1级最差，8级最好)。
其中上述的颜色变化和沾色情况变化等级分别如下所示：
Figure BDA0002051327020000262
Figure BDA0002051327020000271
由上述试验数据可知，本发明制得的面料柔软舒适，亲肤透气，吸湿度高， 吸收的水分挥发快，色牢度高，水洗不易变形或脱色，稳定性高。
本发明的面料处理工艺中，制得的面料平整度测试为4.5级及以上，与没 有进行胚布预定型处理的对比例1相比，平整度等级相对较高，甚至达到SA-5 级，而对比例1仅达到SA-3级；说明本发明通过对编织后的胚布进行预定型处 理，能对胚布中的低温氨纶纤维进行胚定，防止氨纶纤维在后续的染色过程中 出现收缩不匀及收缩过度的现象，避免面料出现收缩、产生褶皱、拉痕、鸡抓 印等不良现象，并对羊毛纤维、腈纶纤维、粘胶纤维和丙纶纤维进行胚定，防 止纤维在后续的染色、定型以及使用时的水洗出现收缩或褶皱等问题，能使面 料平直顺滑，达到免烫的效果，平整度高。
本发明的面料处理工艺中，制得的面料水洗牢度等级为4.5级及以上，与 没有进行胚布预定型处理的对比例1相比，本发明的面料水洗牢度等级相对较 高，甚至达到5级，说明染色前对胚布进行预定型处理，有利于后续染色过程 染料的上染和附着稳定，提高面料的色牢度。而与仅采用第一染液进行一次染 色的对比例2相比(水洗牢度等级仅达到3级)，以及与仅采用第二染液进行一 次染色的对比例3相比(水洗牢度等级仅达到3级)，本发明的面料水洗牢度等 级相对较高，说明本发明通过先后采用第一染液和第二染液分别进行两次染 色，能有效提高两种染料在面料上的上染率和染料附着稳定性，其中，第一染液在腈纶纤维上的上染率比在粘胶纤维上的上染率高，能稳定附着于腈纶纤维 上，而第二染液在粘胶纤维上的上染率比在腈纶纤维上的上染率高，能稳定附 着于粘胶纤维采用分两次进行的分别染色处理，能使面纱1层的腈纶纤维和粘 胶纤维均能均匀上色，染料附着稳定，色牢度高。
而若采用单一染料对不同的纤维进行染色，如仅采用阳离子纤维进行染 色，则染料对粘胶纤维的附着力较低，使得粘胶纤维的上染率较低，产品在后 续工艺或使用过程中染料容易从粘胶纤维中脱落，显著降低了成品的色牢度； 同理地，若采用活性染料对面纱1层进行染色，则染料对腈纶纤维的附着力和 纤维内部扩散性能较低，在后续工艺或使用过程中染料容易从腈纶纤维中脱 落，显著降低了成品的色牢度。
本发明采用的第一染液对面料中腈纶纤维的上染率较高，制得的面料多次 水洗后不易掉色或变色，而对比例4中的第一染液中并没有采用元明粉，制得 的面料水洗色牢度等级、汗渍色牢度等级和日晒色牢度等级均明显降低，色牢 度较低，说明本发明的第一染液通过采用元明粉，其中带负电荷的硫酸根离子 SO4 2-与腈纶纤维中的·NH3+结合，吸附在纤维表面，而阳离子染料接近纤维表面 时所受排斥力便大大的减弱，减低由于库仑力而产生的能阻，促进染料与纤维 结合，提高染料上染率。同理地，对于第二染液中的元明粉也具有同样的促染 作用和提高色牢度效果，元明粉电离出的阳离子Na+吸附在带负点的粘胶纤维表 面，纤维被阳离子包裹，而带负点的活性染料接近纤维表面时所受排斥力便大 大的减弱，减低由于库仑力而产生的能阻，提高染料上染率。
而本发明采用的第二染液对粘胶纤维的上染率较高，制得的面料多次水洗 后不易掉色或变色，而对比例5中的第二染液中没有采用霍美卡托尔C，制得的 面料水洗色牢度等级、汗渍色牢度等级和日晒色牢度等级均明显降低，色牢度 较低，说明本发明的第二染液通过采用霍美卡托尔C，能提高染料的溶解性和 分散性，促使纤维溶胀，提高染料的固色率和色牢度。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式 实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范 围之内。

Claims (10)

1.一种吸湿排汗面料，其特征在于：该吸湿排汗面料由复合纱编织而成，所述复合纱由面纱、弹性纤维纱和底纱层叠而成，层叠成型后所述面纱形成面层，所述弹性纤维纱形成弹性中层，所述底纱形成底层；所述面纱按照重量占比是由60-80％的粘胶纤维和20-40％纱支为40-50S/1的腈纶纤维混纺而成；所述弹性纤维纱是纤度为30-60D的低温氨纶；所述底纱是纤度为45-75D、孔数为45-75F的丙纶纤维。
2.根据权利要求1所述的一种吸湿排汗面料，其特征在于：所述面纱的纱长密度为26-36cm/100g，所述弹性纤维纱的纱长密度为10-15cm/100g，所述底纱的纱长密度为25-35cm/100g。
3.一种如权利要求1或2所述的吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A、编织：分别将面纱、弹性纤维纱和底纱进行三线编织，制得胚布；
B、胚布预定型处理：将步骤A制得的胚布进行升温热定型处理，得到预定型胚布；
C、煮布：将步骤B制得的预定型胚布加入至温度为90-100℃的热水中热处理15-25min；
D、染色：将步骤C煮布处理后的预定型胚布利用第一染液进行第一次浸泡染色，然后进行水洗；再利用第二染液进行第二次浸泡染色，其后进行过酸冷行处理、皂洗和非制软冷行处理，最后进行脱水、干燥处理，制得染色布料；
E、定型处理：将步骤D制得的染色布料利用定型剂进行热定型处理，制得吸湿排汗面料。
4.根据权利要求3所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤B中，升温热定型处理的预定型温度为110-130℃，预定型速度为15-25米/min；所述步骤E中，定型温度为100-120℃，定型速度12-22米/min。
5.根据权利要求4所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤D中，第一次浸泡染色的温度为90-100℃，浸泡时间为40-50min，染色水浴比为28-32，所述第一染液包括如下重量份的原料：
Figure FDA0002051327010000021
6.根据权利要求5所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：每份所述阳离子染料包括10-20份阳离子金黄X-GL、20-30份阳离子红X-RS和1-4份阳离子蓝X-BS；所述防沉淀剂为脂肪醇聚氧乙烯醚；所述促染剂是由氯化钠和硫酸钠以重量比为2-5:1.5-4.5组成的混合物。
7.根据权利要求3所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤D中，第二次浸泡染色的温度为55-65℃，浸泡时间为55-65min，染色水浴比为28-32，所述第二染液包括如下重量份的原料：
Figure FDA0002051327010000022
8.根据权利要求7所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：每份所述活性染料包括0.5-1.0份活性嫩黄4GL和1.0-1.5份活性翠兰G266。
9.根据权利要求3所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：所述步骤E中，所述定型剂包括如下重量份的原料：
Figure FDA0002051327010000031
10.根据权利要求9所述的一种吸湿排汗面料的制备工艺，其特征在于：所述吸湿排汗剂为聚酯-聚醚类嵌段共聚物；每份所述抗静电剂包括0.5-2.5份烷基双(α－羟乙基胺磷酸酯)、2-6份聚苯乙烯苯磺酸和3-7份烷基二羧甲基铵乙内酯。
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