CN111906879A - 一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其首先是获取待组装的盒皮的宽度尺寸；然后根据所获得的盒皮的宽度尺寸，调节定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸；最后将待组装的盒皮向定位区域输送，定位区域对移入的盒皮沿盒皮宽度方向的偏移和/或沿盒皮输送方向的移动到位进行限制。通过采用上述方法，能够满足不同宽度尺寸的盒皮的定位需求。

Description

一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法

技术领域

本发明涉及包装盒生产领域，具体涉及一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法。

背景技术

传统皮盒生产设备中，只能实现对固定尺寸的树皮定位。但是，实际生产过程中，需要针对不同客户的包装产品生产不同型号尺寸的包装盒。因此，有必要提供一种新的盒皮定位方法，实现不同盒皮的定位需求。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其能够对不同宽度尺寸的盒皮进行定位。

本发明采取的技术方案具体如下。

一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，包括如下步骤：

步骤一，获取待组装的盒皮的宽度尺寸；

步骤二，根据所获得的盒皮的宽度尺寸，调节定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸；

步骤三，将待组装的盒皮向定位区域输送，定位区域对移入的盒皮沿盒皮宽度方向的偏移和/或沿盒皮输送方向的移动到位进行限制。

优选地，将定位区域沿盒皮的宽度方向划分为A定位区域、B定位区域，并将A定位区域、B定位区域中的一者或两者沿盒皮的宽度方向活动安装；通过调节A定位区域、B定位区域中的一者或两者沿盒皮的宽度方向移动，实现调节定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸。

优选地，通过调节A定位区域、B定位区域沿盒皮的宽度方向相互靠近/远离，来实现定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸。

优选地，还包括步骤四，在盒皮落入定位区域之后，将盒皮进行展平、校位处理，使得盒皮平铺在定位区域内。

优选地，在定位区域的上侧沿盒皮身长方向布置水平放置的压辊，压辊的辊长方向与盒皮宽度方向相一致，压辊包括沿盒皮宽度方向的布置的A压辊、B压辊，A压辊、B压辊具有沿盒皮身长方向和盒皮厚度方向的自由度；在步骤二中，还包括：根据所获取的盒皮的宽度尺寸，调节A压辊和/或B压辊沿盒皮宽度方向移动，使得A压辊、B压辊分别与A定位区域、B定位区域对应布置；步骤四具体包括：在盒皮移入定位区域的过程中，调节A压辊、B压辊沿盒皮厚度方向分别远离A定位区域、B定位区域，对盒皮的移入进行避让；在盒皮移入定位区域之后，调节A压辊、B压辊贴靠盒皮上表面，同时调节A压辊、B压辊沿盒皮身长方向移动，以将盒皮展平铺设在定位区域中、并对塑形模芯的下移进行避让。

优选地，A压辊设置有两个，两个A压辊沿盒皮的身长方向顺延布置，B压辊设置有两个，两个B压辊沿盒皮的身长方向顺延布置；在盒皮移入定位区域之后，调节两A压辊、两B压辊贴靠盒皮上表面，同时调节两A压辊相互远离运动、以及两B压辊相互远离运动，使得盒皮展平铺设在定位区域内。

优选地，步骤三还包括：在盒皮移入定位区域的过程中，对盒皮的移动方向进行导引，使得盒皮顺利落至定位区域内、并限制盒皮由定位区域的末端移出。

优选地，在定位区域的上侧沿盒皮宽度方向布置的A导送件、B导送件，使得A导送件、B导送件分别与A定位区域、B定位区域之间形成轮廓尺寸沿输送方向减小的A导送通道、B导送通道，分别利用A导送通道、B导送通道对盒皮宽度方向的两边部进行导引，使得盒皮落入定位区域内、并限制盒皮由定位区域的末端移出。

优选地，在盒皮顺利落至定位区域内之后，调节A导送件和B导送件向定位区域的外侧移动，以对塑形模芯的下移进行避让。

优选地，A导送件包括可沿盒皮输送方向相互靠近和远离的A1导送件、A2导送件，B导送件包括可沿盒皮输送方向相互靠近和远离的B1导送件、B2导送件；通过调节A1导送件、A2导送件相互远离、以及B1导送件、B2导送件相互远离，来实现调节A导送件和B导送件向定位区域的外侧移动。

优选地，在盒皮输送路径的下侧布置A1定位板、A2定位板、B1定位板、B2定位板，A1定位板、A2定位板水平布置且沿盒皮输送方向可以相互靠近和分离，B1定位板、B2定位板水平布置且沿盒皮输送方向可以相互靠近和分离，A1定位板、A2定位板、B1定位板、B2定位板上表面分别设有浅槽形结构；调节A1定位板与A2定位板、以及B1定位板与B2定位板相互靠近，使得A1定位板、A2定位板上的浅槽形结构组成A定位区域、以及使得B1定位板、B2定位板上的浅槽形结构组成B定位区域。

本发明取得的技术效果为：

本发明提供的一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其首先是获取待组装的盒皮的宽度尺寸；然后根据所获得的盒皮的宽度尺寸，调节定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸；最后将待组装的盒皮向定位区域输送，定位区域对移入的盒皮沿盒皮宽度方向的偏移和/或沿盒皮输送方向的移动到位进行限制。通过采用上述方法，能够满足不同宽度尺寸的盒皮的定位需求。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的一种木皮包装盒的结构示意图；

图2为盒皮与盒板的装配示意图；

图3为本申请实施例提供的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位装置的俯视图；

图4为图3中所示的定位装置的主视图；

图5为图3中所示的定位装置的轴测图。

各附图标号对应关系如下：

100-包装盒，110-盒板，120-盒皮，121-直线边部，122-弧形边部，210-A定位支撑面，220-A1定位部，230-A2定位部，250-A1板，260-A2板，310-B定位支撑面，320-B1定位部，330-B2定位部，350-B1板，360-B2板，410-A辊组件，411-A1辊，412-A2辊，510-B辊组件，511-B1辊，512-B2辊，610-A导送件，611-A1导送件，612-A2导送件，620-B导送件，621-B1导送件，622-B2导送件，700-定位支架，810-A滑动支架，811-A1滑动支架，812-A2滑动支架，813-A11滑动支架，814-A21滑动支架，815-A1翻转调节组件，816-A2翻转调节组件，817-B1气缸组件，820-B滑动支架，821-B1滑动支架，822-B2滑动支架，823-B11滑动支架，824-B21滑动支架，825-B1翻转调节组件，826-B2翻转调节组件，827-B2气缸组件，830-定位调节丝杆，840-A1气缸组件，850-A2气缸组件。

具体实施方式

为了使本申请的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本申请进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本申请的一种或几种具体的实施方式，并不对本申请具体请求的保护范围进行严格限定，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参阅图1至图5，本申请实施例提出了一种盒皮输送装置，其旨在解决的技术问题为：传统方式中对木皮的输送、切分、涂胶和定位操作依赖人工，导致生产效率低，而且操作质量无法统一把控。

本申请实施例针对上述技术问题所采取的基础实施方案为：盒皮120输送装置包括对盒带进行进料的盒带进料器，对盒带进行输送的盒带输送机构，盒带输送机构的输送路径上设置有将盒带切分成相应尺寸的盒皮120的切分机构和在盒皮120相应位置进行布胶的布胶机构，以及对布胶后的盒皮120进行定位的定位机构。

本申请实施例提供的盒皮120输送装置，通过盒带进料器对盒带进料，通过盒带输送机构对盒带进行输送，通过在盒带输送机构的输送路径上布置切分机构，将盒带切分成相应尺寸的盒皮120，利用布胶机构在盒皮120上相应位置进行布胶，通过定位机构对布胶后的盒皮120进行定位。通过采用本发明提供的盒皮120输送装置，能够实现输送盒带、将盒带切分成盒皮120、对盒皮120进行布胶以及对盒皮120进行定位的目的，有利于提高盒皮120生产输送的自动化程度，进而降低劳动强度、提高生产效率。

在实施对盒皮120进行定位方面，本申请实施例优选的实施方案为：定位机构由两能相互靠近和分离的水平布置的定位板构成，两定位板的上板面设置对盒皮120进行定位的定位浅槽，盒皮120平铺在定位浅槽内进行定位，两定位板相靠近的端部安装所述的压辊。定位浅槽分为两部分，两部分浅槽分别位于两个定位板上，通过调节两定位板相互靠近，可以形成完整的定位浅槽，定位浅槽用于容置待定位的盒皮120；当盒皮120移入定位浅槽并被完全定位之后，塑型模芯可以下降压紧处于定位浅槽中的盒皮120，然后，通过调节两定位板相互远离，可以带动两压辊沿着塑型面的下侧面作相互远离运动，利用压辊将盒皮120与盒板110的下侧边部辊压粘合在一起；当两个定位板之间的距离达到一定值之后，定位板停止运动并保持两个定位板之间的间距不变，此时的状态为，两个压辊的辊面在调节塑型模芯继续下降的过程中，可以分别对塑型面上沿盒板110板宽方向的两侧面实施辊压，从而将盒皮120与盒板110上沿板宽方向的两侧边部辊压粘合到一起。

盒皮120是柔性的木皮，在将盒皮120输送至定位浅槽的过程中，盒皮120的形态不一定是平整的，这样不利于盒皮120顺利进入定位浅槽内。为了解决这个问题，本申请实施例提供的优选方案为：盒带输送机构包括使得盒皮120进入定位浅槽内的导送约束部，导送约束部包括位于定位浅槽上侧的导送件和压皮辊，导送件的身长方向与盒带输送机构的输送方向相同，压皮辊的辊长方向与盒带输送机构的输送方向垂直布置，导送件和压皮辊处于如下B1和B2状态，B1状态为：导送件和压皮辊位于塑型模芯的下侧对进入定位浅槽内的盒皮120进行导送的导送状态；B2状态为：导送件和压皮辊移动至塑型模芯的外侧对塑型模芯的下行进行避让以及辊压盒皮120在定位浅槽内进行校位。

本优选实施方案的实施原理为：在定位浅槽的上侧布置导送件和压皮辊，导送件和压皮辊在盒皮120进入定位浅槽的过程中，位于塑型模芯的下侧，起到对进入定位浅槽的盒皮120进行导送的作用，使得盒皮120准确落至定位浅槽内，此种状态下压皮辊处于对盒皮120移入定位浅槽进行避让的位置；然后塑型模芯下行，导送件和压皮辊向塑型模芯的外侧移动进行避让，同时利用压皮辊对盒皮120进行辊压展平，并校准盒皮120在定位浅槽内的位置。

导送件与定位浅槽的之间形成一个沿盒皮120输送方向轮廓尺寸逐渐减小的导送通道，使得盒皮120在进入定位浅槽的过程中，逐步导送进定位浅槽内，而且在导送通道的末端对盒皮120沿输送方向移出进行限制，也就是导送件沿其身长方向的末端与定位板上板面之间的间距小于盒皮120的厚度。

定位浅槽通常是要沿盒带输送机构的输送方向顺延布置在盒皮120的输送路径上，在将导送件和压皮辊向塑型模芯的外侧移动过程中，导送件和压皮辊的移动方向最好能够与盒带输送机构的输送方向保持一致。为此，本申请实施例优选的实施方案为：导送件和压皮辊沿盒带输送机构的输送方向滑动安装在机架上。采用滑动安装的方式，便于将导送件和压皮辊按照既定的方向进行移动，而且在移动的过程中能够保持导送件和压皮辊的姿态的稳定性，防止导送件和压皮辊在移动的过程中发生偏移，其中既定的方向为盒带输送机构的输送方向，也即盒皮120的身长方向。

为了实现对移入定位浅槽的盒皮120更加可靠的导送、以及处于降低成本、给设备减重的考虑，本申请实施例更为优选的实施方案为：导送件在定位浅槽的两侧边部分别设置，对进入定位浅槽的盒皮120以线接触的方式进行导送，盒皮120上用于分别与两导送件进行线接触的部位分布在盒皮120的宽度方向的两侧边部，压皮辊位于两导送件之间，两导送件的外侧设置用于对定位浅槽内的盒皮120的边部待布胶处进行布胶的布胶机构。其实施原理为：两导送件与移入定位浅槽的盒皮120相接触的部位位于盒皮120上待涂胶部位的内侧，压皮辊也是位于盒皮120上涂胶部位的内侧，以便为布胶机构的涂胶操作预留操作空间，也能防止导送件和压皮辊粘附胶液，不便于清理。

在实现导送约束部在B1和B2状态之间的转换的过程中，为了能够提高状态切换的效率，以及减小导送约束部在状态切换过程中的行程，进一步优选的实施方案为：导送约束部设置有两个，导送约束部分别对应两定位板设置，两导送约束部相互靠近或远离运动实现在B1和B2状态之间的转换。通过将导送约束部设置两个，那么两导送约束部中的导送件沿身长方向顺延布置，两导送件相互靠近之后与定位浅槽之间形成导送通道，继而利用导送通道对盒皮120进入定位浅槽进行导送，两导送件相互远离实现对下行的塑型模芯进行避让；两导送约束部中的压皮辊在两导送约束部相互靠近之后，也就是处于B1状态时，压皮辊能够对正在导送的盒皮120进行避让，在两导送约束部中的压皮辊在两导送约束部相互远离的过程中，压皮辊能够与盒皮120进行压靠，对处于定位浅槽的盒皮120进行平整、位置校正，同时两压皮辊通过相互远离运动能够实现对下行的模芯进行避让的目的。

具体地，定位板安装在定位架上，定位架沿盒带输送机构的输送方向滑动安装在机架上，通过调节定位架相对于机架滑移，可以实现调节定位吧沿盒带的输送方向进行移动的目的，亦即可以调节两定位板相互靠近和分离；导送件和压皮辊安装在滑动支架上，滑动支架沿盒带输送机构的输送方向滑动安装在定位架上，换言之，导送件和压皮辊能够相对于定位板进行移动。

在具体操作时，当盒皮120被导送件导送进入定位浅槽之后，可以调节导送件和压皮辊移动，对下行的塑型模芯进行避让和对处于定位浅槽内的盒皮120进行辊压整平，待整平完毕后，下行的塑型模芯对处于定位浅槽中的盒皮120进行压紧，再通过调节两定位板相互远离运动，实现将盒皮120辊压贴合在盒板110上的目的。当包装盒100组装完毕并从塑型模芯上卸载下来以后，塑型模芯先回升至高位，然后调节定位架相对于机架移动，使得两定位板和两导送约束部均向塑型模芯的下侧聚集，待定位架移动到位后/在定位架移动的过程中，调节两导送约束部相对于定位板移动，使得定位架移动到位后，两导送约束部切换至B1状态，以便对后续进入定位浅槽的盒皮120进行导送。

在实施盒皮120相应位置进行布胶时，布胶机构包括布胶嘴和向布胶嘴供应胶体的供胶组件，布胶嘴沿盒带输送机构的输送方向滑动安装在机架上。在盒皮120进行输送的过程中，或者在盒皮120定位在定位浅槽内之后，通过调节布胶嘴沿盒带进料器的输送方向相对于机架滑动，可将胶液涂布在盒皮120上沿宽度方向的边部，涂胶范围与盒板110上的涂胶范围相适应。

切分机构用于将输送的盒带切分成盒皮120，盒皮120上沿身长反向的一端部为直线边部121，另一端部位弧形边部122，且弧形边部122向盒皮120的外部凸出布置，因此在具体实施时，切分机构在盒皮120的一端切割成直线边部121，在盒皮120的另一端切割向外凸出的弧形边部122，切分机构的旁侧设置有对相邻盒皮120之间的废料进行剔除的剔料机构，以便将废料剔除。

由于盒皮120一端为直线边部121，另一端为弧形边部122，为了方便对盒皮120进行定位，以及降低定位浅槽的加工难度。本申请实施例优选的实施方案为：盒皮120的直线边部121先进入定位浅槽内进行定位，定位浅槽的槽宽与盒皮120的宽度相一致，定位浅槽的长度大于盒板110的宽度小于盒皮120的长度。其中，定位浅槽的长度大于盒板110的宽度，是为了在定位盒板110时，使得盒板110的下侧边部与盒皮120的上表面保持贴近布置，如果定位浅槽的长度大小于盒板110的宽度在盒板110的定位方面不太可靠，而且支撑的不够稳定，而采用本实施例的实施方案，能够在定位精度和支撑的稳定性方面更有优势；之所以要将定位浅槽的长度设置的小于盒皮120的长度，是为了降低定位浅槽的加工成本，而且定位板的尺寸也可以制作的相对小一些，只要能够满足盒皮120的定位需求即可，从而也能降低成本，为设备减重。

为了提高定位浅槽的定位效果，以更好防止盒皮120移出，本申请实施例优选地，定位浅槽的槽深大于或等于盒皮120的厚度。在此基础上，可以在定位浅槽上沿槽宽方向的两侧壁开设供盒板110移入的缺口，缺口的下边部与处于定位浅槽内盒皮120的上表面齐平状布置，缺口的形状与盒板110的局部外轮廓相适配，盒板110沿其厚度方向经由缺口移至盒皮120的边部，并由塑型模芯对盒板110的移动到位进行限位，使得移入的盒板110对应布置在盒皮120上涂胶部位。

上述的盒带输送机构包括盒带输送带和沿盒带输送带的输送方向间隔布置的两个输送辊，输送辊与盒带输送带的带面接触，输送辊的辊长与盒带输送带的带宽方向一致、且大于盒带的宽度，切分机构对应布置在两个输送辊之间，输送带上间隔布置有形状轮廓与相邻盒皮120之间的废料的形状一致的空缺部；切分机构包括切分刀具和切分支撑座，切分刀具、切分支撑座分别位于盒带输送带的带面两侧，剔料机构沿盒带输送带的输送方向顺延布置在切分支撑座之后、且位于两个输送辊之间，剔料机构和切分支撑座位于盒带输送带的同侧。

上述实施方案中的盒带进料器，可以是人工进料，也可以是自动进料。

进料状态的盒皮120，可以是事先切分好的、码放的，然后通过逐张抽取进行输送进料的方式。

也可以采用整卷的木皮进行供料，将木皮的一端牵引输送，并在输送过程中进行切分成独立的盒皮120，再将切分好的盒皮120依序输送至组装工位，切分过程中产生的废料由剔料机构进行剔除；其中，当采用整卷的木皮实施供料时，木皮的宽度可以直接采购定宽的，宽度与待制作的包装盒100的尺寸保持一致。

参阅图1至图5，传统木皮包装盒100生产设备中，只能实现对固定尺寸的盒皮120的定位。但是，实际生产过程中，需要针对不同客户的待包装产品生产不同尺寸的包装盒100，因此，在不同尺寸的包装盒100生产过程中，同一生产设备必然会存在不能适应多种尺寸的盒皮120定位的问题。

针对上述问题，本申请实施例提供了一种能够适应不同尺寸盒皮120进行定位的定位装置，其包括两相对布置的A定位单元、B定位单元，所述的A定位单元和/或B定位单元沿a方向活动安装在定位支架700上，A和/或B定位单元与定位调节单元相连接，定位调节单元调节A定位单元、B定位单元沿a方向相互靠近或远离，所述的a方向为水平方向且与b方向相垂直，所述的b方向为盒皮120输送进入定位机构的方向；A定位单元包括对盒皮120沿b方向的一边部进行支撑的A定位支撑面210，A定位支撑面210上与b方向平齐且远离B定位单元的边部设置有凸出于A定位支撑面210的A1定位部220，A定位支撑面210上与a方向平齐且位于b方向下游的边部设置有凸出于A定位支撑面210的A2定位部230；B定位单元包括对盒皮120沿b方向的另一边部进行支撑的B定位支撑面310，B定位支撑面310上与b方向平齐且远离A定位部的边部设置有凸出于B定位支撑面310的B1定位部320，B定位支撑面310上与a方向平齐且位于b方向下游的边部设置有凸出于B定位支撑面310的B2定位部330，A1定位部220、B1定位部320对盒皮120沿a方向的偏移进行限定，A2定位部230、B2定位部330对盒皮120沿b方向的移动停止位置进行限定。

本实施例提供的能够适应不同尺寸盒皮120进行定位的定位装置，其通过A定位单元上的A1定位部220、B定位单元上的B1定位部320对盒皮120沿a方向的偏移进行限定，通过A定位单元上的A2定位部230、B定位单元上的B2定位部330对盒皮120沿b方向的移动停止位置进行限定，而A和/或B定位单元沿a方向活动安装在定位支架700上，A定位单元和/或B定位单元与定位调节单元相连接，定位调节单元调节A定位单元、B定位单元沿a方向相互靠近或远离，从而使得A定位单元、B定位单元能够对不同宽度尺寸的盒皮120进行定位。通过采用上述方案，能够适应不同宽度尺寸的盒皮120的定位需求，提高定位装置的兼容性。

参阅图3，具体实施时，A定位单元、B定位单元为相对布置的A板组件、B板组件构成，A板组件、B板组件上相邻的边部上表面向A板组件、B板组件本体设置凹陷部，凹陷部的表面形成所述的A定位支撑面210、B定位支撑面310，凹陷部周边的高于凹陷部表面的A板组件的板身形成所述的A1定位部220、A2定位部230，凹陷部周边的高于凹陷部表面的B板组件的板身形成所述的B1定位部320、B2定位部330。其工作原理为：盒皮120沿b方向输送，当盒皮120移至A板组件上和B板组件上是，A板组件上的A1定位部220用于对处于A板组件上的盒皮120沿a方向远离B板组件的移动进行限制，A板组件上的A2定位部230用于对处于A板组件上的盒皮120局部身段沿b方向的继续移动进行限制；同理，B板组件上的B1定位部320用于对处于B板组件上的盒皮120沿a方向远离A板组件的移动进行限制，B板组件上的B2定位部330用于对处于B板组件上的盒皮120局部身段沿b方向的继续移动进行限制。

盒皮120在A定位单元和B定位单元上完成定位之后，接下来塑形模芯将会下行压紧盒皮120，然后组装盒板110、以及将盒皮120辊压粘贴在盒板110上，组成包装盒100。为了适应后续的包装盒100组装操作，本申请实施例进一步的实施方案为：如图3至图5所示，A板组件包括沿b方向依次顺延布置的A1板250和A2板260，B板组件包括沿b方向依次顺延布置的B1板350和B2板360，A1板250和B1板350相对布置组成盒皮120前端定位部，A2板260和B2板360相对布置组成盒皮120后端定位部，盒皮120前、后端定位部沿b方向可相互靠近和远离。在具体实施时，可以通过气缸作为动力分别驱动盒皮120前、后端定位部相互靠近和远离。

在调节A定位单元、B定位单元的间距方面，具体实施方案可以是：如图3至图5所示，A定位单元、B定位单元分别通过A滑动支架810、B滑动支架820沿a方向滑动安装在定位支架700上，定位支架700上转动安装有定位调节丝杆830，定位调节丝杆830上沿杆身方向的两端分别具有A定位丝杆段、B定位丝杆段，A定位丝杆段、B定位丝杆段分别与A滑动支架810、B滑动支架820构成丝杆螺母装配连接，转动调节丝杆调节A定位单元、B定位单元沿a方向相互靠近/远离，A滑动支架810、B滑动支架820和定位调节丝杆830构成所述的定位调节单元。

如图3至图5所示，A滑动支架810包括沿b方向依次顺延布置的A1滑动支架811、A2滑动支架812，B滑动支架820包括沿b方向依次顺延布置的B1滑动支架821、B2滑动支架822，定位调节丝杆830设有两个，两个定位调节丝杆830沿b方向依次顺延布置，其中一个定位调节丝杆830上的A定位丝杆段、B定位丝杆段分别与A1滑动支架811、B1滑动支架821构成丝杆螺母配合连接，另一个定位调节丝杆830的A定位丝杆段、B定位丝杆段分别与A2滑动支架812、B2滑动支架822构成丝杆螺母配合连接，A1板250、A2板260分别安装在A1滑动支架811、A2滑动支架812上，B1板350、B2板360分别安装在B1滑动支架821、B2滑动支架822上，两个定位调节丝杆830传动连接，转动其中一个定位调节丝杆830调节A定位单元、B定位单元相互靠近/远离。

在上述实施方案基础上，盒皮120能够沿a方向和b方向被限制在A定位单元和B定位单元上，但是，盒皮120不一定是以平整的姿态铺设在定位支撑面上，因此，还有必要再对处于A定位单元和B定位单元上的盒皮120进行整平处理。对此，本实施例优选的实施方案中，参阅图3至图5，还包括A整料单元、B整料单元，所述的A整料单元、B整料单元分别与A定位单元、B定位单元相对应布置，A整料单元、B整料单元分别对A定位单元、B定位单元上的盒皮120进行整料处理。之所以设置A整料单元、B整料单元两个整料单元，且A整料单元、B整料单元分别与A定位单元、B定位单元相对应布置，是因为盒皮120在被定位在A定位单元、B定位单元上之后，盒皮120沿a方向的一边部位于A定位单元上，盒皮120沿a方向的另一边部位于B定位单元上，因此，在实施整平处理时，盒皮120沿a方向的两边部分别由A整料单元、B整料单元进行整平处理，以保证对盒皮120整平处理的效果。

由于A定位单元和/或B定位单元是沿a方向活动安装在定位支架700上，且A定位单元和/或B定位单元与定位调节单元连接，通过定位调节单元调节A定位单元、B定位单元中的一者或两者沿a方向移动，从而调节A定位单元、B定位单元的间距，以适应不同宽度尺寸的盒皮120的定位需求。与之相对应地，为了实现对不同宽度尺寸的盒皮120的整料操作，本申请实施例进一步提供的实施方案包括：如图3至图5所示，A整料单元和/或B整料单元沿a方向活动安装在定位支架700上，A整料单元和/或B整料单元与整料调节单元相连接，整料调节单元调节A整料单元、B整料单元沿a方向相互靠近或远离。本实施例的实施原理为：通过整料调节单元调节A整料单元、B整料单元中的一者或两者移动，实现调节A整料单元与B整料单元的间距，继而使得A整料单元与盒皮120上处于A定位支撑面210上的盒皮120部分对应、以及使得B整料单元与盒皮120上处于B定位支撑面310上的盒皮120部分对应，以便分别对处于A定位支撑面210、B定位支撑面310上的盒皮120部位进行整平处理，达到适应不同尺寸宽度的盒皮120的整平处理需求的目的。在具体实施过程中，当定位调节单元仅调节A定位单元移动时，整料调节单元也仅调节A整料单元进行移动；同理，定位调节单元仅调节B定位单元移动时，整料调节单元也仅调节B整料单元移动，定位调节单元同时调节A定位单元和B定位单元移动时，整料调节单元同时调节A整料单元和B整料单元移动。

在对盒皮120实施整平处理过程中，整料单元与盒皮120的相对运动方式可以是滑动或滚动，亦或是其他展平方式，为了尽量减小与盒皮120之间的摩擦，保证盒皮120本身的完好性，本实施例优选的实施方案为：如图3至图5所示，A辊组件410、B整料单元为相对布置的A辊组件410、B辊组件510构成，A辊组件410、B辊组件510沿竖直方向活动安装，A辊组件410、B辊组件510的下辊部对A定位单元、B定位单元上的盒皮120进行辊压整料。在具体实施时，通过选用A辊组件410和B辊组件510分别对处于A定位单元、B定位单元上的盒皮120进行辊压整料，既能保证整平盒皮120的效果，又能很好地保持盒皮120本身的完好性，提高成品率。

具体地，在实施方案中存在A辊组件410和B辊组件510的情况下，A辊组件410和B辊组件510也需要为后续包装盒100组装的操作进行避让，对此，本实施例优选的实施方案为：如图3至图5所示，A辊组件410包括沿b方向依次顺延布置的A1辊411和A2辊412，B辊组件510包括沿b方向依次顺延布置的B1辊511和B2辊512，A1辊411和B1辊511相对布置组成盒皮120前端整料部，A2辊412和B2辊512相对布置组成盒皮120后端整料部，盒皮120前、后端整料部沿b方向可相互靠近和远离。在具体实施时，可以将盒皮120前、后端整料部分别对应安装在盒皮120前、后端定位部上，也可以单独装配在机架上，采用单独的驱动源驱使盒皮120前、后端整料部相互靠近和远离。其操作顺序是：先调节盒皮120前、后端定位部相互靠近、以及盒皮120前、后端整料部相互靠近，然后将盒皮120移送至盒皮120前、后端定位部，然后调节盒皮120前、后端整料部相互远离，对处于盒皮120前、后端定位部上的盒皮120进行整料处理，再然后调节塑形模芯下降压紧盒皮120，进行后续的包装盒100组装操作。

在盒皮120移至A定位单元和B定位单元的过程中，如果不能对盒皮120的输送进行导引，盒皮120有可能会在输送过程中产生偏移，从而不利于A定位单元和B定位单元对其实施定位，具体的偏移情况可能有沿a方向的侧偏、沿b方向移位过多。为了尽量降低这些情况出现的几率，如图3至图5所示，本实施例进一步提供的实施方案还包括A导料单元、B导料单元，所述的A导料单元、B导料单元分别与A定位单元、B定位单元相对应布置，A导料单元、B导料单元分别对盒皮120上沿a方向的两边部进行导送。

具体地，参阅图3至图5，A导料单元和/或B导料单元沿a方向活动安装在定位支架700上，A导料单元和/或B导料单元与导料调节单元相连，导料调节单元调节A导料单元、B导料单元沿a方向相互靠近或远离，从而使得A导料单元、B导料单元分别与盒皮120沿a方向的两边部保持对应布置的状态，以便实现对不同宽度尺寸的盒皮120的两边部的移动进行导引，确保盒皮120顺利落至A定位单元、B定位单元上的定位区域内，定位区域是由A定位区域和B定位区域构成，A定位区域由A定位支撑面210和其边部的A1定位部220、A2定位部230形成，B定位区域是由B定位支撑面310和其边部的B1定位部320、B2定位部330形成。

如图3至图5所示，A导料单元、B导料单元为相对布置的A导送件610、B导送件620构成，A导送件610与A定位支撑面210之间形成A导送通道，B导送件620与B定位支撑面310之间形成B导送通道，A导送通道、B导送通道分别与盒皮120上沿a方向的两侧边对应布置，A导送通道、B导送通道用于分别对进入A定位单元、B定位单元的盒皮120上沿a方向的两边部进行导送；A导送通道、B导送通道的轮廓尺寸沿着b方向减小，A导送通道、B导送通道的末端能够限制盒皮120沿b方向移出。其中，A导送通道、B导送通道的轮廓尺寸沿着b方向减小，实际上是指，A导送通道、B导送通道沿盒皮120厚度方向的尺寸是沿着b方向逐渐减小，盒皮120厚度方向是指处于A定位单元、B定位单元上的盒皮120的厚度方向。具体实施原理为：盒皮120沿着b方向进行输送，盒皮120的身长方向与b方向保持一致，A定位支撑面210、B定位支撑面310依次盛接盒皮120上沿其身长方向的首端、中部、尾端，同时，A导送件610、B导送件620依次对盒皮120上沿其身长方向的首端、中部、尾端进行导引，由于A导送通道、B导送通道的轮廓尺寸沿着b方向减小，使得盒皮120的首端逐渐进入到A定位单元和B定位单元上的凹陷处，并被限位；而且，由于A导送通道、B导送通道的末端沿盒皮120厚度方向的尺寸最小，能够确保盒皮120的首端能够顺利落入A定位单元和B定位单元上的凹陷处，从而限制盒皮120沿b方向继续移动和移出。

具体地，如图3至图5所示，A导送件610包括沿b方向依次顺延布置的A1导送件611和A2导送件612，B导送件620包括沿b方向依次顺延布置的B1导送件621和B2导送件622，A1导送件611和B1导送件621相对布置组成盒皮120前端导料部，A2导送件612和B2导送件622相对布置组成盒皮120后端导料部，盒皮120前端导料部、盒皮120后端导料部沿b方向可相互靠近和远离。盒皮120前端导料部、盒皮120后端导料部在靠近的状态下，用于实现对盒皮120的移动进行导引；而在盒皮120前端导料部、盒皮120后端导料部在远离的状态下，能够方便后续组装盒板110和对盒皮120进行塑形的操作。也就是说，盒皮120前端导料部、盒皮120后端导料部主要是在相互靠近的情况下，且在盒皮120向A定位单元、B定位单元移送的过程中，发挥对盒皮120移动的导引作用；但在盒皮120完成定位以后，A1辊411与A2辊412之间、以及B1辊511与B2辊512之间将会通过相互靠近/远离的方式对盒皮120进行整料处理，若A1辊411与A2辊412之间、以及B1辊511与B2辊512之间将会通过相互远离的方式对盒皮120进行整料处理，则可以将A1辊411、A2辊412分别装配在A1导送件611、A2导送件612相靠近的一端，同时将B1辊511、B2辊512分别装配在B1导送件621、B2导送件622相靠近的一端，这样在盒皮120前端整料部、后端整料部相互远离/靠近的同时，可以分别带着前端导料部、后端导料部同步远离/靠近移动，继而还能提高工作效率。

进一步地，如图3至图5所示，A、B辊组件510的辊长方向与a方向相一致，A1辊411、A2辊412上远离B定位单元的一端面靠近A1定位部220布置，B1辊511、B2辊512远离A定位单元的一端面靠近B1定位部320布置。A1辊411、A2辊412上远离B定位单元的一端面靠近A1定位部220布置，这样便于对盒皮120沿a方向的边沿部位进行精确辊压，防止辊压整料过程中因边沿部位翘起而导致边部出现整料效果不佳的问题。

盒皮120前端定位部、盒皮120后端定位部分别与A驱动组件相连，A驱动组件驱使盒皮120前端定位部、盒皮120后端定位部沿b方向相互靠近和远离。

如图3至图5所示，A1板250、A2板260分别沿b方向滑动安装在A1滑动支架811、A2滑动支架812上，B1板350、B2板360分别沿b方向滑动安装在B1滑动支架821、B2滑动支架822上；A驱动组件包括A1气缸组件840和A2气缸组件850，A1气缸组件840分别与A1板250、B1板350相连，用于驱使A1板250、B1板350沿b方向的逆向移动，A2气缸组件850分别与A2板260、B2板360相连，用于驱使A2板260、B2板360沿b方向移动。A1气缸组件840和A2气缸组件850在实施时选用气缸；当然A1气缸组件840和A2气缸组件850也可以采用电机和丝杆螺母的实施方案进行代替。

盒皮120前端整料部、盒皮120后端整料部分别与B驱动组件相连，B驱动组件用于驱使盒皮120前端整料部、盒皮120后端整料部相互靠近和远离。

具体地，如图3至图5所示，A1辊411、A2辊412分别安装在A1导送件611上、A2导送件612上沿b方向相互靠近的一端，B1辊511、B2辊512分别安装在B1导送件621上、B2导送件622上沿b方向相互靠近的一端；A1导送件611、A2导送件612分别通过A11滑动支架813、A21滑动支架814沿b方向滑动安装在A1滑动支架811、A2滑动支架812上，其中，A1导送件611的中部铰接安装在A11滑动支架813上，A2导送件612的中部铰接安装在A21滑动支架814上；B1导送件621、B2导送件622分别通过B11滑动支架823、B21滑动支架824沿b方向滑动安装在B1滑动支架821、B2滑动支架822上，其中，B1导送件621的中部铰接安装在B11滑动支架823上，B2导送件622的中部铰接安装在B21滑动支架824上。

如图3至图5所示，还包括有分别与A1导送件611、A2导送件612、B1导送件621、B2导送件622相连的A1翻转调节组件815、A2翻转调节组件816、B1翻转调节组件825、B2翻转调节组件826，A1翻转调节组件815、A2翻转调节组件816、B1翻转调节组件825、B2翻转调节组件826分别用于调节A1导送件611、A2导送件612、B1导送件621、B2导送件622正向翻转，使得A1辊411、A2辊412、B1辊511、B2辊512下移；其中，正向翻转的方向为分别使得A1辊411、A2辊412、B1辊511、B2辊512靠近盒皮120移动时的A1导送件611、A2导送件612、B1导送件621、B2导送件622的转动方向。

如图3至图5所示，A1导送件611与A11滑动支架813之间设置有A1复位部，A2导送件612与A21滑动支架814之间设置有A2复位部，B1导送件621与B11滑动支架823之间设置有B1复位部，B2导送件622与B21滑动支架824之间设置有B2复位部，A1复位部、A2复位部、B1复位部、B2复位部分别用于驱使A1导送件611、A2导送件612、B1导送件621、B2导送件622反向翻转，使得A1辊411、A2辊412、B1辊511、B2辊512向高位移动；其中，反向翻转的方向为分别使得A1辊411、A2辊412、B1辊511、B2辊512远离盒皮120移动时的A1导送件611、A2导送件612、B1导送件621、B2导送件622的转动方向。

如图3至图5所示，上述的B驱动组件包括B1气缸组件817和B2气缸组件827，B1气缸组件817分别与A1导送件611、B1导送件621相连，用于驱使A1导送件611、B1导送件621沿b方向的逆向移动，B2气缸组件827分别与A2导送件612、B2导送件622相连，用于驱使A2导送件612、B2导送件622沿b方向移动。B1气缸组件817和B2气缸组件827在具体实施时选用气缸，也可以用电机结合丝杆螺母组件的方案代替进行实施。

参阅图3至图5，在A辊组件410和B辊组件510向塑形模芯的外侧移动过程中，A辊组件410和B辊组件510下移与盒皮120接触并对盒皮120实施整平处理。

A1翻转调节组件815、A2翻转调节组件816、B1翻转调节组件825、B2翻转调节组件826分别为楔面驱动组件构成，A1翻转调节组件815设置在A1导送件611远离A2导送件612的一端与B1气缸组件817之间，A2翻转调节组件816设置在A2导送件612远离A1导送件611的一端与B2气缸组件827之间，B1翻转调节组件825设置在B1导送件621上远离B2导送件622的一端与B1气缸组件817之间，B2翻转调节组件826设置在B2导送件622上远离B1导送件621的一端与B2气缸组件827之间，B1气缸组件817和B2气缸组件827工作时，能够分别驱使A1导送件611、A2导送件612、B1导送件621、B2导送件622发生翻转，继而分别带动A1辊411、A2辊412、B1辊511、B2辊512靠近/远离盒皮120移动。

如图3至图5所示，在具体实施时，上述的A1导送件611沿b方向滑动安装在A1板250上，A2导送件612沿b方向滑动安装在A2板260上，B1导送件621沿b方向滑动安装在B1板350上，B2导送件622沿b方向滑动安装在B2板360上。

如图3至图5所示，A1翻转调节组件815、A2翻转调节组件816、B1翻转调节组件825、B2翻转调节组件826的结构相同和/或实现原理相同，以A1翻转调节组件815为例，A1翻转调节组件815包括A1楔面驱动部和A1楔面驱动块，A1楔面驱动部设置在A1导送件611上，A1导送件611的铰接轴与A1楔面驱动部沿着b方向间隔布置，A1楔面驱动块与B1气缸组件817相连，B1气缸组件817驱使A1楔面驱动部与A1楔面驱动块相互靠近构成楔面驱动配合、以及驱使A1导送件611沿b方向移动，使得A1辊411对盒皮120实施整平处理。

A1楔面驱动部的楔形面上设置有A1滑槽，A1滑槽的槽口沿远离槽底的方向呈收口状设置，A1楔面驱动块上设置有与A1滑槽适配的A1滑台，A1滑台与A1滑槽之间在A1楔面驱动部与A1楔面驱动块相对滑动时构成滑动导向配合。

上述的A1复位部、A2复位部、B1复位部、B2复位部结构相同或实现原理相同。以A1复位部为例进行说明，A1复位部为设置在A1楔面驱动块与A1导送件611之间的压缩弹簧，压缩弹簧用于驱使A1楔面驱动部与A1楔面驱动块沿盒皮120身长方向相互远离运动、A1导送件611反向翻转。

A1复位部包括扭簧和压缩弹簧，扭簧设置在A1导送件611的铰接安装处，用于驱使A1导送件611反向翻转、以及使得A1楔面驱动部与A1楔面驱动块紧贴布置；压缩弹簧用于驱使A1楔面驱动部与A1楔面驱动块沿盒皮120身长方向相互远离运动；

B1气缸组件817为气缸的活塞杆构成，活塞杆与A1楔面驱动块相连，气缸的缸身与A1板250或者通过支架与A1板250相连。

参阅图1至图5，本实施例提供了一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，包括如下步骤：

步骤一，获取待组装的盒皮120的宽度尺寸；

步骤二，根据所获得的盒皮120的宽度尺寸，调节定位区域沿盒皮120宽度方向的尺寸；

步骤三，将待组装的盒皮120向定位区域输送，定位区域对移入的盒皮120沿盒皮120宽度方向的偏移和/或沿盒皮120输送方向的移动到位进行限制。

通过采用本实施例提供的一种能够适应不同尺寸盒皮120进行定位的定位方法，能够满足不同宽度尺寸的盒皮120的定位需求。

将定位区域沿盒皮120的宽度方向划分为A定位区域、B定位区域，并将A定位区域、B定位区域中的一者或两者沿盒皮120的宽度方向活动安装；通过调节A定位区域、B定位区域中的一者或两者沿盒皮120的宽度方向移动，实现调节定位区域沿盒皮120宽度方向的尺寸。

通过调节A定位区域、B定位区域沿盒皮120的宽度方向相互靠近/远离，来实现定位区域沿盒皮120宽度方向的尺寸。

还包括步骤四，在盒皮120落入定位区域之后，将盒皮120进行展平、校位处理，使得盒皮120平铺在定位区域内。

在定位区域的上侧沿盒皮120身长方向布置水平放置的压辊，压辊的辊长方向与盒皮120宽度方向相一致，压辊包括沿盒皮120宽度方向的布置的A压辊、B压辊，A压辊、B压辊具有沿盒皮120身长方向和盒皮120厚度方向的自由度；在步骤二中，还包括：根据所获取的盒皮120的宽度尺寸，调节A压辊和/或B压辊沿盒皮120宽度方向移动，使得A压辊、B压辊分别与A定位区域、B定位区域对应布置；步骤四具体包括：在盒皮120移入定位区域的过程中，调节A压辊、B压辊沿盒皮120厚度方向分别远离A定位区域、B定位区域，对盒皮120的移入进行避让；在盒皮120移入定位区域之后，调节A压辊、B压辊贴靠盒皮120上表面，同时调节A压辊、B压辊沿盒皮120身长方向移动，以将盒皮120展平铺设在定位区域中、并对塑形模芯的下移进行避让。

A压辊设置有两个，两个A压辊沿盒皮120的身长方向顺延布置，B压辊设置有两个，两个B压辊沿盒皮120的身长方向顺延布置；在盒皮120移入定位区域之后，调节两A压辊、两B压辊贴靠盒皮120上表面，同时调节两A压辊相互远离运动、以及两B压辊相互远离运动，使得盒皮120展平铺设在定位区域内。

步骤三还包括：在盒皮120移入定位区域的过程中，对盒皮120的移动方向进行导引，使得盒皮120顺利落至定位区域内、并限制盒皮120由定位区域的末端移出。

在定位区域的上侧沿盒皮120宽度方向布置的A导送件610、B导送件620，使得A导送件610、B导送件620分别与A定位区域、B定位区域之间形成轮廓尺寸沿输送方向减小的A导送通道、B导送通道，分别利用A导送通道、B导送通道对盒皮120宽度方向的两边部进行导引，使得盒皮120落入定位区域内、并限制盒皮120由定位区域的末端移出。

在盒皮120顺利落至定位区域内之后，调节A导送件610和B导送件620向定位区域的外侧移动，以对塑形模芯的下移进行避让。

A导送件610包括可沿盒皮120输送方向相互靠近和远离的A1导送件611、A2导送件612，B导送件620包括可沿盒皮120输送方向相互靠近和远离的B1导送件621、B2导送件622；通过调节A1导送件611、A2导送件612相互远离、以及B1导送件621、B2导送件622相互远离，来实现调节A导送件610和B导送件620向定位区域的外侧移动。

在盒皮120输送路径的下侧布置A1定位板、A2定位板、B1定位板、B2定位板，A1定位板、A2定位板水平布置且沿盒皮120输送方向可以相互靠近和分离，B1定位板、B2定位板水平布置且沿盒皮120输送方向可以相互靠近和分离，A1定位板、A2定位板、B1定位板、B2定位板上表面分别设有浅槽形结构；调节A1定位板与A2定位板、以及B1定位板与B2定位板相互靠近，使得A1定位板、A2定位板上的浅槽形结构组成A定位区域、以及使得B1定位板、B2定位板上的浅槽形结构组成B定位区域。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。

Claims (10)

1.一种能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，获取待组装的盒皮的宽度尺寸；

步骤二，根据所获得的盒皮的宽度尺寸，调节定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸；

步骤三，将待组装的盒皮向定位区域输送，定位区域对移入的盒皮沿盒皮宽度方向的偏移和/或沿盒皮输送方向的移动到位进行限制。

2.根据权利要求1所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：将定位区域沿盒皮的宽度方向划分为A定位区域、B定位区域，并将A定位区域、B定位区域中的一者或两者沿盒皮的宽度方向活动安装；

通过调节A定位区域、B定位区域中的一者或两者沿盒皮的宽度方向移动，实现调节定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸。

3.根据权利要求2所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：通过调节A定位区域、B定位区域沿盒皮的宽度方向相互靠近/远离，来实现定位区域沿盒皮宽度方向的尺寸。

4.根据权利要求1至3任意一项所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：还包括步骤四，在盒皮落入定位区域之后，将盒皮进行展平、校位处理，使得盒皮平铺在定位区域内。

5.根据权利要求4所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：在定位区域的上侧沿盒皮身长方向布置水平放置的压辊，压辊的辊长方向与盒皮宽度方向相一致，压辊包括沿盒皮宽度方向的布置的A压辊、B压辊，A压辊、B压辊具有沿盒皮身长方向和盒皮厚度方向的自由度；

在步骤二中，还包括：根据所获取的盒皮的宽度尺寸，调节A压辊和/或B压辊沿盒皮宽度方向移动，使得A压辊、B压辊分别与A定位区域、B定位区域对应布置；

步骤四具体包括：

在盒皮移入定位区域的过程中，调节A压辊、B压辊沿盒皮厚度方向分别远离A定位区域、B定位区域，对盒皮的移入进行避让；

在盒皮移入定位区域之后，调节A压辊、B压辊贴靠盒皮上表面，同时调节A压辊、B压辊沿盒皮身长方向移动，以将盒皮展平铺设在定位区域中、并对塑形模芯的下移进行避让。

6.根据权利要求5所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：A压辊设置有两个，两个A压辊沿盒皮的身长方向顺延布置，B压辊设置有两个，两个B压辊沿盒皮的身长方向顺延布置；

在盒皮移入定位区域之后，调节两A压辊、两B压辊贴靠盒皮上表面，同时调节两A压辊相互远离运动、以及两B压辊相互远离运动，使得盒皮展平铺设在定位区域内。

7.根据权利要求1至3任意一项所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：步骤三还包括：在盒皮移入定位区域的过程中，对盒皮的移动方向进行导引，使得盒皮顺利落至定位区域内、并限制盒皮由定位区域的末端移出。

8.根据权利要求7所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：在定位区域的上侧沿盒皮宽度方向布置的A导送件、B导送件，使得A导送件、B导送件分别与A定位区域、B定位区域之间形成轮廓尺寸沿输送方向减小的A导送通道、B导送通道，分别利用A导送通道、B导送通道对盒皮宽度方向的两边部进行导引，使得盒皮落入定位区域内、并限制盒皮由定位区域的末端移出。

9.根据权利要求8所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：在盒皮顺利落至定位区域内之后，调节A导送件和B导送件向定位区域的外侧移动，以对塑形模芯的下移进行避让。

10.根据权利要求9所述的能够适应不同尺寸盒皮进行定位的定位方法，其特征在于：包含如下特征A、特征B中至少一者：

特征A.A导送件包括可沿盒皮输送方向相互靠近和远离的A1导送件、A2导送件，B导送件包括可沿盒皮输送方向相互靠近和远离的B1导送件、B2导送件；

通过调节A1导送件、A2导送件相互远离、以及B1导送件、B2导送件相互远离，来实现调节A导送件和B导送件向定位区域的外侧移动；

特征B.在盒皮输送路径的下侧布置A1定位板、A2定位板、B1定位板、B2定位板，A1定位板、A2定位板水平布置且沿盒皮输送方向可以相互靠近和分离，B1定位板、B2定位板水平布置且沿盒皮输送方向可以相互靠近和分离，A1定位板、A2定位板、B1定位板、B2定位板上表面分别设有浅槽形结构；

调节A1定位板与A2定位板、以及B1定位板与B2定位板相互靠近，使得A1定位板、A2定位板上的浅槽形结构组成A定位区域、以及使得B1定位板、B2定位板上的浅槽形结构组成B定位区域。

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