CN111892390A - 一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖及制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及陶瓷砖技术领域，具体涉及一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖及制备工艺。所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体和设置于所述无原矿泥坯体表面的釉层，所述无原矿泥坯体包括如下重量份的原料：低温砂35‑42份、高铝砂6‑12份、高温砂10‑18份、中温钾砂16‑23份、中低温砂8‑15份、膨润土4‑8份、熔剂原料2‑5份、水玻璃0.5‑1.0份、萘磺酸钠0.10‑0.25份、高效增强剂0.2‑0.3份。本发明的快烧陶瓷厚砖中的坯体原料采用无原矿泥配方，用高铝砂和膨润土代替传统的原矿泥，使得坯体更容易被氧化，从而解决了产品黑心的问题。
Description
技术领域
本发明涉及陶瓷砖技术领域，具体涉及一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖及制备工艺。
背景技术
随着我国国民经济的快速增长，人民生活水平的不断提高，人们对建筑装饰材料的要求也越来越高，普通的外墙砖和广场砖已不能满足装饰审美需求。在目前建陶行业飞速发展的大环境下，人们越来越热衷于石材或仿石材装饰材料。由于天然岗岩石材是不可再生资源，市场上天然石材的开采更是受到强烈的影响，且其价格较贵、硬度较大、加工困难，因此天然岗岩石材难以在户外广泛使用。
随着国家对环境保护的严格要求，陶瓷坯体原料的开采受到了较大的影响，原矿泥料是陶瓷坯体中的重要原料之一，为陶瓷坯体提供一定的生坯强度以便后续生产工艺的进行，保证产品的质量。由于受生态环境的保护，陶瓷原矿泥的产量也越来越少。因此利用低品位的陶瓷砂石研发新的仿岩石陶瓷厚砖代替天然岩石，不但解决了人类对天然岩石的需求，更有效解决了人类对陶瓷原矿泥和天然岩石的开采，保证了生态环境的可持续发展。
目前陶瓷行业生产的陶瓷砖都是加了一定比例的原矿泥料，来提高坯体粘结性能以利于陶瓷坯体成型。原矿泥是陶瓷坯体中的重要原料之一，能提升陶瓷坯体的粘结性能，以此提高坯体的生坯强度，以便后续生产工艺的进行，保证产品的质量。但原矿泥在烧成过程中本身不容易氧化，容易造成产品黑心。加上陶瓷厚砖厚度的原因(从15mm至20mm不等，甚至更厚)，原矿泥多则导致陶瓷厚砖在烧成过程中易产生黑心的问题，从而导致窑速慢，成本高的问题，不利于陶瓷厚砖的批量生产。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖，该快烧陶瓷厚砖中引进高铝砂、膨润土和高效增强剂，提高坯体的铝含量，解决陶瓷厚砖黑心等问题，减少了陶瓷原矿泥的开采，可提高生产产能，实现快速烧成，降低了生产成本。
本发明另一的目的在于提供一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，该制备工艺操作简单，生产效率高，实现快速烧成，生产成本低，可适用于大规模生产。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖，所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体和设置于所述无原矿泥坯体表面的釉层，所述无原矿泥坯体包括如下重量份的原料：
其中，所述高效增强剂为一种水溶性的有机高分子化合物，更为优选的，可以选自佛山市古粤新型材料有限公司的陶瓷高效增强剂FG-560、佛山市古粤新型材料有限公司的陶瓷高效增强剂FG-235、佛山市盈昌化工有限公司的8#高效坯体解胶增强剂、佛山市杨森化工有限公司的高效增强剂GA-432中的至少一种。
优选的，所述低温砂中，Al2O3含量为13-16％、K2O含量为1-4％、Na2O含量＞5％；所述高铝砂中，Al2O3含量＞28％；所述高温砂中，Al2O3含量＞18％、K2O含量为1-3％。
优选的，所述中温钾砂中，K2O含量＞4％、Al2O3含量为15-17％；所述中低温砂中，Al2O3含量为14-17％、K2O含量为2-5％、Na2O含量为2-5％；所述膨润土中，Al2O3含为15-17％、K2O含为1-3％；所述熔剂原料中，MgO含量为20-24％。
原矿泥是属于可塑性原料，它为陶瓷坯体提供粘结性能以利于陶瓷坯体成型，并可提高坯体的生坯强度以便后续生产工艺的进行，但可塑性原料中含有碳，碳含量的多少对产品黑心的影响非常大，原料中碳含量越高，越容易黑心，对产品的黑心影响就越大，原矿泥在烧成过程中不易氧化，容易造成产品黑心，特别是厚砖仿岩石氧化更困难，更容易造成产品黑心，如附图1所示，采用原矿白泥烧成坯体后的黑心现象严重。
而本发明的快烧陶瓷厚砖中的坯体原料采用无原矿泥配方，用高铝砂和膨润土代替传统的原矿泥，使得坯体更容易被氧化，从而解决了产品黑心的问题。
其中，本发明的快烧陶瓷厚砖中坯体原料引进高铝砂，与传统的原矿泥料相比，高铝砂主要化学成份含铝28％以上，属于高岭土性质原料，提高了无原矿泥坯体的铝含量，有利于稳定产品砖形的问题，同时高铝砂也具有一定的粘结性能，为坯体原料提供成型粘结性能，解决陶瓷厚砖产品的砖形问题；而采用的膨润土、高效增强剂则解决无原矿泥坯体原料粘结性能的问题，膨润土是属于粘性原料，为坯体提供粘结性能。高效增强剂是一种水溶性的有机高分子化合物组成的，加入坯体中，在水溶液中发生作用，形成具有足够链长的高分子聚合物，具有足够链长的高分子聚合物可在陶瓷坯体颗粒之间架桥，产生交联作用而形成不规则网状结构，将陶瓷坯体颗粒紧紧包裹，从而增加坯体强度。本发明创新了无原矿泥坯体配方生产陶瓷厚砖，无需采用原矿泥料，解决了因坯体较厚而产生的坯体黑心问题，并实现了快速烧成，提升了生产产量，降低了生产成本。
优选的，所述釉层包括如下重量份的原料：49-55份的SiO2、16-21份的Al2O3、2-5份的CaO、2-4份的MgO、4-7份的BaO、2-5份的K2O、1-3份的Na2O、2-3份的ZnO和4-10份的ZrO2。
本发明的另一目的通过下述技术方案实现：一种如上所述的无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体各原料混合，然后进行球磨，加入32-35份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过70-80目筛和第一次除铁处理；能减少粗颗粒、铁杂质等引起坯体起泡、溶洞和斑点杂质等缺陷；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐12-36小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过10-14目筛网，再次经过陈腐12-36小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体；
F.喷釉、烧成：将釉层原料施加于无原矿泥坯体表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
其中，所述步骤A之后，还包括色料的加入，根据产品生产需求往无原矿泥浆中混入色料，混合均匀，制备生产需求斑点色料浆。
如：制备黑斑点色料浆：在无原矿泥浆中加入色料大千艳黑0.2-0.5％，将泥浆混合均匀，备用。
或者是，黄色斑点色料浆制备：在无原矿泥浆中加入色料桔黄0.15-0.35％，将泥浆混合均匀，备用。
优选的，所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体物料过325目筛余1.5-1.9％；所述无原矿泥浆的比重为1.68-1.73；使得无原矿泥浆具有较佳的流动性，具体的，无原矿泥浆的粘度在50-80s。
所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为6.5-7.3％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占43-56％。
所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体厚度为15-20mm，压制成型后的干燥温度为100-120℃，干燥时间为60-75min。
所述步骤F中，釉层原料细度325目筛余为0.4-0.7％，施釉量为290-320g/m2，釉层原料的粘度为20-35s，比重为1.45-1.5。
所述步骤F中，烧成温度为1210-1225℃，烧成时间为60-75min。
本发明的快烧陶瓷厚砖的制备工艺操作简单，生产效率高，实现快速烧成，生产成本低，可适用于大规模生产；其中，步骤A将无原矿泥坯体各原料混合后加水制备无原矿泥浆，然后步骤B经过过筛和第一次除铁减少粗颗粒、铁杂质等引起坯体起泡、溶洞和斑点杂质等缺陷；再经过步骤C喷雾干燥后制成陶瓷粉料，经步骤D过筛、第二次除铁和陈腐处理后则制成可直接压制成型的陶瓷粉料。步骤E将陶瓷粉料压制成型后，干燥，再在其表面施加釉层原料以制备釉层，最后直接烧成，则制成快烧陶瓷厚砖。解决了陶瓷厚砖黑心等问题，减少了陶瓷原矿泥的开采，可提高生产产能，实现快速烧成，降低了生产成本。
本发明的有益效果在于：本发明的快烧陶瓷厚砖中的坯体原料采用无原矿泥配方，用高铝砂和膨润土代替传统的原矿泥，使得坯体更容易被氧化，从而解决了产品黑心的问题。
其中，坯体原料引进高铝砂，与传统的原矿泥料相比，高铝砂主要化学成份含铝28％以上，属于高岭土性质原料，提高了无原矿泥坯体的铝含量，有利于稳定产品砖形的问题，同时高铝砂也具有一定的粘结性能，为坯体原料提供成型粘结性能，解决陶瓷厚砖产品的砖形问题；而采用的膨润土、高效增强剂则解决无原矿泥坯体原料粘结性能的问题，膨润土是属于粘性原料，为坯体提供粘结性能。高效增强剂是一种水溶性的有机高分子化合物组成的，加入坯体中，在水溶液中发生作用，形成具有足够链长的高分子聚合物，具有足够链长的高分子聚合物可在陶瓷坯体颗粒之间架桥，产生交联作用而形成不规则网状结构，将陶瓷坯体颗粒紧紧包裹，从而增加坯体强度。本发明创新了无原矿泥坯体配方生产陶瓷厚砖，无需采用原矿泥料，解决了因坯体较厚而产生的坯体黑心问题，并实现了快速烧成，提升了生产产量，降低了生产成本。
本发明无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺操作简单，生产效率高，实现快速烧成，生产成本低，可适用于大规模生产。
附图说明
图1是采用原矿白泥烧成后的黑心现象观察图；
图2是引进高铝砂的黑心现象观察图；
图3是引进膨润土的黑心现象观察图；
图4是本发明快烧陶瓷厚砖的截面示意图；
附图标记为：1—无原矿泥坯体、2—釉层。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1～4对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖，所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体1和设置于所述无原矿泥坯体1表面的釉层2，所述无原矿泥坯体1包括如下重量份的原料：
所述低温砂中，Al2O3含量为13％、K2O含量为1％、Na2O含量为10％；所述高铝砂中，Al2O3含量为28.5％；所述高温砂中，Al2O3含量为18.5％、K2O含量为3％。
所述中温钾砂中，K2O含量为4.5％、Al2O3含量为15％；所述中低温砂中，Al2O3含量为17％、K2O含量为2％、Na2O含量为2％；所述膨润土中，Al2O3含为15％、K2O含为3％；所述熔剂原料中，MgO含量为20％。
所述高效增强剂为一种水溶性的有机高分子化合物，进一步选自佛山市古粤新型材料有限公司的陶瓷高效增强剂FG-560。
所述釉层2包括如下重量份的原料：49份的SiO2、16份的Al2O3、2份的CaO、2份的MgO、7份的BaO、2份的K2O、3份的Na2O、2份的ZnO和10份的ZrO2。
一种如上所述的无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体1各原料混合，然后进行球磨，加入32份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过70目筛和第一次除铁处理；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐12小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过10目筛网，再次经过陈腐12小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体1；
F.喷釉、烧成：将釉层2原料施加于无原矿泥坯体1表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体1物料过325目筛余1.5％；所述无原矿泥浆的比重为1.68。
所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为6.5％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占43％。
所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体1厚度为15mm，压制成型后的干燥温度为100℃，干燥时间为60min。
所述步骤F中，釉层2原料细度325目筛余为0.4％，施釉量为290g/m2。
所述步骤F中，烧成温度为1210℃，烧成时间为60min。
实施例2
一种无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖，所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体1和设置于所述无原矿泥坯体1表面的釉层2，所述无原矿泥坯体1包括如下重量份的原料：
所述低温砂中，Al2O3含量为14％、K2O含量为1％、Na2O含量为9％；所述高铝砂中，Al2O3含量为29；所述高温砂中，Al2O3含量为19％、K2O含量为2.5％。
所述中温钾砂中，K2O含量为4.8％、Al2O3含量为15.5％；所述中低温砂中，Al2O3含量为13％、K2O含量为2％、Na2O含量为3％；所述膨润土中，Al2O3含为15.5％、K2O含为2.5％；所述熔剂原料中，MgO含量为24％。
所述高效增强剂为一种水溶性的有机高分子化合物，进一步选自佛山市古粤新型材料有限公司的陶瓷高效增强剂FG-235。
所述釉层2包括如下重量份的原料：51份的SiO2、17份的Al2O3、3份的CaO、2.5份的MgO、6份的BaO、2份的K2O、2.5份的Na2O、2.2份的ZnO和8份的ZrO2。
一种如上所述的无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体1各原料混合，然后进行球磨，加入33份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过70目筛和第一次除铁处理；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐18小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过12目筛网，再次经过陈腐18小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体1；
F.喷釉、烧成：将釉层2原料施加于无原矿泥坯体1表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体1物料过325目筛余1.6％；所述无原矿泥浆的比重为1.69。
所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为6.7％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占45％。
所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体1厚度为16mm，压制成型后的干燥温度为105℃，干燥时间为65min。
所述步骤F中，釉层2原料细度325目筛余为0.5％，施釉量为295g/m2。
所述步骤F中，烧成温度为1213℃，烧成时间为65min。
实施例3
一种无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖，所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体1和设置于所述无原矿泥坯体1表面的釉层2，所述无原矿泥坯体1包括如下重量份的原料：
所述低温砂中，Al2O3含量为15％、K2O含量为2％、Na2O含量为8％；所述高铝砂中，K2O含量为29％。
所述中温钾砂中，K2O含量为5.2％、Al2O3含量为16％；所述中低温砂中，Al2O3含量为15％、K2O含量为3％、Na2O含量为3％；所述膨润土中，Al2O3含为16％、K2O含为2％；所述熔剂原料中，MgO含量为22％。
所述高效增强剂为一种水溶性的有机高分子化合物，进一步选自佛山市盈昌化工有限公司的8#高效坯体解胶增强剂。
所述釉层2包括如下重量份的原料：52份的SiO2、18份的Al2O3、3份的CaO、3份的MgO、5份的BaO、3份的K2O、2份的Na2O、2.5份的ZnO和7份的ZrO2。
一种如上所述的无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体1各原料混合，然后进行球磨，加入34份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过80目筛和第一次除铁处理；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐24小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过14目筛网，再次经过陈腐24小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体1；
F.喷釉、烧成：将釉层2原料施加于无原矿泥坯体1表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体1物料过325目筛余1.7％；所述无原矿泥浆的比重为1.70。
所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为6.9％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占48％。
所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体1厚度为18mm，压制成型后的干燥温度为110℃，干燥时间为70min。
所述步骤F中，釉层2原料细度325目筛余为0.5％，施釉量为305g/m2。
所述步骤F中，烧成温度为1218℃，烧成时间为70min。
实施例4
一种无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖，所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体1和设置于所述无原矿泥坯体1表面的釉层2，所述无原矿泥坯体1包括如下重量份的原料：
所述低温砂中，Al2O3含量为15％、K2O含量为3％、Na2O含量为7％；所述高铝砂中，Al2O3含量为30％；所述高温砂中，Al2O3含量为20％、K2O含量为1.5％。
所述中温钾砂中，K2O含量为5.5％、Al2O3含量为16.5％；所述中低温砂中，Al2O3含量为15％、K2O含量为4％、Na2O含量为4％；所述膨润土中，Al2O3含为16.5％、K2O含为1.5％；所述熔剂原料中，MgO含量为23％。
所述高效增强剂为一种水溶性的有机高分子化合物，进一步选自佛山市杨森化工有限公司的高效增强剂GA-432。
所述釉层2包括如下重量份的原料：53份的SiO2、19份的Al2O3、4份的CaO、3.5份的MgO、5份的BaO、4份的K2O、1.5份的Na2O、2.8份的ZnO和5份的ZrO2。
一种如上所述的无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体1各原料混合，然后进行球磨，加入35份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过80目筛和第一次除铁处理；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐30小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过12目筛网，再次经过陈腐30小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体1；
F.喷釉、烧成：将釉层2原料施加于无原矿泥坯体1表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体1物料过325目筛余1.8％；所述无原矿泥浆的比重为1.71。
所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为7.1％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占53％。
所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体1厚度为19mm，压制成型后的干燥温度为115℃，干燥时间为72min。
所述步骤F中，釉层2原料细度325目筛余为0.6％，施釉量为315g/m2。
所述步骤F中，烧成温度为1223℃，烧成时间为72min。
实施例5
一种无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖，所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体1和设置于所述无原矿泥坯体1表面的釉层2，所述无原矿泥坯体1包括如下重量份的原料：
所述低温砂中，Al2O3含量为16％、K2O含量为4％、Na2O含量为6％；所述高铝砂中，Al2O3含量为31％；所述高温砂中，Al2O3含量为21％、K2O含量为1％。
所述中温钾砂中，K2O含量为5.8％、Al2O3含量为17％；所述中低温砂中，Al2O3含量为14％、K2O含量为5％、Na2O含量为5％；所述膨润土中，Al2O3含为17％、K2O含为1％；所述熔剂原料中，MgO含量为23.2％。
所述高效增强剂为一种水溶性的有机高分子化合物，进一步选自佛山市盈昌化工有限公司的8#高效坯体解胶增强剂。
所述釉层2包括如下重量份的原料：55份的SiO2、21份的Al2O3、5份的CaO、4份的MgO、4份的BaO、5份的K2O、1份的Na2O、3份的ZnO和4份的ZrO2。
一种如上所述的无原矿泥坯体1制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体1各原料混合，然后进行球磨，加入35份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过80目筛和第一次除铁处理；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐36小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过14目筛网，再次经过陈腐36小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体1；
F.喷釉、烧成：将釉层2原料施加于无原矿泥坯体1表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体1物料过325目筛余1.9％；所述无原矿泥浆的比重为1.73。
所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为7.3％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占56％。
所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体1厚度为20mm，压制成型后的干燥温度为20℃，干燥时间为75min。
所述步骤F中，釉层2原料细度325目筛余为0.7％，施釉量为320g/m2。
所述步骤F中，烧成温度为1225℃，烧成时间为75min。
对比例1
本对比例与上述实施例3的区别在于：
一种陶瓷厚砖，该陶瓷厚砖由原矿泥坯体配方制得，所述原矿泥坯体配方包括如下重量份的原料：
所述低温砂中，Al2O3含量为15％、K2O含量为2％、Na2O含量为8％；所述原矿泥中，Al2O3含量为23％。
所述中温钾砂中，K2O含量为5.5％、Al2O3含量为16％；所述中低温砂中，Al2O3含量为15％、K2O含量为3％、Na2O含量为3％；所述熔剂原料中，MgO含量为22％。
将上述实施例3制得的无原矿泥坯体1和对比例1制得的原矿泥坯体进行强度测试，测试标准为《GT/B 4740-1999陶瓷材料抗压强度测试方法》，生产生坯强度作业标准(600mm×600mm规格)≥1.1MPa，测试结果如下所示：
| 生坯强度/MPa | 测试1 | 测试2 | 测试3 | 平均值 |
| 对比例1 | 1.35 | 1.31 | 1.28 | 1.31 |
| 实施例3 | 1.28 | 1.32 | 1.30 | 1.30 |
由上述实验可知，产品无原矿泥坯体1的强度接近，均能够满足坯体的成型粘结性能，说明本发明的无原矿泥坯体1原料可以代替原矿泥配方。
在无原矿泥坯体1配方中引用原矿膨润土和高效增强剂可提高成型粘结性能。无原矿泥配方的设定是取消了原矿泥，不仅解决了黑心问题，但是造成成型粘结性能变差，而无原矿泥配方引用原矿膨润土和高效增强剂解决了坯体成型粘结性的问题。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖，其特征在于：所述快烧陶瓷厚砖包括无原矿泥坯体和设置于所述无原矿泥坯体表面的釉层，所述无原矿泥坯体包括如下重量份的原料：
2.根据权利要求1所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖，其特征在于：所述低温砂中，Al2O3含量为13-16％、K2O含量为1-4％、Na2O含量＞5％；所述高铝砂中，Al2O3含量＞28％；所述高温砂中，Al2O3含量＞18％、K2O含量为1-3％。
3.根据权利要求1所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖，其特征在于：所述中温钾砂中，K2O含量＞4％、Al2O3含量为15-17％；所述中低温砂中，Al2O3含量为14-17％、K2O含量为2-5％、Na2O含量为2-5％；所述膨润土中，Al2O3含为15-17％、K2O含为1-3％；所述熔剂原料中，MgO含量为20-24％。
4.根据权利要求1所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖，其特征在于：所述釉层包括如下重量份的原料：49-55份的SiO2、16-21份的Al2O3、2-5份的CaO、2-4份的MgO、4-7份的BaO、2-5份的K2O、1-3份的Na2O、2-3份的ZnO和4-10份的ZrO2。
5.一种如权利要求1-4任一项所述的无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
A.制备无原矿泥浆：按照重量份，将无原矿泥坯体各原料混合，然后进行球磨，加入32-35份水，混合搅拌，制得无原矿泥浆；
B.过筛和第一次除铁：将步骤A制得的无原矿泥浆过70-80目筛和第一次除铁处理；
C.喷雾干燥：将步骤B经过第一次除铁处理后的无原矿泥浆陈腐12-36小时后，进行喷雾干燥处理，制得陶瓷粉料；
D.过筛、第二次除铁和陈腐：将步骤C制得的陶瓷粉料除铁，过10-14目筛网，再次经过陈腐12-36小时；
E.压制成型、干燥：将步骤D陈腐后的陶瓷粉料压制成型，然后经过干燥，制得无原矿泥坯体；
F.喷釉、烧成：将釉层原料施加于无原矿泥坯体表面，然后进行烧成，制得快烧陶瓷厚砖。
6.根据权利要求5所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，其特征在于：所述步骤A中，球磨至无原矿泥坯体物料过325目筛余1.5-1.9％；所述无原矿泥浆的比重为1.68-1.73。
7.根据权利要求5所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，其特征在于：所述步骤C中，制得的陶瓷粉料水份含量为6.5-7.3％，陶瓷粉料的颗粒粒度为40目的占43-56％。
8.根据权利要求5所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，其特征在于：所述步骤E中，压制成型后的无原矿泥坯体厚度为15-20mm，压制成型后的干燥温度为100-120℃，干燥时间为60-75min。
9.根据权利要求5所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，其特征在于：所述步骤F中，釉层原料细度325目筛余为0.4-0.7％，施釉量为290-320g/m2。
10.根据权利要求5所述的一种无原矿泥坯体制成的快烧陶瓷厚砖的制备工艺，其特征在于：所述步骤F中，烧成温度为1210-1225℃，烧成时间为60-75min。
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