CN111842171A - 分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统，分拣小车设于分拣机的机架上，用于输送包裹，分拣小车包括：小车和控制器。小车包括：车体和分拣输送机构。分拣输送机构设于车体。控制系统包括：控制器和数据采集模块。控制器电连接于分拣输送机构，被配置为控制分拣输送机构输送包裹。数据采集模块，电连接于控制器，被配置为采集包裹在初始位置的第一位置信息，并将第一位置信息发送至控制器，控制器被配置为根据第一位置信息控制分拣输送机构调整包裹的位置。本发明的分拣小车实现了精确地控制小车对包裹位置的调整，同时避免了机械调整，降低了噪音，提高小车皮带的运行速度。

Description

分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统

技术领域

本发明涉及物流装置技术领域，具体而言，涉及一种分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统。

背景技术

在物流行业中，对包裹进行分拣时，通过小车运输包裹。包裹被运输到目标格口后，要进行抛投。目前，对包裹进行抛投时，一般采用拨块式或机械摩擦式的动力方式将包裹从抛投格口抛投出。拨块式为通过拨杆将包裹拨出，而摩擦式则为通过摩擦板、摩擦轮驱动小车的皮带转动。这两种方式均会产生较大的噪音，而且无法使小车皮带高速运行，此外，长时间运行会磨损功能器件，影响正常使用，而且其为纯机械结构控制，控制精度和柔性较差，不能对小车皮带做更加复杂的操作控制，如，当包裹在小车上处于歪斜状态时，现有技术并不能精确地对小车进行调控以使包裹矫正其歪斜状态。

发明内容

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种分拣小车，该分拣小车通过设置控制器，并且控制器能够独立控制每个小车的分拣输送机构输送包裹，进而实现精确地控制小车对包裹位置的调整，同时避免了机械调整，降低了噪音，提高小车皮带的运行速度。

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种分拣系统，使其能够更加准确地分拣包裹。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供一种分拣小车，可移动地设于分拣机的机架上，用于输送和分拣包裹，所述分拣小车包括：车体、分拣输送机构和控制机构。分拣输送机构设于所述车体。控制机构包括控制器和数据采集模块。控制器电连接于所述分拣输送机构，被配置为控制所述分拣输送机构输送所述包裹。数据采集模块电连接于所述控制器，被配置为采集所述包裹在初始位置的第一位置信息，并将所述第一位置信息发送至所述控制器，所述控制器被配置为根据所述第一位置信息控制所述分拣输送机构调整所述包裹的位置。

根据本发明的其中一个实施方式，所述数据采集模块包括位置传感器，电连接于所述控制器，并被配置为检测所述包裹的所述第一位置信息。其中，所述控制器被配置为根据所述第一位置信息，控制所述分拣输送机构，以调整所述包裹的位置。

根据本发明的其中一个实施方式，所述数据采集模块包括检测传感器，电连接于所述控制器，并被配置为检测所述包裹的在调整位置的第二位置信息。其中，所述控制器被配置为根据所述第二位置信息，控制所述分拣输送机构，以辅助调整所述包裹的位置。

根据本发明的其中一个实施方式，所述控制机构还包括外部天线，设于所述机架的一侧，与所述控制器电连接，被配置为为所述控制器与所述数据采集模块之间传输信号。

根据本发明的其中一个实施方式，所述控制机构还包括滑触线，设于所述机架的一侧，被配置为为所述分拣输送机构与所述控制机构提供电力。

根据本发明的其中一个实施方式，所述控制机构还包括取电器，设于所述车体，与所述滑触线接触并将所述滑触线提供的电力传导至所述分拣输送机构和所述控制机构。

根据本发明的其中一个实施方式，所述分拣输送机构包括：驱动滚筒、张紧滚筒和皮带。驱动滚筒设于所述车体，所述控制器被配置为控制所述滚筒。张紧滚筒设于所述车体，并与所述驱动滚筒相间隔设置。皮带绕设于所述驱动滚筒和所述张紧滚筒。

根据本发明的其中一个实施方式，所述车体的两侧设有车轮，所述机架包括上导轨，所述上导轨设于所述机架的上部的内侧，所述车轮与所述上导轨滑动配合。

根据本发明的其中一个实施方式，所述车体的两侧设有车轮，所述机架包括下导轨，所述下导轨设于所述机架的下部的内侧，所述车轮与所述下导轨滑动配合。

根据本发明的其中一个实施方式，所述车体的两侧设有车轮，所述车轮包括：轮体和车轮轴。车轮轴穿设于所述轮体，所述车轮轴靠近所述机架的一端与所述机架内侧之间的间隙为1～5mm。

根据本发明的其中一个实施方式，所述车轮轴靠近所述机架的一端的端面为弧面。

根据本发明的另一方面，提供一种分拣系统，用于输送和分拣包裹，其特征在于，所述分拣系统包括：机架、两个滚筒、链条、多个上述实施方式中的分拣小车以及控制系统。两个滚筒沿第一水平方向相间隔地设置于所述机架。链条绕设于两个所述滚筒。每个分拣小车分别连接于所述链条并沿所述第一水平方向贯序排列，所述分拣小车的车体底部连接于所述链条，所述分拣小车的分拣输送机构被配置为承载并沿垂直于所述第一水平方向的第二水平方向输送所述包裹。控制系统电连接于所述滚筒，且同时作为多个所述分拣小车的多个所述控制机构。

根据本发明的其中一个实施方式，所述车体的两侧设有车轮，所述车轮包括轮体与车轮轴，所述车轮轴穿设于所述轮体。所述机架还包括：上导轨、上盖和防磨条。上导轨设置于所述机架的上部的内侧，所述车轮与所述上导轨滑动配合。上盖其一侧设于所述机架，另一侧延伸至所述上导轨上方，以遮蔽所述车轮。防磨条由耐磨材质制成，所述防磨条沿所述第一水平方向设于所述机架内侧，且位于所述上盖与所述上导轨之间，所述防磨条被配置为防止所述车轮轴与所述机架内侧的磨损。

根据本发明的其中一个实施方式，所述分拣系统还包括：扫码器，电连接于所述控制系统，并被配置为读取所述包裹的分拣信息并传递至所述控制系统。其中，所述控制系统被配置为根据所述分拣信息，控制所述滚筒及所述小车的所述分拣输送机构抛投所述包裹。

由上述技术方案可知，本发明提出的分拣小车的优点和积极效果在于：该分拣小车通过设置控制器，并且控制器能够独立控制每个小车的分拣输送机构运输包裹，进而实现精确地控制小车对包裹位置的调整，同时避免了机械调整，降低了噪音，提高小车皮带的运行速度。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施方式的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是本发明一实施方式中的分拣小车的控制系统的架构图；

图2是本发明一实施方式中的分拣小车的立体结构示意图；

图3是图2中分拣小车的爆炸结构示意图

图4是显示图2中分拣小车底部结构的示意图；

图5是本发明一实施方式中取电器设置于分拣小车车体上的结构示意图；

图6是本发明一实施方式中信号收发器设置于分拣小车车体上的结构示意图；

图7是本发明一实施方式中执行器设置于分拣小车车体上的结构示意图；

图8是本发明一实施方式中分拣小车对包裹进行位置调整的示意图。

图9是本发明一实施方式中的分拣系统的立体示意图；

图10是本发明一实施方式中机架与分拣小车的一侧面结构示意图；

图11是图10中机架与分拣小车的局部结构示意图；

图12是本发明一实施方式中的分拣系统的主动滚筒的结构示意图；

图13是图12中的主动滚筒的另一侧面的结构示意图；

图14是本发明一实施方式中的分拣系统的被动滚筒的结构示意图；

图15是图14中的被动滚筒的另一个角度的结构示意图；；

图16是图14中的被动滚筒的爆炸结构示意图；

图17是图14中的被动滚筒的张紧组件的剖视图；

图18是本发明一实施方式中减震导轨与被动滚筒连接结构的示意图；

图19是本发明一实施方式中供包机构的结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

1、传输机构；11、机架；111、上导轨；112、下导轨；113、减震支脚； 114、上盖；115、防磨条；12、链条；13、分拣小车；131、车体；132、分拣输送机构；1321、驱动滚筒；1322、张紧滚筒；1323、皮带；133、车轮；1331、轮体；1332、车轮轴；14、导物台；15，16、滚筒；151、主动滚筒； 1511、驱动链轮；1512、驱动轮轴；1513、轴承座；1514、驱动电机；161、被动滚筒；1611、张紧链轮；1612、张紧轮轴；1613、张紧组件；16131、滑轨；16132、滑槽；16133、开口；16134、张紧弹簧；16135、空腔；16136、张紧杆；16137、弹力调节组件；16138、挡板；17、连接件；18、第一减震导轨；19、第二减震导轨；

2、控制系统；21、控制器；221、扫码器；222、位置传感器；224、张紧传感器；225、感测片；226、滑触线；227、取电器；228、外部天线；229、信号收发器；230、执行器；231、首车感应片；232、首车检测传感器；233、驱动编码器；

3、供包机构；31、供包机架；32、供包皮带；

4、包裹；

F1、第一水平方向；

F2、第二水平方向。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本发明。

在对本发明的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“上端部”、“下端部”、“之间”、“侧”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。

请参考说明书附图1至图19，图1代表性地示出了本发明中分拣小车的控制系统的架构图；图2至图4示出了分拣小车的结构示意图；图5-图7示出了分拣小车上设置取电器、信号收发器和执行器的结构示意图；图8示出了控制系统通过控制分拣小车对包裹进行位置调整的示意图；图9-图11示出了分拣系统的立体结构示意图；图12-图18示出了分拣系统中主动滚筒和被动滚筒的具体结构示意图；图19示出了本发明中分拣系统中的供包机构的结构示意图。本领域技术人员容易理解的是，为将本发明的相关设计应用于其他应用场景中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本发明提出的分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统的原理的范围内。

分拣小车的实施方式

如图1至图4以及图9所示，在本实施方式中，本发明提出的分拣小车 13设于分拣机的机架上，用于输送和分拣包裹。分拣小车13包括：车体131、分拣输送机构132和控制机构。分拣输送机构132设于车体131。控制机构包括控制器21和数据采集模块。控制器21电连接于分拣输送机构132，被配置为控制分拣输送机构132输送包裹4。数据采集模块电连接于控制器 21，被配置为采集包裹4在初始位置的第一位置信息，并将第一位置信息发送至控制器21，控制器21被配置为根据第一位置信息控制分拣输送机构 1调整包裹4。

其中，初始位置是指包裹4被放置在分拣小车13上且尚未进行输送的位置，或者放置在其他能够将包裹输送至分拣小车13的机构上，如供包机架31。

通过上述设计，本发明提出的分拣小车13通过设置控制器21，并且控制器21能够独立控制每个分拣小车13的分拣输送机构132运输包裹4，进而实现精确地控制分拣小车13对包裹4位置的调整，同时避免了机械调整，降低了噪音，提高分拣小车的皮带的运行速度。

其中，如图5所示，在本实施方式中，分拣小车13的分拣输送机构132 包括驱动滚筒1321、张紧滚筒1322和皮带1323。驱动滚筒1321设于车体 131上，与控制器21连接，控制器21控制驱动滚筒1321。具体地，可以控制驱动滚筒1321的启停、转速及转动方向。张紧滚筒1322设于车体131 上，并与驱动滚筒1321间隔设置。皮带1323绕设于驱动滚筒1321和张紧滚筒1322上，用于承载包裹4。当包裹4被运输至抛投格口时，控制器21 控制驱动滚筒1321启动，皮带1323运动，将包裹4抛投出抛投格口。此外，定义沿分拣机机架11输送包裹4的方向为第一水平方向F1，包裹4 抛投的方向为第二水平方向F2，第二水平方向F2垂直于第一水平方向F1。另外，本发明中的控制器21电连接于分拣输送机构131，可以是有线连接，如通过USB接口，也可以是无线连接，如通过蓝牙或NFC(近场通信)、红外等，只要能够实现控制器21与分拣输送机构之间的信号传输即可，在此不做限定。

进一步地，如图1及图5至图8所示，在本实施方式中，数据采集模块包括位置传感器222，电连接于控制器21，该位置传感器222被配置为检测包裹4的在初始位置的第一位置信息。其中，控制器21根据包裹4的第一位置信息对每个小车13的分拣输送机构132进行独立控制，以调整包裹4的位置。

具体地，在本实施方式中，位置传感器222能够读取包裹4的第一位置信息。该第一位置信息为包裹尚未进行运输时的位置参数，第一位置信息可以包括包裹4的尺寸、相对于小车13沿第一水平方向F1的中心线偏移的尺寸(即包裹处于歪斜的状态)等。该位置传感器222将该第一位置信息发送至控制器21，控制器21根据该第一位置信息独立控制承载包裹4的分拣输送机构132在第二水平方向F2上的运动。如图8所示，控制器21 根据第一位置信息控制相应分拣小车13的驱动滚筒1321的启动，并调节相应的驱动滚筒1321的转速、转动方向及传送皮带沿第二水平方向F2的运动的位移，以将包裹4移动至小车13的中间位置，即包裹4的中心线与小车13的中心线在第一水平方向F1上重合。

进一步地，在本实施方式中，数据采集模块还包括检测传感器(图中未示出)，被配置为检测包裹4的在调整位置处的第二位置信息，可以是包裹4在初始位置经过调整后，被运输至调整位置，再次进行位置调整。控制器21电连接于检测传感器，根据包裹4的第二位置信息对分拣输送机构 132进行控制，以辅助调整包裹4的位置。检测传感器的作用是对上述已经进行调整的包裹再次采集其位置参数，并将该第二位置信息发送至控制器 21中，若控制器21判断该包裹4仍然处于歪斜的状态，则会进一步调整对应的驱动滚筒1321，以将包裹4调整至皮带1323的中间位置。如果再次调整后包裹仍然处于歪斜状态，则可以人工摆正或者提前或延后投抛。

其中，调整位置是指包裹4从初始位置开始被输送一定时间后所处的位置。该一定时间并不是特定值，其可以根据实际情况进行调整。

举例来说，在一实施方式中，该位置传感器222可以设置在分拣机的供包机架31上，包裹4首先被放置在供包皮带32(初始位置)上，由位置传感器222采集该包裹4的位置参数(第一位置信息)并发送至控制器21 中。位于分拣机机架11上的多个分拣小车13可以沿第一水平方向F1分为调整区和运输区。包裹4经供包皮带32被输送至调整区(调整位置)，控制器21控制相应的分拣小车13的电动滚筒对调整区的包裹4的位置进行调整。之后，检测传感器检测调整后的包裹4的位置参数(第二位置信息)，如果调整后的位置参数符合包裹4摆正的要求，则控制器21控制传输机构 1将包裹4运输至运输区。如果调整后位置参数不符合包裹摆正要求，则控制器21会根据调整后的位置参数(第二位置信息)重新控制电动滚筒对包裹4的位置进行调整。在本实施方式中，检测传感器可以是检测相机，设置在调整区的正上方，对该包裹4拍照，并将图像信息发送至控制器21中。或者，该检测传感器也可以是编码器，设置在每个分拣小车13上，用于检测分拣小车13上包裹的位置参数，并将该位置参数发送至控制器21中。因此，本发明中的分拣小车13能够实现自动调整包裹的摆放位置，使得抛投更加精确，同时节省了人工劳动量。

进一步地，请参考图1，在本实施方式中，控制机构还包括外部天线 228。外部天线228与控制器21电连接，用于传输控制器21与数据采集模块之间的信号。

进一步地，请参考图1，在本实施方式中，控制机构还包括滑触线226，设于机架11的一侧，可以是与外部天线228相对的一侧，与电源连接，被配置为为分拣输送机构132和控制机构提供电力。请参考图5，分拣小车 13的底部设置有取电器227，其与滑触线226接触，以从滑触线226上取电，将电力传导至分拣输送机构132和控制机构。当然，可以在多个分拣小车13之间设置电力线，通过一辆分拣小车13实现给多辆分拣小车13供电。请参考图6，分拣小车13的底部设置有信号收发器229，该信号收发器229可以是编码器，该信号收发器229可以与外部天线228配合收发控制器21的指令信号，实现分拣小车13能够与控制器21实现通讯。当然，也可以是多个分拣小车13中的其中一个设置有信号收发器。请参考图7，在分拣小车的底部设置有执行器230，当然也可以是在所有分拣小车13中的至少一个分拣小车13的底部设置有执行器230，其可以接收控制器21 的指令信号控制驱动滚筒1321的启停。

当然，上述的信号收发器229、执行器230可以不单独设置，控制器 21中可以具备该两种器件功能的模块，实现控制器21直接进行控制。关于控制器21、执行器230、信号收发器229之间的信号如何实现传递均是本领域技术人员能够实现的，如控制器21可以是微处理器，其功能可以根据其内部程序实现，在此不再赘述。

进一步地，关于分拣小车13的其他结构，请参考图2至图4，在本实施方式中，分拣小车13还包括车轮133，设于其车体131的两侧。在一实施例中，其一侧设置有两个车轮133，另一侧设置有一个车轮133，或者两侧均设置两个车轮133，在此不做限定。

进一步地，如图2至图4所示，在本实施方式中，该车轮133还包括轮体1331和车轮轴1332。车轮轴1332穿设于轮体1331，车轮轴1332靠近机架11的一端与机架11内侧之间具有间隙，该间隙设置为1～5mm。此间隙值较小，使得机架11对分拣小车13限位，当分拣小车13投抛包裹4 时，车轮轴1332端面能够和机架11内侧接触，防止分拣小车13沿第二水平方向F2明显地晃动。

进一步地，如图11所示，在本实施方式中，车轮轴1332靠近机架11 的一端的端面为弧面，以减小车轮轴1332与机架11内侧接触时的磨损。

本发明中的分拣小车13，通过设置控制器21，并且控制器21能够控制分拣输送机构132对包裹4的运输，进而实现精确地控制分拣小车13对包裹4位置的调整，同时避免了机械调整，降低了噪音，提高小车皮带的运行速度。

分拣系统的实施方式

根据本发明的另一个方面，本发明提供了一种分拣系统，该分拣系统可以用于输送包裹4。如图9所示，本发明提出的分拣系统包括：传输机构1 和控制系统2。传输机构1包括：机架11、两个滚筒15，16、链条12和多个上述实施例中的分拣小车13。其中，两个滚筒15,16沿第一水平方向F1 相间隔地设置于机架11。链条12绕设于两个滚筒15,16。如图9和图3至图4所示，多个分拣小车13分别连接于链条12并沿所述第一水平方向F1 贯序排列，每个分拣小车13包括车体131及设于车体131的分拣输送机构 132，车体131底部连接于链条12，分拣输送机构132被配置为承载并沿垂直于第一水平方向F1的第二水平方向F2输送包裹4。控制系统2电连接该滚筒15,16，且同时作为多个分拣小车13的多个控制机构，即该控制系统2可以涵盖分拣小车13中的控制机构，当然，控制系统2中看还可以包括其他的器件。

其中，机架11沿第一水平方向F1延伸，用于为整个分拣系统提供支撑的作用。分拣系统为一个对称的结构，本发明中以下内容为其一侧的结构描述，另一侧的结构与其对称。

如图10至图11所示，在本实施方式中，机架11包括供分拣小车13 滑行的导轨。分拣小车13还包括车轮133，设于其车体131的两侧。该导轨可以只具有上导轨111，设置于机架11的上部的内侧，沿第一水平方向 F1延伸，分拣小车13的车轮133与该上导轨111上滑动配合，该上导轨 111起到支撑与导引的作用。由于该分拣小车13的底部固定连接于链条12上，分拣小车13能够随着链条12沿第一水平方向F1运动，因此，该导轨也可以只具有下导轨112，沿设置于机架11的下部的内侧，沿第一水平方向F1延伸，车轮133与下导轨112滑动配合，沿第一水平方向F1滑动。当然，该导轨也可以同时具有上述的上导轨111和下导轨112，以对小车 13车轮133提供支撑和导引的作用。需要说明的是，机架11的“内侧”是指机架11靠近其沿第一水平方向F1的中心线的一侧，在本发明中，小车 13就设置在机架11内侧。

进一步地，如图10至图11所示，在本实施方式中，机架11还包括上盖114，其一侧设置于机架11上，另一侧延伸至上导轨111上方，以遮蔽在上导轨111上的车轮133，防止异物落入。具体地，该上盖114的一侧可以设置在机架11的顶端，也可以设置在机架11的内侧，另一侧沿第二水平方向F2延伸，以遮蔽车轮133。

进一步地，如图10至图11所示，在本实施方式中，机架11还包括防磨条115。该防磨条115由耐磨材质制成，防磨条115沿第一水平方向F1 设置于机架11内侧，且位于上盖114与上导轨111之间，防止机架11内侧与车轮轴1332长期接触而磨损。

进一步地，在本实施方式中，该防磨条115的耐磨材质为超高分子聚乙烯，当然也可以是其他耐磨材质，在此不做限定。

进一步地，如图9和图12所示，本实施方式中的机架11还包括减震支脚113，设置于机架11的两侧，支撑该机架11。从图中可以得出，减震支脚113包括多个，设置在机架11的两侧，且间隔设置，能够减小机架11 各段的震动，并且防止震动穿导致地面和设备平台。

进一步地，如图9、图12至图13所示，在本实施方式中，分拣系统1 的两个滚筒15、16的其中之一为主动滚筒151，其中另一为被动滚筒161。该主动滚筒151包括：驱动链轮1511、驱动轮轴1512、轴承座1513和驱动电机1514。驱动链轮1511与链条12相啮合。轴承座1513设置于机架 11上。驱动轮轴1512穿设于驱动链轮1511的中心，并且其两端穿设于所述轴承座1513中。驱动电机1514与驱动轮轴1512传动连接，并被配置为驱动该驱动轮轴1512转动，并带动驱动链轮1511转动。即该主动滚筒151 用于为整个传输机构1提供动力，并且使链条12转动。

具体地，如图13所示，在本实施方式中，机架11的一侧对应驱动轮轴1512处设置有连接板，连接板上开设有多个长条孔，轴承座1513通过螺栓固定在该连接板上，且螺栓穿过该长条孔。另外，该连接板的上下两端具有沿第二水平方向F2凸出的凸缘，在下方的凸缘正对轴承座1513的位置开设有螺纹孔，至少一个高度调整螺栓通过该螺纹孔顶抵在轴承座1513的底部。一方面，该高度调整螺栓为该轴承座1513提供支撑力，另一方面，根据实际需求，在安装驱动轮轴1512与轴承座1513时，可以沿长条孔调节轴承座1513的高度后，再拧紧该高度调整螺栓，实现对驱动轮轴 1512的高度的微调，使链轮达到良好的运转效果。

进一步地，如图4所示，分拣系统1还包括连接件17，链条12通过该连接件17与小车13的底部连接。具体地，该连接件17可以为一直角连接板，通过螺栓将链条12与小车13底部连接。

需要说明的是，链条12通过该连接件17与小车13的底部连接，本发明中的“底部”是指当小车13在上导轨111上沿第一水平方向F1运行时，靠近链条12的一侧为底部。当小车13在下导轨112上沿第一水平方向F1 运行时，小车13的“底部”仍为靠近链条12的一侧，而并非靠近底面的一侧。

进一步地，如图14至图17所示，传输机构1的两个滚筒15,16的其中之一的滚筒15为主动滚筒151，其中另一滚筒16为被动滚筒161。被动滚筒161包括：张紧链轮1611、张紧轮轴1612和张紧组件1613。张紧链轮 1611与链条12相啮合。张紧轮轴1612穿设于张紧链轮1611的中心。张紧组件1613与张紧轮轴1612的端部连接，并被配置为通过调节张紧轮轴1612 沿第一水平方向F1的位移而调节链条12的张紧程度。

进一步地，如图14至图17所示，张紧组件1613包括：滑轨16131、张紧弹簧16134、张紧杆16136和弹力调节组件16137。

其中，滑轨16131沿第一水平方向F1固定设置于机架11上，如图12 所示，在一实施方式中，滑轨16131通过螺栓连接与机架11上。该滑轨16131 开设有沿第二水平方向F2贯通的滑槽16132，张紧轮轴1612的端部沿第二水平方向F2穿设于该滑槽16132中。该滑轨16131远离主动滚筒151的一端还开设有开口16133，该开口16133与该滑槽16132连通。

进一步地，如图15和图16所示，张紧组件1613还包括挡板16138，与张紧轮轴1612的端面连接，挡板16138设于滑轨16131远离张紧链轮1611 的一侧，且挡板16138在竖直方向上的尺寸大于滑槽16132的宽度。此处设置挡板16138的目的是防止张紧轮轴1612从滑槽16132的侧面滑出，并且挡板16138起到导向作用。具体地，如图15和图16所示，该挡板16138的截面形状为C形，在滑轨16131的滑槽16132上下两侧均设置有两个导向槽，用于与挡板16138的两端配合。需说明的是，在本实施方式中，竖直方向是指垂直并远离地面的方向。

张紧弹簧16134沿第一水平方向F1与滑轨16131的具有开口16133的一端连接，张紧弹簧16134具有一沿第一水平方向F1贯通的空腔16135，该空腔16135与开口16133连通。

张紧杆16136，沿第一水平方向F1依次穿设于张紧弹簧16134的空腔16135和滑轨16131的滑槽16132，定义张紧杆16136位于滑轨16131的滑槽16132中的一端为第一端，位于滑槽16132的另一端为第二端。张紧杆 16136的第一端与张紧轮轴1612的端部连接，当张紧杆16136沿第一水平方向F1运动时，可以带动张紧轮轴1612的端部在滑槽16132中沿第一水平方向F1滑动，张紧杆16136的第二端伸出张紧弹簧16134。请参考图12，在本实施方式中，滑槽16132的横截面为T形，具体的，为T形顺时针旋转90°后的形状。该滑槽16132可分为第一通槽和第二通槽，第一通槽为沿第一水平方向F1延伸的矩形，第二通槽沿竖直方向(垂直于地面的方向) 延伸的矩形，且第一通槽和第二通槽连通。第一通槽矩形的宽度与张紧轮轴1612的尺寸相匹配，使得张紧轮轴1612能够沿着第一通槽的矩形的上下两边滑动，起到对张紧轮轴1612的限位，避免张紧轮轴1612沿竖直方向上下晃动。而第二通槽沿竖直方向延伸，目的是方便张紧杆16136与张紧轮轴在第二通槽中装配，完成连接，进而移动至第一通槽中。

其中，张紧杆16136的表面具有螺纹。例如，该张紧杆16136为丝杠，该丝杠的一端与张紧轮轴1612固定连接。该张紧杆16136也可以是螺纹杆。当然，在一实施方式中，张紧杆16136可以是不带螺纹的杆件，只要其一端能够与轮轴9固定连接即可，在此不做限定。

弹力调节组件16137，设置在张紧弹簧16134远离滑轨16131的一端，将张紧杆16136与张紧弹簧16134连接，并压缩或拉伸该张紧弹簧16134。该弹力调节组件16137可以是螺母。如图12所示，在本实施方式中，该张紧弹簧16134最初处于压缩状态，为张紧杆16136提供预紧力。该弹力调节组件16137能够调节弹簧的压缩长度，进而调节该预紧力的大小。当链条12产生松动的时候，张紧弹簧16134会拉长，带动张紧杆16136朝远离主动滚筒151的方向移动，进而带动张紧轮轴1612沿着滑槽16132滑动，以拉紧链条12。在另一种实施方式中，当张紧组件1613与图16和图17 中在第一水平方向F1安装的方向相反时，可以设置为拉伸该张紧弹簧 16134，以提供同样方向的预紧力。因此，本发明的张紧组件1613可以在链条12因长时间运行拉长后，能够自动进行张紧补偿，避免链条12因松弛导致脱齿跳齿等不良现象产生。

进一步地，如图15所示，在本实施方式中，控制系统2还包括：张紧传感器224。该张紧传感器224设于机架11，与控制器21电连接，在第一水平方向上与张紧组件1613相对，被配置为检测其与张紧组件1613之间的距离，并将该距离以电信号的形式发送至控制器21。同时，张紧传感器 224还能够检测到张紧链轮1611由于链条12的松动而移动的距离X。若检测到张紧链轮1611两侧的距离X的差值较大，则说明两侧的链条12拉伸不一致，需要对设备对链条12进行调节，以防止设备进一步被损坏。

进一步地，继续参考图15，在本实施方式中，控制系统2还包括感测片225。该感测片225设置于张紧杆16136的第二端；其中，张紧传感器 224在第一水平方向上与感测片225相对，被配置为检测其与感测片225 之间的距离。控制器21根据该距离判断张紧弹簧16134的形变量，当张紧弹簧16134伸长过长而导致弹力下降时，会发出提示，通知工作人员进行相应的调节。

进一步地，如图16和图18所示，在本实施方式中，传输机构1还包括第一减震导轨18和/或第二减震导轨19。其中，第一减震导轨18设置于机架11内侧，沿下导轨112的末端延伸，第一减震导轨18的上表面从下导轨112的上表面逐渐降低为一楔形面，使得小车13车轮133过渡至下导轨112滑动。第二减震导轨19设置于机架11内侧，沿上导轨111的末端延伸，第二减震导轨19的上表面从上导轨111的上表面逐渐降低为一楔形面，使得小车13车轮过渡至上导轨111滑动。如图18所示，当小车13从驱动链轮1511或张紧链轮1611回转时，且小车13的车轮133与驱动链轮 1511或张紧链轮1611的轴心的连线与地面垂直时，小车13的车轮133处于最低位置，且低于水平段的车轮133的最低位置的距离为c。第一减震导轨18和第二减震导轨19与上导轨111或下导轨112连接处的高度为a，其末端的高度为b，a＞b。小车13车轮133通过第一减震导轨18和第二减震导轨19过渡至上导轨111或下导轨112上，避免车轮133直接与上导轨111 或下导轨112产生剧烈撞击，减小噪音，并且保护了小车13。参考图1，当小车13的运输方向为从被动滚筒161至主动滚筒151时，优选第一防震导轨设置在主动滚筒151对应的下导轨112，第二防震导轨设置在被动滚筒 161对应的上导轨111。当然，第一防震导轨和第二防震导轨也可以均设置在主动滚筒151对应的下导轨112与上导轨111处和被动滚筒161对应的下导轨112和上导轨111处，当小车13的运输方向进行调节时，均能实现减震作用。在一实施方式中，可以只设置第一减震导轨18，也可以只是设置第二减震导轨19，根据实际需要，在此不做限定。

进一步地，在本实施方式中，第一减震导轨18、第二减震导轨19的材质均为具有高耐磨性的超高分子聚乙烯。

进一步地，如图19所示，在本实施方式中，该分拣系统还包括供包机构3，该供包机构3包括：供包机架31和供包皮带32。供包皮带32设置在供包机架31上，被配置为将包裹4输送至小车13。

进一步地，如图19所示，在本实施方式中，该分拣系统还包括扫码器 221，其电连接于控制系统2，被配置为读取包裹4的分拣信息并传递至所述控制系统2，以获取包裹4的抛投信息，并通过控制系统2中的控制器 21控制分拣小车13沿第一水平方向F1将包裹4运输至抛投格口，并控制分拣小车13的分拣输送机构132沿第二水平方向输送包裹4，以将包裹4 抛投。

进一步地，如图15所示，分拣系统的传输机构1还包括导物台14，对应各个抛投格口，设置在机架11的两侧，已将包裹通过抛投口引出传输机构1。

进一步地，如图11所示，在本实施方式中，控制系统还包括首车感应片231和首车检测传感器232。其中，首车感应片231和首车检测传感器 232安装在任意一台小车13上，首车检测传感器232与控制器21连接。当多个小车13开始运行时，首车感应片231会定时触发首车检测传感器232。通过设置首车检测传感器232，能够知晓首车在触发时刻的位置，并能够由控制器21计算得出其他任意小车13在触发时刻的准确位置。计算方式如下：设链条12节距为P，每N节链条12通过连接件17连接在小车13的底部，因此可得小车13的初始节距为P₀＝N*P，N为正整数，且1≤N≤20。在本实施方式中，P＝50.8，N＝6。此外，需要张紧传感器224感测张紧链轮 1611移动的距离X，并发送至控制器21中。假设小车13的数量为N₁，则相邻两辆小车13的节距P₁为2X/N1+P₀，间隔N辆小车13的距离为N*P₁。

本发明的分拣系统，小车13在第一水平方向F1上运输，在机架11上方分拣包裹，在机架11下方返回，能够减小小车13的节距，对于尺寸较小的包裹的运输，节省了运输资源，同时，提高了对占用场地的利用率。控制系统2控制传输机构1沿第一水平方向F1输送包裹，实现了分拣系统的自动化运输，节省了人工，并且能够自动化控制各个分拣小车13在第二水平方向F2的输送，实现了对包裹更加精确地抛投及矫正。

以上详细地描述和/或图示了本发明提出的分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统的示例性实施方式。但本发明的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。此外，权利要求书及说明书中的术语“第一”和“第二”等仅作为标记使用，不是对其对象的数字限制。

虽然已根据不同的特定实施例对本发明提出的分拣小车及具有该分拣小车的分拣系统进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本发明的实施进行改动。

Claims (14)

1.一种分拣小车，可移动地设于分拣机的机架(11)，用于输送和分拣包裹(4)，其特征在于，所述分拣小车(13)包括：

车体(131)，

分拣输送机构(132)，设于所述车体(131)；

控制机构，包括：

控制器(21)，电连接于所述分拣输送机构(132)，被配置为控制所述分拣输送机构(132)输送所述包裹(4)；

数据采集模块，电连接于所述控制器(21)，被配置为采集所述包裹(4)在初始位置的第一位置信息，并将所述第一位置信息发送至所述控制器(21)，所述控制器(21)被配置为根据所述第一位置信息控制所述分拣输送机构(132)调整所述包裹(4)的位置。

2.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述数据采集模块包括：

位置传感器(222)，电连接于所述控制器(21)，并被配置为检测所述包裹(4)的所述第一位置信息；

其中，所述控制器(21)被配置为根据所述第一位置信息，控制所述分拣输送机构(132)，以调整所述包裹(4)的位置。

3.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述数据采集模块包括：

检测传感器，电连接于所述控制器(21)，并被配置为检测所述包裹(4)在调整位置的第二位置信息；

其中，所述控制器(21)被配置为根据所述第二位置信息，控制所述分拣输送机构(132)，以辅助调整所述包裹(4)的位置。

4.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述控制机构还包括：

外部天线(228)，设于所述机架(11)的一侧，与所述控制器(21)电连接，被配置为为所述控制器(21)与所述数据采集模块之间传输信号。

5.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述控制机构还包括：

滑触线(226)，设于所述机架(11)的一侧，被配置为为所述分拣输送机构(132)与所述控制机构提供电力。

6.根据权利要求5所述的分拣小车，其特征在于，所述控制机构还包括：

取电器(227)，设于所述车体(131)，与所述滑触线(226)接触并将所述滑触线(226)提供的电力传导至所述分拣输送机构(132)和所述控制机构。

7.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述分拣输送机构(132)包括：

驱动滚筒(1321)，设于所述车体(131)，所述控制器(21)被配置为控制所述驱动滚筒(1321)；

张紧滚筒(1322)，设于所述车体(131)，并与所述驱动滚筒(1321)相间隔设置；

皮带(1323)，绕设于所述驱动滚筒(1321)和所述张紧滚筒(1322)。

8.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述车体(131)的两侧设有车轮(133)，所述机架(11)包括上导轨(111)，所述上导轨(111)设于所述机架(11)的上部的内侧，所述车轮(133)与所述上导轨(111)滑动配合。

9.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述车体(131)的两侧设有车轮(133)，所述机架(11)包括下导轨(112)，所述下导轨(112)设于所述机架(11)的下部的内侧，所述车轮(133)与所述下导轨(112)滑动配合。

10.根据权利要求1所述的分拣小车，其特征在于，所述车体(131)的两侧设有车轮(133)，所述车轮(133)包括：

轮体(1331)；

车轮轴(1332)，穿设于所述轮体(1331)，所述车轮轴(1332)靠近所述机架(11)的一端与所述机架(11)内侧之间的间隙为1～5mm。

11.根据权利要求10所述的分拣小车，其特征在于，所述车轮轴(1332)靠近所述机架(11)的一端的端面为弧面。

12.一种分拣系统，用于输送和分拣包裹，其特征在于，所述分拣系统包括：

传输机构(1)，所述传输机构(1)包括：

机架(11)；

两个滚筒(15,16)，沿第一水平方向(F1)相间隔地设于所述机架(11)；

链条(12)，绕设于两个所述滚筒(15,16)；

多个权利要求1至9中任一项所述的分拣小车(13)，其中，每个分拣小车(13)分别连接于所述链条(12)并沿所述第一水平方向(F1)贯序排列，所述分拣小车(13)的车体(131)底部连接于所述链条(12)，所述分拣小车(13)的分拣输送机构(132)被配置为承载并沿垂直于所述第一水平方向(F1)的第二水平方向(F2)输送所述包裹(4)；

控制系统(2)，电连接于所述滚筒(15,16)，且同时作为多个所述分拣小车(13)的多个所述控制机构。

13.根据权利要求12所述的分拣系统，其特征在于，所述车体(131)的两侧设有车轮(133)，所述车轮(133)包括轮体(1331)与车轮轴(1332)，所述车轮轴(1332)穿设于所述轮体(1331)；所述机架(11)还包括：

上导轨(111)，设置于所述机架(111)的上部的内侧，所述车轮(133)与所述上导轨(111)滑动配合；

上盖(114)，其一侧设于所述机架(11)，另一侧延伸至所述上导轨(111)上方，以遮蔽所述车轮(133)；以及

防磨条(115)，由耐磨材质制成，所述防磨条(115)沿所述第一水平方向(F1)设于所述机架(11)内侧，且位于所述上盖(114)与所述上导轨(111)之间，所述防磨条(115)被配置为防止所述车轮轴(1332)与所述机架(11)内侧的磨损。

14.根据权利要求12所述的分拣系统，其特征在于，所述分拣系统还包括：

扫码器(221)，电连接于所述控制系统(2)，并被配置为读取所述包裹(4)的分拣信息并传递至所述控制系统(2)；

其中，所述控制系统(2)被配置为根据所述分拣信息，控制所述滚筒(15，16)及所述分拣小车(13)的所述分拣输送机构(132)抛投所述包裹(4)。

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