CN111804746A - 一种多头拉丝机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多头拉丝机，包括拉丝工位、退火工位和收线工位，所述拉丝工位包括若干拉线模组，若干拉线模组并排设置；所述退火工位包括退火走线结构，所述退火走线结构包括预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮；所述收线工位包括收线盘和用于调节线材收线张力的张力调节机构；所述张力调节机构包括摆杆、张紧轮和传感器。本发明提供一种多头拉丝机，结构设计合理，拉丝效果好，性能佳，产品良率高，能够将较粗的多条线材拉制成0.05～0.12mm的退火软细线。

Description

一种多头拉丝机

技术领域

本发明属于拉丝机技术领域，具体涉及一种多头拉丝机。

背景技术

拉丝机也被叫做拔丝机、拉线机英文名称为drawing machine，是在工业应用中使用很广泛的机械设备，广泛应用于机械制造，五金加工，石油化工，塑料，竹木制品，电线电缆等行业。

其中应用于电线电缆行业时，是通过拉丝机将比较粗的线材拉成比较细的线材，然后退火、烘干后，收卷，特别是多头拉丝机，就是同时将多根线材拉细，现有的拉丝机存在以下问题：1、在塔轮牵引线材时，要达到比较好的牵引效果，线材一般绕在塔轮的塔轮槽中缠绕1-3圈，由此就带来一个问题，这1-3圈线材容易压到一起，即这1-3圈线材容易叠加，严重的可能会交叉、打结，影响牵引效果；2、退火走线结构设计不合理，导致线材退火效果不佳，从而影响线材成型后的性能；3、退火流程时，线材经过过线模组时，难免会与绝缘板的直接接触，再加上线材较细，容易将绝缘板磨损，缩短绝缘板的使用寿命；4、拉细后的多根线材不管是直接收卷还是经退火后收卷，都要经过导轮导向，由于线材输送过程中具有牵引力，且线材有较细，若长时间经过导轮的同一位置，容易造成导轮的磨损，降低导轮的使用寿命，增加导轮的更换频次，一是影响生产效率，二是增加维修更换成本；5、退火流程后的线材需要吹干，现有的吹风装置，风干效果不够理想，而且容易将线材吹断。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种多头拉丝机，解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：

本发明提供一种多头拉丝机，包括拉丝工位、退火工位和收线工位，所述退火工位设于所述拉丝工位的下游，所述收线工位设于所述退火工位的下游；

所述拉丝工位包括若干拉线模组，若干拉线模组并排设置，所述拉线模组包括一塔轮和一眼模座，所述眼模座和所述塔轮的一端安装于拉丝机；

所述退火工位包括退火走线结构，所述退火走线结构包括所述退火走线结构包括预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮，线材经拉丝后进入退火装置并依次经过预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮；

将线材移动的方向定义为前方，所述预热导轮设于退火装置的下方处，所述第一导向轮设于预热导轮的后上方处，所述上退火轮设于所述第一导向轮的前方处且所述线材自第一导向轮绕出后水平进入上退火轮；所述下退火轮设于所述上退火轮的前下方处且所述线材自上退火轮绕出后竖直进入下退火轮；所述第二导向轮设于上退火轮的前上方处且所述线材自下退火轮绕出后竖直进入第二导向轮；所述第二导向轮与所述上退火轮的轴心连线与水平位置的夹角β1为5-20°；所述下退火轮设于所述预热导轮的前方处且与所述预热导轮位于同一水平位置；

所述线材包括位于预热导轮与第一导向轮之间的预热I段、位于第一导向轮与上退火轮之间的预热II段、位于上退火轮与下退火轮之间的退火段以及位于下退火轮与第二导向轮之间的吹干段；所述预热I段与所述预热II段之间的夹角β2为60-80°，所述退火段与所述吹干段平行；

所述收线工位3包括收线盘和用于调节线材收线张力的张力调节机构，所述张力调节机构设于收线盘的上游；

所述张力调节机构包括摆杆、张紧轮和传感器，所述张紧轮设于所述摆杆的一端，所述张紧轮与所述摆杆转动连接，所述传感器设于远离张紧轮的另一端且固定安装于摆杆座，所述摆杆通过转轴连接于摆杆座；

所述转轴设有偏心轮，所述偏心轮套于转轴的外周且位于摆杆与所述摆杆座之间；所述偏心轮的一侧设有弧面，所述弧面朝向所述传感器，拉丝机的控制系统通过传感器测量与偏心轮弧面之间的距离来判断摆杆与水平位置的夹角，从而调节收线盘的转速；

所述偏心轮、所述转轴和所述摆杆同步转动。

进一步地说，所述的退火工位，所述预热导轮的上游且位于所述第一转向柱的下游设有摆线装置。

进一步地说，所述摆线装置包括安装架、安装座、拨线柱和能够驱动所述安装座平移的驱动机构，所述安装座安装于所述安装架，若干所述拨线柱间隔安装于所述安装座，相邻所述拨线柱之间形成供线材穿过的缝隙；通过驱动机构驱动所述安装座平移，带动所述拨线柱平移，从而实现所述线材经过预热导轮时在预热导轮表面的摆动。

进一步地说，在所述的退火工位，所述退火段的外周设有过线模组。

进一步地说，所述过线模组包括能够相互扣合的第一过线板和第二过线板，所述第一过线板设有若干间隔排布的过线槽和至少两垂直于所述过线槽的安装槽，所述过线槽平行于所述第一过线板的长度方向，每一过线槽的两边缘皆设有第一分线柱，所述第一分线柱的长度方向垂直于所述第二过线板的表面，至少其中一所述安装槽安装有第二分线柱；所述第二过线板的表面设有至少一安装槽，所述安装槽也安装有第二分线柱；所述第一过线板和所述第二过线板扣合时，所述第一分线柱的端部抵住所述第二过线板的表面，所述第二过线板的第二分线柱能够卡入所述第一安装板的安装槽，线材穿过所述过线槽且位于两所述第二分线柱之间。

进一步地说，在所述的退火工位，所述吹干段设有吹风装置。

进一步地说，所述吹风装置包括固定座、安装板和若干组过线组件，所述安装板安装于所述固定座，所述固定座和安装板均设有气流通道，所述气流通道与所述过线组件连通，所述过线组件安装于所述安装板；所述过线组件包括上过线嘴、波形片和下过线嘴，所述波形片位于所述上过线嘴和所述下过线嘴之间，所述气流通道对准所述波形片的波形面，所述波形片的中间设有供线材穿过的穿线孔，线材依次穿过所述下过线嘴、所述波形片和所述上过线嘴。

进一步地说，所述眼模座设有多个眼模槽，所述眼模槽安装有眼模，所述塔轮设有多个塔轮槽，所述塔轮槽与所述眼模一一对应，所述眼模座的中心线与所述塔轮的轴线之间形成夹角，且所述夹角为1-8°；定义靠近拉丝机的一侧为内侧，所述塔轮槽的底面为斜面，所述斜面从内到外且从上向下倾斜；所述塔轮槽的上部为从下向上口径渐扩的凹槽。

本发明还提供一种多头拉丝机的拉丝工艺，按下述步骤进行：

步骤一：拉丝流程：将较粗的多根线材，依次经过同一排的所有拉线模组，具体为线材先穿过眼模，再到塔轮上至少缠绕一圈，然后引出到下一组拉线模组的眼模，如此循环，直到最后一组拉线模组完成拉丝流程；

步骤二：退火流程：线材经步骤一的拉丝流程后进入退火工位进行退火，依次经过预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮后完成线材退火流程；

步骤三：收线：线材经步骤二的退火流程后进入收线工位，经由收线张力调节机构，引导至排线器，再到收线盘，完成拉制出线材的整个过程。

本发明的有益效果：

1、本发明的拉丝机，结构设计合理，能够将较粗的多条(1～16条)线材(镀锡铜线、纯铜线、及铜银合金线等)拉制成0.05～0.12mm的退火软细线。

2、本发明的拉线模组包括一塔轮和一眼模座，眼模座设有多个眼模槽，所述眼模槽安装有眼模，塔轮设有多个塔轮槽，塔轮槽与眼模一一对应，眼模座的中心线与塔轮的轴线之间形成夹角；定义靠近拉丝机的一侧为内侧，所述塔轮槽的底面为斜面，斜面从内到外且从上向下倾斜；塔轮槽的上部为从下向上口径渐扩的凹槽；本发明通过将眼模座和塔轮之间设置一定的夹角以及对塔轮槽的形状设计，使得同一线材在进入塔轮槽和出塔轮槽时不在同一直线上，便于将缠绕于同一塔轮槽的几圈线材错开、分开，不会叠压到一起，提高塔轮的牵引效果。

3、本发明的退火走线结构设计合理，提升线材成型后的性能，提高产品的良率。

4、过线模组包括能够相互扣合的第一过线板和第二过线板，第一过线板设有若干间隔排布的过线槽和至少两垂直于过线槽的安装槽，每一过线槽的两边缘皆设有第一分线柱，至少其中一安装槽安装有第二分线柱；第二过线板的表面设有至少一安装槽，安装槽也安装有第二分线柱；第一过线板和所述第二过线板扣合时，第一分线柱的端部抵住第二过线板的表面，第二过线板的第二分线柱能够卡入第一安装板的安装槽，导线穿过过线槽且位于两第二分线柱之间，即通过在过线槽的两边缘设第一分线柱，使得导线与过线槽的侧壁不接触，而通过设置于第一过线板和第二过线板的第二分线柱，使得两过线板扣合后，导线位于两第二分线柱之间，故导线与过线槽的底面以及第二过线板的表面均不接触，因此，通过设有的过线槽、第一分线柱和第二分线柱使得导线在牵引移动过程中，与两过线板的表面不接触，避免因接触而造成的过线板磨损的问题，延长过线板的使用寿命，减缓过线板的更换频次，从而也减少因更换过线板而停机的时间，提高生产效率；

再者，第一安装板设有多个用于气体通过的气孔，退火时，氧化保护均匀，解决了现有技术中存在的氧化保护不均匀的问题。

5、摆线装置包括安装架、安装座、拨线柱和能够驱动安装座平移的驱动机构，安装座安装于所述安装架，若干拨线柱间隔安装于安装座，相邻拨线柱之间形成供线材穿过的缝隙，通过驱动机构驱动安装座平移，带动所述拨线柱平移，从而实现线材的摆动，因此，由于同一根线材在摆线装置的作用下，能够使的线材在后续预热导轮(用于导向的，不论是收线装置处的预热导轮，还是退火处的预热导轮)的表面不会一直沿某一位置通过，二是会沿预热导轮的表面来回摆动，相较于线材会一直通过某一位置相比，减轻线材对预热导轮表面的磨损，延长预热导轮的使用寿命，减缓预热导轮的更换频次，从而也减少因更换预热导轮而停机的时间，提高生产效率。

6、吹风装置包括固定座、安装板和若干组过线组件，固定座和安装板均设有气流通道，气流通道与过线组件连通，过线组件安装于安装板；过线组件包括上过线嘴、波形片和下过线嘴，气流通道对准波形片的波形面，波形片的中间设有供导线穿过的穿线孔，导线依次穿过下过线嘴、波形片和上过线嘴，外界气体经气流通道进入，气体在碰到波形片时，气流会被打乱，大部分气体向下吹，将导线表面的液体向下吹，液体顺着导线向下流至收液槽，回用；且通过波形片将气流打乱，能够避免气体直接对准导线吹，将导电吹断的风险；

再者，吹风装置的上过线嘴和下过线嘴均为陶瓷嘴，耐磨，耐用；

再者，吹风装置的上过线嘴和下过线嘴为分段为喇叭口，便于导线穿线，且上过线嘴的下部分为从下到上口径减缩的喇叭口，便于气体向下吹，进一步将导体表面多余的液体向下吹，顺着导线向下流至收液槽，回用。

7、本发明在收线盘处设置张力调节机构，能够有效调节线材收线张力，且结构简单合理；张力调节机构包括摆杆，摆杆的端部设有张紧轮，线材经过摆杆上的张紧轮，当收线盘的转速过快，则摆杆受线材拉力上翘，传感器测得与偏心轮的距离过大，控制系统根据传感器的数据，从而调节收线盘减小转速；当收线盘的转速过慢，则摆杆受重力下垂，传感器测得与偏心轮的距离过小，控制系统根据传感器的数据，从而调节收线盘加快转速。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中C的局部放大图；

图3是本发明的拉线模组的结构示意图(为了便于表达，图中是以两个眼模座和一个塔轮为例的)；

图4是本发明的拉线模组的俯视图；

图5是本发明的塔轮的右视图；

图6为本发明的退火装置的结构示意图一；

图7为图6中B1的局部放大图；

图8为本发明的退火走线结构的结构示意图；

图9为图8中B2的局部放大图；

图10是本发明的退火工位的金属壳体的结构示意图一；

图11是本发明的第一过线板和第二过线板扣合后的结构示意图；

图12是本发明的第一过线板和第二过线板打开一定角度后结构示意图之一(从一角度看)；

图13是本发明的第一过线板和第二过线板打开一定角度后结构示意图之二(从另一角度看)；

图14是本发明的第一过线板的主视图；

图15是本发明的第一过线板的侧视图；

图16是本发明的退火装置的结构示意图二；

图17是图16的A部的局部放大图；

图18是本发明的摆线装置的结构示意图之一(从一角度看)；

图19是本发明的摆线装置的分解结构示意图；

图20是本发明的摆线装置的结构示意图之二(从另一角度看)；

图21是本发明的摆线装置的俯视图；

图22是本发明的退火工位的金属壳体的结构示意图二；

图23是本发明的退火工位的吹风装置的结构示意图；

图24是本发明的退火工位的吹风装置的分解结构示意图；

图25是本发明的退火工位的吹风装置的过线组件处的结构示意图；

图26是本发明的退火工位的吹风装置的剖视图(虚线表示吹风时气体流向)；

图27是本发明的收线工位的结构示意图；

图28为图27中的D的放大图；

图29本发明的收线工位的张力调节机构的结构示意图；

图30为本发明的收线工位的传感器和偏心轮的结构示意图；

图31本发明的收线工位的配重块的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

拉丝工位1、退火工位2、收线工位3、导线200；

摆线装置10、安装架101、安装座102、上安装座1021、下安装座1022、拨线柱103、驱动机构104、电机1041、偏心轮1042、导向组件1043、芯轴10431、轴承10432、第一排拨线柱105、第二排拨线柱106、同一排拨线柱的相邻拨线柱之间的距离D。

过线模组20、第一过线板201、过线槽2011、安装槽2012、第一分线柱2013、第二分线柱2014、气孔2015、第二过线板202、所述第二分线柱的直径Φ、所述安装槽的深度D1、所述过线槽的宽度W、相邻两所述第一分线柱之间的距D2。

吹风装置30、固定座301、第一固定座3011、第二固定座3012、安装板302、上安装板3021、容置空间30211、下安装板3022、过线组件303、上过线嘴3031、波形片3032、穿线孔30321、下过线嘴3033、气流通道304、烘干区300。

拉线模组40、塔轮401、塔轮槽4011、底面40111、第一槽壁40112、第二槽壁40113、眼模座402、眼模槽4021、眼模403、所述夹角α1、所述斜面从内到外且从上向下倾斜的角度α2、所述第一槽壁与塔轮的轴线之间的夹角α3、所述第二槽壁与塔轮的轴线之间的夹角α4。

预热导轮501、第一导向轮502、上退火轮503、下退火轮504、第二导向轮505、预热I段506、预热II段507、退火段508、吹干段509、第二转向柱5010、牵引轮5011、转向段5012、牵引段5013、第一转向柱5014、起始段5015、退火牵引轮5016、分线器5017、清洁装置5018、金属壳体5019、夹角β1、夹角β2、夹角β3、夹角β4。

收线盘601、张力调节装置602、摆杆6021、张紧轮6022、传感器6023、摆杆座6024、转轴6025、偏心轮60251、弧面60252、限位条6026、高限位部60261、低限位部60262、配重块6027、锁紧钉60271、第一安装座6028、第一过线导轮603、第二过线导轮604、防偏部件6041。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：一种多头拉丝机，如图1所示，包括拉丝工位1、退火工位2和收线工位3，所述退火工位设于所述拉丝工位的下游，所述收线工位设于所述退火工位的下游；

如图2-图5所示,所述拉丝工位1包括若干拉线模组40，若干拉线模组并排设置，线材依次经过所有同一排所有拉线模组。具体的，所述拉线模组包括一塔轮401和一眼模座402，所述眼模座和所述塔轮的一端安装于拉丝机，所述眼模座设有多个眼模槽4021，所述眼模槽安装有眼模403，所述塔轮设有多个塔轮槽4011，所述塔轮槽与所述眼模一一对应，所述眼模座的中心线与所述塔轮的轴线之间形成夹角，且所述夹角α1为1-8°；

定义靠近拉丝机的一侧为内侧，所述塔轮槽的底面40111为斜面，所述斜面从内到外且从上向下倾斜；所述塔轮槽的上部为从下向上口径渐扩的凹槽。

本实施例中，所述斜面从内到外且从上向下倾斜的角度α2为0.5-3°；

定义塔轮槽靠近拉丝机一侧的槽壁为第一槽壁40112，且另一槽壁为第二槽壁40113，所述第一槽壁与塔轮的轴线之间的夹角α3为63-65°，所述第二槽壁与塔轮的轴线之间的夹角α4为62-64°。

本实施例中，斜面倾斜的角度、眼模座与塔轮中心线之间的夹角、以及第一槽壁、第二槽壁与塔轮轴线之间的夹角均设计合理，使得此时，线材既有较佳的被牵引的效果，线材相互之间又能分开不会压线。

所述塔轮的轴线垂直于所述拉丝机，所述眼模座相对于所述塔轮的中心线倾斜设置。

当拉丝机设有多组拉线模组时，所述眼模座与所述塔轮间隔设置；所述拉丝机的多组拉线模组中的眼模座均向同一方向倾斜。

本实施例中，所述眼模座的中心线与所述塔轮的轴线之间的夹角为1°。

所述眼模槽设有两排，每排眼模槽皆设有四个，两排所述眼模槽错开设置；

所述塔轮槽设有八个。

所述斜面从内到外且从上向下倾斜的角度为0.6°，但不限于此。

拉丝机启动，线材会依次穿过眼模和绕于塔轮，在塔轮的牵引下带动线材平移；本实施例中，通过将眼模座和塔轮之间设置一定的夹角以及对塔轮槽的形状设计，使得同一线材在进入塔轮槽和出塔轮槽时不在同一直线上，便于将缠绕于同一塔轮槽的几圈线材错开、分开，不会叠压到一起，提高塔轮的牵引效果。

如图6-图9所示，所述退火工位包括退火走线结构。具体的，所述退火走线结构包括预热导轮501、第一导向轮502、上退火轮503、下退火轮504和第二导向轮505，线材经拉丝后进入退火装置并依次经过退火装置内的预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮；

将线材移动的方向定义为前方，所述预热导轮设于退火装置的下方处，所述第一导向轮设于预热导轮的后上方处，所述上退火轮设于所述第一导向轮的前方处且所述线材自第一导向轮绕出后水平进入上退火轮；所述下退火轮设于所述上退火轮的前下方处且所述线材自上退火轮绕出后竖直进入下退火轮；所述第二导向轮设于上退火轮的前上方处且所述线材自下退火轮绕出后竖直进入第二导向轮；所述第二导向轮与所述上退火轮的轴心连线与水平位置的夹角β1为5-20°；所述下退火轮设于所述预热导轮的前方处且与所述预热导轮位于同一水平位置；

所述线材包括位于预热导轮与第一导向轮之间的预热I段506、位于第一导向轮与上退火轮之间的预热II段507、位于上退火轮与下退火轮之间的退火段508以及位于下退火轮与第二导向轮之间的吹干段509；所述预热I段与所述预热II段之间的夹角β2为60-80°，所述退火段与所述吹干段平行。

所述第二导向轮的前下方处设有第二转向柱5010，所述第二转向柱的前上方处设有牵引线材进入下一工位的牵引轮5011，所述牵引轮设于第二导向轮的前上方处；所述线材还包括位于第二导向轮与第二转向柱之间的转向段5012、位于第二转向柱与牵引轮之间的牵引段5013，所述转向段与所述吹干段之间的夹角β3为20-30°，所述牵引段与所述转向段之间的夹角β4为40-60°。

所述第二导向轮与所述上退火轮的轴心连线与水平位置的夹角β1为12°。

所述转向段与所述吹干段之间的夹角β3为26°，所述牵引段与所述转向段之间的夹角β4为47°。

还设有第一转向柱5014，所述第一转向柱设于所述预热导轮的后方处且所述线材自第一转向柱水平进入预热导轮。

所述线材还包括位于第一转向柱与预热导轮之间的起始段5015，所述起始段与所述预热II段平行。

所述预热I段与所述预热II段之间的夹角β2为76°。

所述预热导轮、所述上退火轮和所述下退火轮分别为电加热导轮。

所述退火段设有退火液，所述吹干段连接吹风装置。

所述下退火轮、所述退火段与所述吹干段分别设于密封的金属壳体5019内。

所述第一转向柱的上游还设有牵引线材进入退火工位的退火牵引轮5016。

所述预热导轮与所述第一转向轮之间、所述第一转向轮与所述第二转向轮之间分别设有防止线材缠绕一起的分线器5017。

所述预热导轮处和所述上退火轮处分别设有清洁装置5018，该清洁装置为本公司单独设计并制造，且已申请专利：退火导电轮用清洁装置，申请号为2020209027208。

如图27-图31所示，所述收线工位3包括收线盘601和用于调节线材收线张力的张力调节机构602，所述张力调节机构设于收线盘的上游；

所述张力调节机构包括摆杆6021、张紧轮6022和传感器6023，所述张紧轮设于所述摆杆的一端，所述张紧轮与所述摆杆转动连接，所述传感器设于远离张紧轮的另一侧且固定安装于摆杆座6024，所述线材经过张紧轮，所述摆杆通过转轴6025连接于摆杆座；

所述转轴设有偏心轮60251，所述偏心轮套于转轴的外周且位于摆杆与所述摆杆座之间；所述偏心轮的一侧设有弧面60251，所述弧面朝向所述传感器，拉丝机的控制系统通过传感器测量与偏心轮弧面之间的距离来判断摆杆与水平位置的夹角，所述弧面具有两个端点且分别为A点和B点，所述A点位于B点的上方，所述传感器能够测得弧面上两个端点(A点、B点)之间的所有点且包括两个端点；当B点对准传感器时，传感器测得二者之间距离最小，且从B点转到A点时距离逐渐变大，即在A点处测得两者之间的距离最大，拉丝机的控制系统根据传感器的数据从而调节收线盘的转速；而拉丝机的控制系统具体如何编程能够实现这样的判断和控制，不属于本发明需要公开的内容，本发明主要请求保护实现线材收线张力调节的张力调节机构的机械结构，而实现判断及控制收线盘转速的程序设计，皆属于计算机编程领域的常规技术。

当传感器检测到与偏心轮弧面的距离过大时，控制系统判断出摆杆设有导轮的那一端上翘，说明线材收线张力过紧，则控制系统调节收线盘转速减小；当传感器检测到与偏心轮弧面的距离过小时，控制系统判断出摆杆设有导轮的那一端下垂，说明线材收线张力过松，则控制系统调节收线盘转速加快。

所述偏心轮、所述转轴和所述摆杆同步转动。

所述摆杆座远离张紧轮的一端设有限制摆杆摆动行程的限位条6026，所述限位条包括高限位部60261和低限位部60262。

所述张力调节机构的上游设有过线导轮，所述过线导轮设有两个且分别为第一过线导轮603和第二过线导轮604，所述第一过线导轮位于所述第二过线导轮的上方，线材依次经过第一过线导轮、摆杆端部的张紧轮以及第二过线导轮后抵达收线盘。

所述收线盘与所述张力调节机构皆位于壳体内。

所述张力调节机构通过第一安装座28固定安装于壳体。

所述第一过线导轮位于壳体的外部，所述第二过线导轮位于壳体的内部。

所述摆杆还设有配重块6027，所述配重块套于摆杆的外周且位于张紧轮和转轴之间。

所述配重块用于根据线径大小及条数来调节张力的大小。

所述配重块设有锁紧孔(图未示出)，锁紧钉60271安装于锁紧孔，锁紧钉用于任意位置配重块的固定，固定时，拧紧锁紧钉使锁紧钉抵紧摆杆进行固定，反之，松开锁紧钉，配重块可以沿摆杆移动位置。

所述第二过线导轮的下端设有防止线材跑偏的防偏部件6041。

如图16-图21所示，所述的退火工位，所述预热导轮的上游且位于所述第一转向柱的下游设有摆线装置10。具体的,所述摆线装置10包括安装架101、安装座102、拨线柱103和能够驱动所述安装座平移的驱动机构104，所述安装座安装于所述安装架，若干所述拨线柱间隔安装于所述安装座，相邻所述拨线柱之间形成供线材200穿过的缝隙；

通过驱动机构驱动所述安装座平移，带动所述拨线柱平移，从而实现所述线材经过预热导轮501时在预热导轮表面的摆动。

所述安装座包括上安装座1021和下安装座1022，所述上安装座位于所述下安装座的上方，且所述上安装座和所述下安装座固定连接，所述上安装座设有多个安装孔，所述拨线柱位于所述安装孔。本实施例中，所述安装孔为通孔，所述下安装座的上表面对所述拨线柱起到下限位的作用。

所述驱动机构包括电机1041、偏心轮1042和至少两导向组件1043，所述电机安装于所述安装架，所述导向组件安装于所述安装座的下表面，所述电机的输出端连接所述偏心轮，所述偏心轮位于两所述导向组件之间，通过电机驱动偏心轮旋转，从而通过偏心轮与所述导向组件的配合带动安装座平移。

本实施例中，所述导向组件包括芯轴10431和安装于所述芯轴的轴承10432。

所述拨线柱为陶瓷柱，但不限于此。

所述拨线柱设有两排，定义为第一排拨线柱105和第二排拨线柱106，所述第一排拨线柱和所述第二排拨线柱交错设置。此结构设计，便于相邻线材之间分开，减少相邻线材打结、缠绕到一起的可能性。

同一排拨线柱的相邻拨线柱之间的距离D为3.5-4.5mm。本实施例中，同一排拨线柱的相邻拨线柱之间的距离为4.0mm。

本实施例中的图16和图17，拉丝后的线材200经摆线装置后，进入预热导轮501，经预热导轮导向，进行后续的退火流程；

通过电机驱动偏心轮旋转，通过偏心轮与两导向组件的配合，能够带动安装板平移，从而带动安装于安装板的拨线柱平移，进而会带动拨线柱之间的线材摆动，最终使得线材在预热导轮表面来回摆动，不会一直经过预热导轮表面的同一位置。

如图10-图15所示，在所述的退火工位，所述退火段的外周设有过线模组20。具体的，所述过线模组20包括能够相互扣合的第一过线板201和第二过线板202，所述第一过线板设有若干间隔排布的过线槽2011和至少两垂直于所述过线槽的安装槽2012，所述过线槽平行于所述第一过线板的长度方向，每一过线槽的两边缘皆设有第一分线柱2013，所述第一分线柱的长度方向垂直于所述第二过线板的表面，至少其中一所述安装槽安装有第二分线柱2014；

所述第二过线板的表面设有至少一安装槽，所述安装槽也安装有第二分线柱；

所述第一过线板和所述第二过线板扣合时，所述第一分线柱的端部抵住所述第二过线板的表面，所述第二过线板的第二分线柱能够卡入所述第一安装板的安装槽，线材穿过所述过线槽且位于两所述第二分线柱之间。

第一分线柱的排数、安装槽的数量等均可以根据过线模组的长度设置。

本实施例中，所述第一分线柱设有两排。

所述第一分线柱和所述第二分线柱均为陶瓷柱，耐磨，但不限于此。

所述第一过线板和所述第二过线板均为绝缘板。本实施例中，所述绝缘板为环氧树脂板，但不限于此。

所述第一安装板设有多个用于气体通过的气孔2015。比如，退火时其保护作用的氮气等。

所述安装槽设有两个，其中之一用于安装第二分线柱，另一用于与所述第二过线板的第二分线柱相配合。

本实施例中，线材的直径为0.05-0.12mm，所述第二分线柱的直径Φ为8.0mm，所述安装槽的深度D1为14.0mm

所述过线槽的宽度W为6.0mm，相邻两所述第一分线柱之间的距D2离为2.0mm，在线材为上述直径是，采用上述尺寸是比较合理的，能达到避免过线板磨损的问题。但不限于此，上述尺寸等可以根据线材的直径进行设计。

通过在过线槽的两边缘设第一分线柱，使得线材与过线槽的侧壁不接触，而通过设置于第一过线板和第二过线板的第二分线柱，使得两过线板扣合后，线材位于两第二分线柱之间，故线材与过线槽的底面以及第二过线板的表面均不接触，因此，通过设有的过线槽、第一分线柱和第二分线柱使得线材在牵引移动过程中，与两过线板的表面不接触，避免因接触而造成的过线板磨损的问题，延长过线板的使用寿命，减缓过线板的更换频次，从而也减少因更换过线板而停机的时间，提高生产效率。

如图22图26所示，在所述的退火工位，所述吹干段设有吹风装置30。具体的，所述吹风装置30包括固定座301、安装板302和若干组过线组件303，所述安装板安装于所述固定座，所述固定座和安装板均设有气流通道304，所述气流通道与所述过线组件连通，所述过线组件安装于所述安装板；

所述过线组件包括上过线嘴3031、波形片3032和下过线嘴3033，所述波形片位于所述上过线嘴和所述下过线嘴之间，所述气流通道对准所述波形片的波形面，所述波形片的中间设有供线材穿过的穿线孔30321，线材依次穿过所述下过线嘴、所述波形片和所述上过线嘴。

所述波形片成中间高且相对的两边缘低的弧形面。

本实施例中，所述下过线嘴的下部分为从下到上口径减缩的喇叭口，且上部分为从下到上口径减扩的喇叭口。

所述上过线嘴的下部分为从下到上口径减缩的喇叭口，且上部分为从下到上口径减扩的喇叭口。

所述上过线嘴和所述下过线嘴均为陶瓷嘴，但不限于此。

所述安装板包括上安装板3021和下安装板3022，所述下安装嘴安装于所述下安装板，所述上安装嘴安装于所述上安装板。

所述上安装板设有容置空间30211，所述波形片位于所述容置空间且位于所述上过线嘴和所述下过线嘴之间。

所述固定座包括相互固定的第一固定座3011和第二固定座3012，所述第一固定座的气流通道与所述第二固定座的气流通道连通，所述第二固定座的气流通道与所述安装板的气流通道连通。

所述上装板且位于所述上过线嘴的上方为从下向上口径减扩的喇叭口；所述下安装板的下方且位于所述下过线嘴的下方为从上向下口径减扩的喇叭口。

如图22所示，线材从退火机的烘干区300出来，然后依次穿过下安装板的喇叭口、下过线嘴、波形片、上过线嘴和上安装板的喇叭口，外界气体经气流通道进入，气体在碰到波形片时，气流会被打乱，大部分气体向下吹，将线材表面的液体向下吹，进入烘干区300，液体顺着线材继续向下流，流至收液槽(图未示意)，回用；且通过波形片将气流打乱，能够避免气体直接对准线材吹，将导电吹断的风险；

退火机的退火及烘干为现有技术，故不赘述。

所述拉丝工位设有两排拉线模组且分为上下设置。

一种多头拉丝机的拉丝工艺，按下述步骤进行：

步骤一：拉丝流程：将较粗的多根(1～16条)线材，依次经过同一排的所有拉线模组，具体为线材先穿过眼模，再到塔轮上至少缠绕一圈，然后引出到下一组拉线模组的眼模，如此循环(1～31道)，直到最后一组拉线模组完成拉丝流程；塔轮根据不同线材的延伸率配置相应的传动速比，本实施例中，1～12道拉线模组的机械压缩比为1.1895，13～30道压缩比为1.1296，31道压缩比为1.07。用户根据此机械压缩比配置对应的眼模。

步骤二：退火流程：线材经步骤一的拉丝流程(通过退火牵引轮改变走线方向后)后进入退火工位进行退火，依次经过预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮后完成线材退火流程；退火段采用铝合金外壳(图6中的金属壳体5019)内置退火隔热板，退火过程由氮气保护、退火液冷却、压缩空气吹干，整个退火过程自动控制、自动选择退火电压曲线。

步骤三：收线：线材经步骤二的退火流程后进入收线工位，经由收线张力调节机构，引导至排线器，再到收线盘，完成拉制出线材的整个过程。

所述的拉丝工艺的整个过程需要人工穿线，拉丝、退火、收线连动都由电器程序控制，满轴(到达预先设定米数)自动停机。

细线多头拉丝退火生产线，是镀锡铜线、纯铜线、及铜银合金线，通过本拉丝机将较粗的多条(1～16条)线材拉制成0.05～0.12mm的退火软细线。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种多头拉丝机，其特征在于：包括拉丝工位(1)、退火工位(2)和收线工位(3)，所述退火工位设于所述拉丝工位的下游，所述收线工位设于所述退火工位的下游；

所述拉丝工位包括若干拉线模组(40)，若干拉线模组并排设置，所述拉线模组包括一塔轮(401)和一眼模座(402)，所述眼模座和所述塔轮的一端安装于拉丝机；

所述退火工位包括退火走线结构，所述退火走线结构包括预热导轮(501)、第一导向轮(502)、上退火轮(503)、下退火轮(504)和第二导向轮(505)，线材经拉丝后进入退火装置并依次经过预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮；

所述预热导轮设于退火装置的下方处，所述第一导向轮设于预热导轮的后上方处，所述上退火轮设于所述第一导向轮的前方处且所述线材自第一导向轮绕出后水平进入上退火轮；所述下退火轮设于所述上退火轮的前下方处且所述线材自上退火轮绕出后竖直进入下退火轮；所述第二导向轮设于上退火轮的前上方处且所述线材自下退火轮绕出后竖直进入第二导向轮；所述第二导向轮与所述上退火轮的轴心连线与水平位置的夹角β1为5-20°(12°)；所述下退火轮设于所述预热导轮的前方处且与所述预热导轮位于同一水平位置；

所述线材包括位于预热导轮与第一导向轮之间的预热I段(506)、位于第一导向轮与上退火轮之间的预热II段(507)、位于上退火轮与下退火轮之间的退火段(508)以及位于下退火轮与第二导向轮之间的吹干段(509)；所述预热I段与所述预热II段之间的夹角β2为60-80°，所述退火段与所述吹干段平行；

所述收线工位(3)包括收线盘(601)和用于调节线材收线张力的张力调节机构(602)，所述张力调节机构设于收线盘的上游；

所述张力调节机构包括摆杆(6021)、张紧轮(6022)和传感器(6023)，所述张紧轮设于所述摆杆的一端，所述张紧轮与所述摆杆转动连接，所述传感器设于远离张紧轮的另一端且固定安装于摆杆座(6024)，所述摆杆通过转轴(6025)连接于摆杆座；

所述转轴设有偏心轮(60251)，所述偏心轮套于转轴的外周且位于摆杆与所述摆杆座之间；所述偏心轮的一侧设有弧面(60252)，所述弧面朝向所述传感器，拉丝机的控制系统通过传感器测量与偏心轮弧面之间的距离来判断摆杆与水平位置的夹角，从而调节收线盘的转速；

所述偏心轮、所述转轴和所述摆杆同步转动。

2.根据权利要求1所述的一种多头拉丝机，其特征在于：所述的退火工位，所述预热导轮的上游且位于所述第一转向柱的下游设有摆线装置(10)。

3.根据权利要求2所述的一种多头拉丝机，其特征在于：所述摆线装置(10)包括安装架(101)、安装座(102)、拨线柱(103)和能够驱动所述安装座平移的驱动机构(104)，所述安装座安装于所述安装架，若干所述拨线柱间隔安装于所述安装座，相邻所述拨线柱之间形成供线材(200)穿过的缝隙；通过驱动机构驱动所述安装座平移，带动所述拨线柱平移，从而实现所述线材经过预热导轮(501)时在预热导轮表面的摆动。

4.根据权利要求1所述的一种多头拉丝机，其特征在于：在所述的退火工位，所述退火段的外周设有过线模组(20)。

5.根据权利要求4所述的一种多头拉丝机，其特征在于：所述过线模组(20)包括能够相互扣合的第一过线板(201)和第二过线板(202)，所述第一过线板设有若干间隔排布的过线槽(2011)和至少两垂直于所述过线槽的安装槽(2012)，所述过线槽平行于所述第一过线板的长度方向，每一过线槽的两边缘皆设有第一分线柱(2013)，所述第一分线柱的长度方向垂直于所述第二过线板的表面，至少其中一所述安装槽安装有第二分线柱(2014)；所述第二过线板的表面设有至少一安装槽，所述安装槽也安装有第二分线柱；所述第一过线板和所述第二过线板扣合时，所述第一分线柱的端部抵住所述第二过线板的表面，所述第二过线板的第二分线柱能够卡入所述第一安装板的安装槽，线材穿过所述过线槽且位于两所述第二分线柱之间。

6.根据权利要求1所述的一种多头拉丝机，其特征在于：在所述的退火工位，所述吹干段设有吹风装置(30)。

7.根据权利要求6所述的一种多头拉丝机，其特征在于：所述吹风装置(30)包括固定座(301)、安装板(302)和若干组过线组件(303)，所述安装板安装于所述固定座，所述固定座和安装板均设有气流通道(304)，所述气流通道与所述过线组件连通，所述过线组件安装于所述安装板；所述过线组件包括上过线嘴(3031)、波形片(3032)和下过线嘴(3033)，所述波形片位于所述上过线嘴和所述下过线嘴之间，所述气流通道对准所述波形片的波形面，所述波形片的中间设有供线材穿过的穿线孔(30321)，线材依次穿过所述下过线嘴、所述波形片和所述上过线嘴。

8.根据权利要求1所述的一种多头拉丝机，其特征在于：所述眼模座设有多个眼模槽(4021)，所述眼模槽安装有眼模(403)，所述塔轮设有多个塔轮槽(4011)，所述塔轮槽与所述眼模一一对应，所述眼模座的中心线与所述塔轮的轴线之间形成夹角，且所述夹角α1为1-8°；定义靠近拉丝机的一侧为内侧，所述塔轮槽的底面(40111)为斜面，所述斜面从内到外且从上向下倾斜；所述塔轮槽的上部为从下向上口径渐扩的凹槽。

9.一种根据权利要求1所述的多头拉丝机的拉丝工艺，其特征在于：

按下述步骤进行：

步骤一：拉丝流程：将较粗的多根线材，依次经过同一排的所有拉线模组，具体为线材先穿过眼模，再到塔轮上至少缠绕一圈，然后引出到下一组拉线模组的眼模，如此循环(1～31道)，直到最后一组拉线模组完成拉丝流程；

步骤二：退火流程：线材经步骤一的拉丝流程后进入退火工位进行退火，依次经过预热导轮、第一导向轮、上退火轮、下退火轮和第二导向轮后完成线材退火流程；

步骤三：收线：线材经步骤二的退火流程后进入收线工位，经由收线张力调节机构，引导至排线器，再到收线盘，完成拉制出线材的整个过程。

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