CN111776581A - 物品拣选系统及拣选方法 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种物品拣选系统及拣选方法，其中，拣选系统包括：存储装置(1)，用于在接收到物品移出指令后驱动存储装置(1)中的待拣物品移动；运输装置(2)，用于运送物品；和调度系统，用于根据各待拣物品在存储装置(1)中的存放位置，使运输装置(2)运动至待拣物品所在的存储装置(1)，以使待拣物品被驱动脱离所在存储装置(1)后落于运输装置(2)。该系统可通过具备自动移出物品功能的存储装置与运输装置配合，实现物品的自动化拣选，省去了人工拣选的环节，能够简化拣选流程，提高仓库中的拣选效率，并提高拣选过程的安全性。

Description

物品拣选系统及拣选方法

技术领域

本公开涉及物流仓储技术领域，尤其涉及一种物品拣选系统及拣选方法。

背景技术

在目前的无人仓库中，一般都是采用货到人的工作模式，即把物品放到货架中，在接收到上游订单后，调度系统会根据一系列算法派出自动引导运输车(全称：“AutomatedGuided Vehicle”，简称AGV)将仓库中的不同的货架运到预设的拣选工作位置，再由人工从货架中拣选所需货物。

现在的货架一般具有双面储货空间，每一面储货空间分为多层，每一层储货空间内设有不同的存储格，存储格用于存储物品。在接收到上游订单后，调度系统会根据一系列算法将订单中的物品具体定位到货架的存储格，然后通知AGV到达储位，并由AGV托运货架到达拣选工作位置，人工再根据电脑界面的提示，把不同存储格的不同物品拣选到容器中。如果货架另一面也有需要拣选的物品，则需要使AGV执行换面任务，然后再由人工拣选另一面存储格的物品，直至把容器需要的物品拣选完成后，再把容器放到输送线上，到复合台去打包复核。

此种拣选方式至少具备如下缺点之一：

1、需要有人工参与，而且货架一般较高，高层存储格中的物品，需要人工借助梯子等工具才能完成拣选。

2、对于两面的货架，经常会有两面的物品都需要拣选，所以需要AGV频繁托运货架执行换面任务，在换面时也需要保证不与其它物体发生碰撞。

3、AGV托运货架时，经常因为货架重心偏离导致AGV偏载而脱离引导线，在行驶过程中也容易与其它物体发生碰撞，而且货架的高度和重量较大，从安全角度考虑，需要限制AGV的行驶速度。

4、在当前货架拣选完成后，需要进一步判断该货架应该返回仓库还是前往另一个拣选工作位置，货架的管理复杂。

上述拣选方式存在的缺点都会降低仓库中货物的拣选效率。

发明内容

本公开的实施例提供了一种物品拣选系统及拣选方法，能够提高拣选效率。

本公开的实施例第一方面提供了一种物品拣选系统，包括：

存储装置，用于在接收到物品移出指令后驱动存储装置中的待拣物品移动；

运输装置，用于运送物品；和

调度系统，用于根据各待拣物品在存储装置中的存放位置，使运输装置运动至待拣物品所在的存储装置，以使待拣物品被驱动脱离所在存储装置后落在运输装置上。

在一些实施例中，物品拣选系统还包括：

容器，设在运输装置上，用于容纳从存储装置落下的待拣物品。

在一些实施例中，物品拣选系统还包括：

物品检测部件，设在容器内壁上靠近开口的位置，用于检测待拣物品是否落入容器内；

其中，调度系统用于根据物品检测部件的检测结果，判断从存储装置落入容器内的物品数量与预先分配的物品数量是否一致，并在一致的情况下判定当前存储装置完成物品拣选。

在一些实施例中，物品拣选系统还包括：

打包复核台，用于对物品进行打包复核；

其中，存储装置设有多个，调度系统用于在一个存储装置的物品拣选完成后，在当前拣选任务未完成的情况下使运输装置运动至下一个存储装置，并在当前拣选任务完成的情况下使运输装置将物品运送至打包复核台。

在一些实施例中，存储装置包括货架装置，货架装置包括：

货架主体，其中设有多个用于存放物品的存储位，且货架主体在最底部的存储位的下方设有停放空间A，用于供运输装置在接货时停放；和

驱动部件，用于在接收到物品移出指令后驱动存储位中的物品移动。

在一些实施例中，驱动部件包括多个独立的驱动单元，分别对应设在各存储位中，用于驱动所在存储位中的物品移动；

其中，调度系统用于控制各驱动单元以使所需数量的待拣物品脱离所在存储位。

在一些实施例中，货架主体包括：

框架；

多个隔板，沿框架的高度方向间隔设置，以将框架在高度方向上分为多层；和

多个存储格，可拆卸地设在各隔板上，每个隔板上的至少部分存储格沿着货架主体的宽度方向并排设置，存储格的内部空间形成存储位。

在一些实施例中，隔板上设有沿货架主体的厚度方向延伸的导向槽，存储格能够从导向槽的一端插入导向槽内。

在一些实施例中，货架主体包括多个导向件，分别固定在各存储位中，驱动单元包括：

动力部件，具有输出轴，用于输出旋转运动；

固定轮，与动力部件的输出轴同轴连接；和

螺旋件，套设在导向件外，螺旋件的一端与固定轮连接，用于在动力部件带动固定轮转动时，驱动放置在导向件上且位于螺旋件相邻螺旋线之间的物品移动。

在一些实施例中，存储装置包括双面货架，存储装置中设有通道，用于为落下的物品提供导向，通道设在双面货架沿厚度方向的中间位置。

本公开的实施例第二方面提供了一种物品拣选方法，包括：

根据各待拣物品在存储装置中的存放位置，使运输装置运动至各待拣物品所在的存储装置；

存储装置响应于物品移出指令，驱动存储装置中的待拣物品移动，以使待拣物品脱离所在存储装置后落于运输装置。

在一些实施例中，物品拣选方法还包括：判断当前存储装置的物品拣选是否完成。

在一些实施例中，判断当前存储装置的物品拣选是否完成的步骤包括：

通过物品检测部件检测待拣物品是否落入运输装置上的容器内；

根据物品检测部件的检测结果，判断从存储装置落入容器内的物品数量是否与预先分配的物品数量一致，如果一致则判定当前存储装置的物品拣选完成。

在一些实施例中，存储装置设有多个，物品拣选方法还包括：

在一个存储装置的物品拣选完成后，判断当前拣选任务是否完成，如果完成，则使运输装置运动至下一个存储装置；如果未完成，则使运输装置将物品运送至打包复核台。

在一些实施例中，驱动部件包括多个独立的驱动单元，分别对应设在各存储位中，使驱动部件驱动需要的物品脱离所在存储位的步骤包括：

使待拣物品所在存储位对应的驱动单元开启；

通过控制各驱动单元使所需数量的待拣物品脱离所在的存储位。

在一些实施例中，在使运输装置运动至各待拣物品所在的存储装置，物品拣选方法还包括：

根据订单中待拣物品的类型和数量分配运输装置单次需要运送的物品。

在一些实施例中，在根据各待拣物品在存储装置中的存放位置，使运输装置运动至各待拣物品所在的存储装置之前，物品拣选方法还包括：

确定各待拣物品的存放位置；

根据各待拣物品对应的存储装置的位置，规划运输装置的运动路径。

本公开一些实施例的物品拣选系统，存储装置能够使放置于其中的物品移出，调度系统能够根据各待拣物品在存储装置中的存放位置，使运输装置运动至待拣物品所在存储装置，以使待拣物品被驱动脱离所在存储装置后落于运输装置，以实现物品拣选。该系统通过具备自动移出物品功能的存储装置与运输装置配合，可实现物品的自动化拣选，省去了人工拣选的环节，也无需运输装置搬运存储装置，能够简化拣选流程，提高物品拣选效率，并提高拣选过程的安全性。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本公开的进一步理解，构成本申请的一部分，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。在附图中：

图1为本公开物品拣选系统中存储装置的一些实施例的结构示意图；

图2为本公开的存储装置中存储格插入隔板上的导向槽的一些实施例的结构示意图；

图3为本公开的存储装置中驱动单元的一些实施例的结构示意图；

图4为本公开的存储装置的驱动单元中固定轮的一些实施例的侧视图；

图5为本公开的存储装置的驱动单元中固定轮的一些实施例的主视图；

图6为本公开的物品拣选方法的一些实施例的流程示意图；

图7为本公开的物品拣选方法的另一些实施例的流程示意图。

附图标记说明

1、存储装置；11、框架；12、隔板；121、导向槽；13、存储格；14、固定轮；141、套筒部；142、安装部；1421、环槽；1422、限位部；1423、孔；15、导向件；16、螺旋件；17、动力部件；2、运输装置；21、挂钩；3、容器；4、反射板；5、对射传感器。

具体实施方式

以下详细说明本公开。在以下段落中，更为详细地限定了实施例的不同方面。如此限定的各方面可与任何其他的一个方面或多个方面组合，除非明确指出不可组合。尤其是，被认为是优选的或有利的任何特征可与其他一个或多个被认为是优选的或有利的特征组合。

本公开中出现的“第一”、“第二”等用语仅是为了方便描述，以区分具有相同名称的不同组成部件，并不表示先后或主次关系。

在本公开的描述中，采用了“上”、“下”、“顶”、“底”、“前”、“后”、“内”和“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本公开，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操控，因此不能理解为对本公开保护范围的限制。

如图1至图5所示，在一些实施例中，本公开提供了一种物品拣选系统，包括：存储装置1、运输装置2和调度系统。

其中，存储装置1用于存放物品，可设在物流系统的仓库中，例如无人仓库，仓库中可设置多个存储装置1。存储装置1可以是货架装置，具有使放置于其中的待拣物品移动的功能，能够在接收到物品移出指令后驱动存储装置1中的待拣物品移动。

运输装置2用于运送物品。运输装置2可以是AGV，AGV上设有电磁或光学等自动导引装置，能够按照调度系统规划的路径沿规定的导引路径行驶，在不同存储装置1之间移动时路径更加灵活；或者运输装置2也可以是有轨制导车辆(全称：“Rail Guided Vehicle”，简称RGV)，能够沿预设轨道行驶；或者运输装置2也可以是机器人等。

调度系统用于根据各待拣物品的存放位置，使运输装置2运动至到达待拣物品所在存储装置1，以使待拣物品被驱动脱离所在存储装置1后落于运输装置2，以实现物品拣选。例如，在物流系统中，待拣物品可以是订单中的待拣物品，也可以是按照预设任务目标确定的待拣物品。

在运输装置2运动至到达待拣物品所在存储装置1后，可由调度系统向存储装置1发送物品移出指令，以使存储装置1驱动待拣物品脱离所在存储装置1。此种方式可实现自动化拣选，使整个拣选过程更加顺畅，提高拣选效率。或者，在运输装置2运动至到达待拣物品所在存储装置1后，也可触发存储装置1上的按钮，以使存储装置1接收到物品移出指令。

例如，在需要对订单中的待拣物品进行拣选时，在运输装置2到达存储装置1之前，调度系统需要确定订单中各个待拣物品的存放位置，以便确定出待拣物品所在存储装置1的位置，以规划运输装置2的运动路径。而且，调度系统还用于根据订单中待拣物品的类型和数量分配运输装置2单次需要运送的物品，运输装置2单次需要运送的物品可以只包括一个订单中的物品，也可以包括多个订单中的物品，需要根据订单中物品的大小和数量来确定。

本公开的实施例通过具备自动移出物品功能的存储装置1与运输装置2配合，能够实现物品的自动化拣选，无需运输装置2将货架等存储装置1搬运至人工拣选地点，并省去了人工拣选的环节，也无需运输装置2搬运货架等存储装置1，能够简化拣选流程，提高仓库中的拣选效率。而且，由于运输装置2在拣选过程中无需搬运货架等运输装置，直接运送物品，可减低运输装置2在行驶过程中的重心，也不容易由于偏载而发生车辆倾斜或偏离引导件，引导件可以是设于地面的引导线或者轨道等，可提高运送物品的安全性。

如图1所示，本公开的物品拣选系统还可包括容器3，设在运输装置2上，用于容纳从存储装置1落下的待拣物品。通过在运输装置2上设置容器3，可以更好地收纳待拣物品，防止待拣物品掉落在地面上发生损坏或在拣选物品过程中发生遗漏。

具体地，容器3可以通过人工放置于运输装置2上，也可通过例如皮带输送部件等移载装置将容器3自动搭载于运输装置2上，可进一步提高拣选过程的自动化程度。为了避免物品在落入容器3时集中在特定位置，容器3的底部可设有从上至下渐缩的导向结构，以使物品在容器3内均匀放置。

进一步地，如图1所示，本公开的物品拣选系统还可包括：物品检测部件，设在容器3内壁上靠近开口的位置，用于检测待拣物品是否落入容器3内。例如，物品检测部件可以包括设在容器3其中一个侧壁上的反射板4和设在相对侧壁上的对射传感器5，反射板4可发出能够被对射传感器5接收的光线，当有物品落入容器3内时，会将光线切断，从而发出物品落入容器3内的检测信号。可替代地，物品检测部件也可以包括设在容器3内相对侧壁上的光电对射管。

在某个存储装置1拣选物品的过程中，调度系统用于根据物品检测部件的检测结果，判断从存储装置1落入容器3内的物品数量与预先分配的物品数量是否一致，并在一致的情况下判定当前存储装置1完成物品拣选，可以离开当前存储装置1；在不一致的情况下判定当前存储装置1未完成物品拣选。

该实施例能够较为准确地判断出当前存储装置1是否完成物品拣选，并最终判断出当前拣选任务是否完成，可提高拣选的正确率，防止出现遗漏或移出物品数量过多的情况。与此同时，存储装置1也可判断自身是否完成的物品移出任务，存储装置1的判断结果与物品检测部件的判断结果可相互校验，能够更加准确地判断出是否完成物品拣选。

在一些实施例中，本公开的物品拣选系统还可包括：打包复核台，用于对物品进行打包复核。其中，存储装置1设有多个，调度系统用于在一个存储装置1的物品拣选完成后，在当前拣选任务未完成的情况下使运输装置2运动至下一个存储装置1，并在当前拣选任务完成的情况下使运输装置2将物品运送至打包复核台。

该实施例能够通过运输装置2的移动接收当前拣选任务中各个存储装置1拣选的物品，可自动完成当前拣选任务中所有物品的拣选，在不搬运存储装置1的情况下灵活地完成拣选任务，可提高物品拣选的效率和可靠性。

如图1所示，存储装置1包括货架装置，货架装置包括：货架主体和驱动部件。其中，货架主体中设有多个用于存放物品的存储位，每个存储位中可以放置相同或不同的物品，例如，货架主体中的各个存储位可沿高度方向设有多层，每一层沿货架主体的宽度方向(图1中的W向)并排设有多个存储位，货架主体的厚度方向设有两排存储位，形成双面货架，或者也可沿厚度方向设有多排存储位。货架主体在最底部的存储位的下方设有停放空间A，用于使运输装置2停靠接收物品。驱动部件用于在接收到物品移出指令后驱动存储位中的物品移动。

调度系统用于根据订单中待拣物品所在的存储位，使运输装置2运动至待拣物品所在存储装置1下方的停放空间A，并使驱动部件驱动待拣物品脱离所在存储位以落于运输装置2，以实现物品拣选。

存储装置1在拣选物品的过程中，运输装置2位于存储装置1底部，可防止与场地中行驶的其它运输装置发生碰撞，在存储装置1为双面货架时，还能避免运输装置2频繁在存储装置1的两面之间进行位置切换，可提高拣选过程的安全性。

在该实施例中，驱动部件可包括多个独立的驱动单元，分别对应设在各存储位中，用于驱动所在存储位中的物品移动。调度系统用于控制各驱动单元的工作时间或工作参数，以使所需数量的待拣物品脱离所在存储位，例如，在驱动部件包括电机时，可通过控制电机的转动时间和转动圈数使所需数量的待拣物品脱离所在存储位。

该实施例可对各个存储位的物品移出进行独立控制，能够灵活地移出特定存储位中的物品。同一存储位可放置相同的物品，利于控制移出物品的种类和数量。可选地，也可使多个存储位共用一个驱动部件，驱动部件具有多个输出端或输出端可实现位置切换，以使不同存储位中的物品移出。

如图1所示，货架主体包括：框架11、多个隔板12和多个存储格13。其中，各隔板12沿框架11的高度方向间隔设置，以将框架11在高度方向上分为多层，可根据物品的高度设置相邻隔板12之间的距离；各存储格13可拆卸地设在各隔板12上，每个隔板12上的至少部分存储格13沿着货架主体的宽度方向并排设置，存储格13的内部空间形成存储位，存储格13的端面可呈U形或矩形结构。对于单面货架，每个隔板12上的各存储格13沿着货架主体的宽度方向并排设置；对于双面货架，每个隔板12上沿厚度方向设有两排存储格13。

该实施例通过设置可拆卸的存储格13，可以在存储格13拆下的状态下先将物品放入存储格13内，再将存储格13连同物品一起安装到隔板12上，这样有足够的操作空间，而且对于高层的存储格13也便于装货，可提高上货效率。

如图2所示，隔板12上设有沿货架主体的厚度方向延伸的导向槽121，存储格13能够从导向槽121的一端插入导向槽121内，例如，导向槽121可呈U形，包覆存储格13的底部区域。通过设置导向槽121，可方便地通过插拔的形式对存储格13进行拆装，且能够对存储格13进行定位。

进一步地，驱动部件包括多个驱动单元，分别与各存储格13对应设置，驱动单元具有第一电气接口，框架11上与各存储格13对应的位置设有第二电气接口，第一电气接口和第二电气接口形成快插接口，用于为驱动单元供电和/或提供控制信号。在存储格13安装到位的状态下，快插接口连接到位。例如，第一电气接口可以是插头，第二电气接口为插孔；或者第一电气接口可以是插孔，第二电气接口为插头；或者第一电气接口和第二电气接口均为插头，通过卡扣实现连接。

该实施例能够将存储格13的安装与驱动单元的电气连接通过同一个操作完成，省去了接线拆线环节，在存储装置1中空间设计较为紧凑的情况下，能够提高存储格13拆装的效率。

如图2和图3所示，货架主体包括多个导向件15，分别沿货架主体的厚度方向固定在各存储位中，例如可平行于存储格13的底面固定在存储格13中，导向件15可以为长条板状结构，导向件15的端部可以向下弯折以便与存储格13固定。驱动单元包括：动力部件17、固定轮14和螺旋件16。

其中，动力部件17具有输出轴，用于输出旋转运动，例如，动力部件17可以是电机或马达等；固定轮14可设在存储格13的一端，与动力部件17的输出轴同轴连接，如图4所示，固定轮14包括套筒部141和连接在套筒部141一端的安装部142，动力部件17的输出轴插入，并通过顶丝锁紧。螺旋件16，例如弹簧，沿导向件15的长度方向套设在导向件15外，导向件15可对螺旋件16起到导向作用。螺旋件16的一端与固定轮14连接，用于在动力部件17带动固定轮14转动时，使螺旋件16旋转，以便驱动放置在导向件15上且位于螺旋件16相邻螺旋线之间的物品移动。如图4所示，安装部142沿厚度方向的中间位置设有环槽1421，环槽1421的两端具有限位部1422，螺旋件16的一端套设在环槽1421内。如图5所示，固定轮14上设有孔1423，用于对螺旋件16进行固定。

其中，每个存储位中存放的物品种类相同，调度系统用于根据订单中待拣物品的数量，控制动力部件17带动螺旋件16转动预设圈数，以使所需数量的待拣物品脱离存储位。通过此种方式可以准确地控制脱离存储位的待拣物品的数量。可替代地，调度系统也可通过控制动力部件17的转动圈数使所需数量的待拣物品脱离存储位。

为了使脱离存储位的待拣物品顺利地落入容器3内，防止待拣物品发生损坏存储装置1中设有通道，用于为落下的物品提供导向，各个存储位均与通道的进口端连通，容器3需要与通道的出口端对准。

若存储装置1包括双面货架，存储装置1中设有通道，用于为落下的物品提供导向，通道设在双面货架沿厚度方向的中间位置，这样在双面存储区内的待拣物品落下时，均能直接落入容器3内，无需调整运输装置2的位置。

本公开实施例的物品拣选系统提供了一种运输装置2自动拣选的模式，无需运输装置2搬运存储装置1，而是采用具有自动移出物品功能的存储装置1，调度系统通知运输装置2带着容器3去存储装置1下面拣选，并根据订单中的物品，使待检物品所在存储格13中的动力部件将相应数量的待检物品推送到容器3中，物品检测部件可检测落入容器3的待拣物品的数量，并通过与调度系统通讯核对物品数量。每个存储装置1拣选完成后，会请求调度系统查询拣选任务明细，如果需要继续拣选，则由调度系统计算出下一个需要拣选的存储装置1，如果当前拣选任务完成，运输装置将物品直接运送到打包复核台复核打包，完成出库。

此种物品拣选系统可完全释放人力，实现拣选的全自动化操作，并且每个存储装置1完成后都实时规划最优存储装置1，保证整个流程都处于最优的拣选方案，可避免生产中因搬运货架装置导致的各种异常，可提高运输装置2的行驶速度，从而提升运输装置2的工作效率，进而提高库房的出库效率，也避免了人工需要借助梯子去拣选高层的物品。

其次，本公开提供了一种基于上述实施例物品拣选系统的拣选方法，在一些实施例中，如图6所示的流程示意图，该拣选方法包括：

步骤101、根据各待拣物品在存储装置1中的存放位置，使运输装置2运动至各待拣物品所在的存储装置1；待拣物品在存储装置1中的存放位置可预先存储在调度系统中。例如，在物流系统中，待拣物品可以是订单中的待拣物品，也可以是按照预设任务目标确定的待拣物品。

步骤102、存储装置1响应于物品移出指令，以驱动待拣物品脱离所在存储装置1从而落于运输装置2。

其中，步骤101和102均可由调度系统顺序执行。此种拣选方法能够实现物品的自动化拣选，无需运输装置将货架等存储装置1搬运至人工拣选地点，并省去了人工拣选的环节，也无需运输装置2搬运货架等存储装置1，能够简化拣选流程，提高仓库中物品的拣选效率。而且，由于运输装置2在拣选过程中无需搬运货架等存储装置1，直接运送物品，可减低运输装置2在行驶过程中的重心，也不容易由于偏载而发生车辆倾斜或偏离引导件，引导件可以是设于地面的引导线或者轨道等，可提高运送物品的安全性。

在一些实施例中，如图7所示的流程示意图，本公开的拣选方法还可包括：

步骤103、判断当前存储装置1的物品拣选是否完成。

步骤103可在每一个待拣物品脱离存储位之后执行，也可以在调度系统使各个与待拣物品对应的驱动单元的动作完成后执行，能够判断出运输装置2离开当前存储装置1的时机。

进一步地，步骤103判断当前存储装置1的物品拣选是否完成的具体包括：

步骤103A、通过物品检测部件检测待拣物品是否落入运输装置2上的容器3内；

步骤103B、根据物品检测部件的检测结果，判断从存储装置1落入容器3内的物品数量是否与预先分配的物品数量一致，如果一致则判定当前存储装置1的物品拣选完成，否则判定当前存储装置1的物品拣选未完成。步骤103A和103B在图中未示意出。

该实施例能够较为准确地判断出当前存储装置1是否完成物品拣选，并最终判断出当前拣选任务是否完成，可提高拣选的正确率，防止出现遗漏或移出物品数量过多的情况。与此同时，存储装置1也可判断自身是否完成物品移出任务，存储装置1的判断结果与物品检测部件的判断结果可相互校验，能够更加准确地判断出是否完成物品拣选。

在一些实施例中，存储装置1设有多个，如图7所示的流程示意图，在一个存储装置1的物品拣选完成后，本公开的拣选方法还可包括：

步骤104、判断当前拣选任务是否完成，如果完成，则执行步骤105，否则执行步骤106；

步骤105、使运输装置2运动至下一个存储装置1；

步骤106、使运输装置2将物品运送至打包复核台。

该实施例能够通过运输装置2的移动接收当前拣选任务中各个存储装置1拣选的物品，可自动完成当前拣选任务中所有物品的拣选，在不搬运存储装置1的情况下灵活地完成拣选任务，可提高物品拣选的效率和可靠性。

在一些实施例中，驱动部件包括多个驱动单元，分别对应设在各存储位中，步骤102中使驱动部件驱动需要的物品脱离所在存储位的具体包括：

使待拣物品所在存储位对应的驱动单元开启；

通过独立控制各驱动单元使所需数量的待拣物品脱离所在的存储位。

例如，调度系统可根据订单中待拣物品的数量，控制动力部件17带动螺旋件16转动预设圈数，或者控制动力部件17的转动圈数，以使所需数量的待拣物品脱离存储位，从而可灵活精确地控制拣选过程。

在一些实施例中，如图7所示的流程示意图，在使运输装置2运动至各待拣物品所在的存储装置1之前，本公开的拣选方法还可包括：

步骤100、根据订单中待拣物品的类型和数量分配运输装置2单次需要运送的物品。

运输装置2单次需要运送的物品可以是一个订单或者多个订单中的物品，在运送至打包复核台后，还需要对物品进行复核、将单次运送的物品按照订单进行拆分或者对物品进行打包等。通过提前分配运输装置2单次需要运送的物品，可充分地利用容器3的容纳能力，不仅能够提高物品的运送效率，还能够方便拣选后的复核打包操作。

在一些实施例中，在根据各待拣物品在存储装置1中的存放位置，使运输装置2运动至各待拣物品所在的存储装置1之前，拣选方法还包括：

步骤100A、确定各待拣物品的存放位置，例如，可确定订单中各待拣选物品所在的存储装置1以及具体的存储位。

步骤100B、根据各待拣物品对应的存储装置1的位置，规划运输装置2的运动路径。

其中，步骤100B在步骤100A之后执行，在步骤100B中，可在运输装置2到达存储装置1之前，将运输装置2到达各个存储装置1的运动路径全部规划完毕，或者也可在完成一个存储装置1的拣选之后，动态地规划下一个存储装置1的运动路径。步骤100与100A和100B的执行顺序不受限制。

本公开所提供的一种物品拣选系统及拣选方法进行了详细介绍。本文中应用了具体的实施例对本公开的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本公开的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本公开原理的前提下，还可以对本公开进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本公开权利要求的保护范围内。

Claims (17)

1.一种物品拣选系统，包括：

存储装置(1)，用于在接收到物品移出指令后驱动所述存储装置(1)中的待拣物品移动；

运输装置(2)，用于运送物品；和

调度系统，用于根据各待拣物品在所述存储装置(1)中的存放位置，使所述运输装置(2)运动至所述待拣物品所在的存储装置(1)，以使所述待拣物品被驱动脱离所在存储装置(1)后落于所述运输装置(2)。

2.根据权利要求1所述的物品拣选系统，还包括：

容器(3)，设在所述运输装置(2)上，用于容纳从所述存储装置(1)落下的待拣物品。

3.根据权利要求2所述的物品拣选系统，还包括：

物品检测部件，设在所述容器(3)内壁上靠近开口的位置，用于检测所述待拣物品是否落入所述容器(3)内；

其中，所述调度系统用于根据所述物品检测部件的检测结果，判断从所述存储装置(1)落入所述容器(3)内的物品数量与预先分配的物品数量是否一致，并在一致的情况下判定当前所述存储装置(1)完成物品拣选。

4.根据权利要求1所述的物品拣选系统，还包括：

打包复核台，用于对物品进行打包复核；

其中，所述存储装置(1)设有多个，所述调度系统用于在一个所述存储装置的物品拣选完成后，在当前拣选任务未完成的情况下使所述运输装置(2)运动至下一个所述存储装置(1)，并在当前所述拣选任务完成的情况下使所述运输装置(2)将物品运送至所述打包复核台。

5.根据权利要求1所述的物品拣选系统，所述存储装置(1)包括货架装置，所述货架装置包括：

货架主体，其中设有多个用于存放物品的存储位，且所述货架主体在最底部的所述存储位的下方设有停放空间(A)，用于供所述运输装置(2)在接货时停放；和

驱动部件，用于在接收到物品移出指令后驱动所述存储位中的物品移动。

6.根据权利要求5所述的物品拣选系统，其中所述驱动部件包括多个独立的驱动单元，分别对应设在各所述存储位中，用于驱动所在存储位中的物品移动；

其中，所述调度系统用于控制各所述驱动单元以使所需数量的待拣物品脱离所在存储位。

7.根据权利要求5所述的物品拣选系统，其中所述货架主体包括：

框架(11)；

多个隔板(12)，沿所述框架(11)的高度方向间隔设置，以将所述框架(11)在所述高度方向上分为多层；和

多个存储格(13)，可拆卸地设在各所述隔板(12)上，每个所述隔板(12)上的至少部分存储格(13)沿着所述货架主体的宽度方向并排设置，所述存储格(13)的内部空间形成所述存储位。

8.根据权利要求7所述的物品拣选系统，其中所述隔板(12)上设有沿所述货架主体的厚度方向延伸的导向槽(121)，所述存储格(13)能够从所述导向槽(121)的一端插入所述导向槽(121)内。

9.根据权利要求6所述的物品拣选系统，其中所述货架主体包括多个导向件(15)，分别固定在各所述存储位中，所述驱动单元包括：

动力部件(17)，具有输出轴，用于输出旋转运动；

固定轮(14)，与所述动力部件(17)的输出轴同轴连接；和

螺旋件(16)，套设在所述导向件(15)外，所述螺旋件(16)的一端与所述固定轮(14)连接，用于在所述动力部件(17)带动所述固定轮(14)转动时，驱动放置在所述导向件(15)上且位于螺旋件(16)相邻螺旋线之间的物品移动。

10.根据权利要求1所述的物品拣选系统，其中所述存储装置(1)包括双面货架，所述存储装置(1)中设有通道，用于为落下的物品提供导向，所述通道设在所述双面货架沿厚度方向的中间位置。

11.一种物品拣选方法，包括：

根据各待拣物品在存储装置(1)中的存放位置，使运输装置(2)运动至各待拣物品所在的存储装置(1)；

所述存储装置(1)响应于物品移出指令，驱动所述存储装置(1)中的待拣物品移动，以使所述待拣物品脱离所在存储装置(1)后落于所述运输装置(2)。

12.根据权利要求11所述的物品拣选方法，还包括：判断当前所述存储装置(1)的物品拣选是否完成。

13.根据权利要求12所述的物品拣选方法，判断当前所述存储装置(1)的物品拣选是否完成的步骤包括：

通过物品检测部件检测所述待拣物品是否落入所述运输装置(2)上的容器(3)内；

根据所述物品检测部件的检测结果，判断从所述存储装置(1)落入所述容器(3)内的物品数量是否与预先分配的物品数量一致，如果一致则判定当前所述存储装置(1)的物品拣选完成。

14.根据权利要求11所述的物品拣选方法，其中所述存储装置(1)设有多个，所述物品拣选方法还包括：

在一个所述存储装置(1)的物品拣选完成后，判断当前拣选任务是否完成，如果完成，则使所述运输装置(2)运动至下一个所述存储装置(1)；如果未完成，则使所述运输装置(2)将物品运送至打包复核台。

15.根据权利要求11所述的物品拣选方法，其中驱动部件包括多个独立的驱动单元，分别对应设在各存储位中，使所述驱动部件驱动需要的物品脱离所在存储位的步骤包括：

使待拣物品所在存储位对应的驱动单元开启；

通过控制各所述驱动单元使所需数量的待拣物品脱离所在的存储位。

16.根据权利要求11所述的物品拣选方法，在使所述运输装置(2)运动至各待拣物品所在的存储装置(1)，还包括：

根据订单中待拣物品的类型和数量分配所述运输装置(2)单次需要运送的物品。

17.根据权利要求11所述的物品拣选方法，在根据各待拣物品在所述存储装置(1)中的存放位置，使所述运输装置(2)运动至各待拣物品所在的存储装置(1)之前，所述拣选方法还包括：

确定各待拣物品的存放位置；

根据各待拣物品对应的所述存储装置(1)的位置，规划所述运输装置(2)的运动路径。

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