CN111692877A - 烟气利用系统、烟气利用工艺及高温燃烧处理系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种烟气利用系统、烟气利用工艺及高温燃烧处理系统,烟气利用系统应用于高温燃烧处理系统上，高温燃烧处理系统包括燃烧室和回转窑，燃烧室设有天然气烧嘴和空气配风装置，烟气利用系统包括：烟气沉降装置，排出烟道,高温引风机，出口烟道，返回烟道和返回风机，其中返回烟道与烟气沉降装置连通，设置在燃烧室上的返回风机将烟气沉降装置中的部分烟气由返回烟道引入到高温燃烧处理系统的燃烧室中燃烧烟气中的可燃性挥发物，产生热量。本发明的烟气利用系统能够有效解决现有回转窑能耗高、燃烧室需要持续提供热源、焚烧室烟气燃烧不充分、烟气未有效利用以及烟气进入到燃烧室中难以点燃等问题，并可应用于活性炭的炭化工序生产活性炭。

Description

烟气利用系统、烟气利用工艺及高温燃烧处理系统

技术领域

本发明属于烟气利用领域，尤其涉及一种烟气利用系统、烟气利用工艺及高温燃烧处理系统。

背景技术

在煤制活性炭生产技术领域，传统回转窑中产生的烟气含有大量可燃性挥发物，经过焚烧炉焚烧生成的热量进入余热锅炉做功回收，之后经脱硝系统及脱硫除尘系统处理后排放。

现有技术中的焚烧炉体积巨大，烟气滞留时间长并且无法保证燃烧完全，另外，通常会在余热锅炉尾部增加省煤器或降温装置来进行换热处理、回收烟气余热降低烟气温度，但由于烟气中含有大量可燃性的挥发物，从而容易造成换热器管束堵塞及腐蚀问题，导致换热器使用寿命缩短，造成工艺系统紊乱，频繁停窑检修设备，未完全燃烧的烟气中的挥发物积存在管道或除尘系统内，不仅会堵塞管道和设备，还会导致回转窑尾气处理系统内着火，有除尘着火或者爆炸的安全隐患。

另一方面，高温燃烧处理系统，在窑头燃烧室处需要持续补充热源，燃料一般采用燃煤块，或者使用以甲烷为主要成分的天然气等燃烧来提供热量，燃料需求量大，成本增加，频繁填煤不利于环境保持、工艺波动较大、安全隐患较多。

由上所述，现有技术中主要存在以下缺点：高温燃烧处理系统的燃烧室需要持续提供新的热源，增加了能源消耗，使得成本增加,安全隐患大，不易管理。此外，焚烧室占地面积大，烟气中挥发物在焚烧室内无法完全燃烧，温度不易控制，高温燃烧处理系统中烟气处理系统复杂，安全隐患多，工艺不成熟，不便于连续生产。

发明内容

本发明的目的在于解决上述问题，提供一种烟气利用系统、烟气利用工艺及高温燃烧处理系统，解决高温燃烧处理系统的燃烧室需要持续添加热源、系统能耗高、焚烧室内烟气燃烧不充分及优化整体烟气处理设备布局等问题。

为实现上述目的，本发明提供一种烟气利用系统，应用于高温燃烧处理系统上，该高温燃烧处理系统包括燃烧室和回转窑，该燃烧室设有天然气烧嘴和空气配风装置，其特征在于，该烟气利用系统包括：

烟气沉降装置，设置于回转窑的进料端；

排出烟道，设置于所述烟气沉降装置的出口端；

高温引风机，与所述排出烟道连接，用于将高温燃烧处理系统内部形成负压；

出口烟道，与所述高温引风机连接，用于排出烟气；

返回烟道，与所述烟气沉降装置连通；及

返回风机，设置于所述燃烧室上，用于将所述烟气沉降装置中的烟气由所述返回烟道引入到所述燃烧室中。

根据本发明的一个方面，所述烟气沉降装置中设有滑灰坡和位于所述滑灰坡下方的积灰槽。

根据本发明的一个方面，所述返回烟道为中空保温通道。

根据本发明的一个方面，所述返回烟道为内含绝热或耐火保温材料的管道，或者内部由耐火砖砌筑、外部包裹绝热或保温材料的蓄热式管道。

根据本发明的一个方面，所述返回烟道的高度为1.2-1.5m，宽度为0.6-0.8m，所述返回烟道顶部为拱形，弯头处为弧形，内部砌筑耐火砖。

根据本发明的一个方面，所述返回烟道为地下烟道。

根据本发明的一个方面，所述烟气沉降装置包括顺序连接的沉降室、焚烧室和余热锅炉；

所述的滑灰坡设置在所述沉降室中，所述返回烟道与所述沉降室连通。

根据本发明的一个方面，所述烟气沉降装置的沉降室、焚烧室和余热锅炉为一体式结构，内部用耐火砖砌筑。

根据本发明的一个方面，所述焚烧室用于燃烧烟气中可燃性挥发物。

根据本发明的一个方面，所述余热锅炉用于回收烟气中的余热做功并产生蒸汽。

根据本发明的一个方面，所述燃烧室内部砌筑耐火格子砖，用于储蓄热能点燃所引入烟气中的可燃性挥发物。

根据本发明的一个方面，所述返回风机为高流量低压力的耐高温风机。

根据本发明的一个方面，所述回转窑在窑头、窑中、窑尾分别设置测温点。

根据本发明的一个方面，所述高温引风机将所述烟气沉降装置内部形成负压。

根据本发明的一个方面，所述高温燃烧处理系统和烟气沉降装置内部负压为-10至-100Pa。

根据本发明的一个方面，所述返回风机将所述返回烟道出口处的负压控制在-10至-20Pa之间。

根据本发明的一个方面，所述返回风机处还设有温度维持装置。

根据本发明的一个方面，所述温度维持装置为包裹绝热材料的过热蒸汽的夹套。

根据本发明的一个方面，通过调节所述返回风机的频率控制烟气返回的比例。

根据本发明的一个方面，由所述返回烟道返回至所述燃烧室的烟气在总体烟气产生量中的比例为1/3-1/2。

根据本发明的一个方面，所述返回烟道烟气温度维持在350℃以上。

根据本发明的一个方面，所述蒸汽提供热量为所述返回风机保温。

本发明还提供一种利用上述烟气利用系统的烟气利用工艺，包括：

步骤S1、开启高温引风机使高温燃烧处理系统形成负压，燃烧室打开天然气烧嘴点燃燃气对所述高温燃烧处理系统加热；

步骤S2、待所述回转窑窑尾温度升至预定温度时开始投料，物料在所述回转窑中加热并产生烟气；

步骤S3、所述烟气进入烟气沉降装置，对所述烟气进行过滤除尘；

步骤S4、开启返回风机将过滤除尘后的部分烟气通过返回烟道引回至所述燃烧室燃烧。

根据本发明的一个方面，在所述步骤S4中，调节所述返回风机的频率，以保证所述回转窑维持工艺温度：

当所述回转窑温度达到工艺温度要求时，调节空气配风装置减少配风，关闭所述天然气烧嘴减少燃气输入；

当所述回转窑温度低于工艺温度要求时，调节空气配风装置增加配风，并打开所述天然气烧嘴增加燃气输入。

根据本发明的一个方面，所述高温引风机将所述高温燃烧处理系统内部形成-10至-100Pa负压。

根据本发明的一个方面，开启所述返回风机将所述返回烟道出口处的负压控制在-10至-20Pa之间。

根据本发明的一个方面，在所述步骤S2中，设定所述回转窑开始投料时的窑尾预定温度为200-400℃。

根据本发明的一个方面，所述过滤除尘后的另一部分烟气，先进入焚烧室中焚烧产生热量，再进入余热锅炉做功产生蒸汽、换热后烟气温度降低至150℃以下通过排出烟道进入高温风机由出口烟道送入后续烟气净化系统。

根据本发明的一个方面，所述工艺温度为180至850℃。

根据本发明的一个方面，所述烟气利用工艺用于活性炭的炭化工序处理。

根据本发明的一个方面，提供了一种高温燃烧处理系统，包括：

燃烧室，该燃烧室设有天然气烧嘴和空气配风装置；

回转窑，与所述燃烧室连接并接收所述燃烧室提供的热量，加热处理进入所述回转窑的物料；

如以上任一项所述的烟气利用系统；及

烟气净化系统，用于对所述烟气利用系统出口烟道排出的烟气进行净化处理。

根据本发明的一个方面，所述烟气进行净化处理包括对所述烟气进行脱硫和脱硝处理。

本发明的烟气利用系统及工艺，使高温燃烧处理系统内部形成稳定的气流，减少了空气进入量，杜绝高温燃烧处理系统中回转窑内着火现象，稳定了工艺，提高了产品质量。同时不需要频繁进行燃料添加，改善了现场作业环境，极大的节省了成本，消除安全隐患。

本发明的烟气利用系统及工艺，将焚烧室内的部分高温烟气通过返回风机引回至燃烧室燃烧，烟气循环利用做功减少了焚烧室的负担，焚烧得以充分，焚烧室的体积可大大减小，有利于空间结构布局更为合理。

本发明的烟气利用系统及工艺，通过滑灰坡对烟气的过滤处理、将返回烟道设置为地下烟道、采用高流量低压力返回风机并设置温度维持装置保持烟气温度、在燃烧室内砌筑耐火格子砖的方式，均有利于烟气在燃烧室的点燃，设计返回烟道及燃烧室内部的结构，上述设置的相互组合使得烟气在燃烧室内可以充分燃烧，避免了烟气进入燃烧室内无法点燃或者燃烧不稳定、不充分的弊端。

本发明的烟气利用系统，相比于现有技术中燃烧室通过与混合室连接再连接回转窑的结构而言，取消了混合室的设置，使燃烧室直接与回转窑窑头相连接，优化了系统结构，负压损失量小，有利于热传递更加的直接与高效。

附图说明

图1示意性表示根据本发明的烟气利用系统的结构图；

图2示意性表示根据本发明的烟气返回烟道的剖面图；

图3示意性表示根据本发明的燃烧室和焚烧室的内部示图；

图4示意性表示根据发明的烟气利用工艺的流程图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

如图1所示，本发明的烟气利用系统，应用于高温燃烧处理系统上，该高温燃烧处理系统包括燃烧室1和回转窑2，该燃烧室1设有天然气烧嘴11和空气配风装置，该烟气利用系统包括：烟气沉降装置3，设置于回转窑2的进料端；排出烟道6，设置于烟气沉降装置3的出口端；高温引风机7，与排出烟道6连接，用于将高温燃烧处理系统内部形成负压；出口烟道8，与高温引风机7连通，用于排出烟气；返回烟道9，与烟气沉降装置3连通；返回风机10，设置于燃烧室1上，用于将烟气沉降装置3中的部分烟气由返回烟道9引入到燃烧室1中燃烧烟气中的可燃性挥发物，产生热量。本发明的高温燃烧处理系统还包括烟气净化系统，用于对烟气利用系统出口烟道8排出的烟气进行净化处理。

本发明的烟气利用系统，相比于现有技术中燃烧室通过与混合室连接、再连接回转窑的结构而言，取消了混合室的设置，使燃烧室1直接与回转窑2中窑头相连接，优化了高温燃烧处理系统结构，负压损失量小，有利于热传递更加的直接与高效。

如图1所示，本发明的烟气沉降装置3包括顺序连接的沉降室3a、焚烧室4和余热锅炉5，沉降室3a、焚烧室4和余热锅炉5为一体式结构，沉降室3a中设有滑灰坡31，滑灰坡31的下端伸出烟气沉降装置3外，滑灰坡31的下方设置有积灰槽32，返回烟道9与沉降室3a连通。在本发明的烟气沉降装置3中设有滑灰坡31，可以很好地过滤烟气中的粉尘，使得烟气进入到焚烧室4中和由返回烟道9进入燃烧室1进行燃烧时可以燃烧的更加充分。

结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，返回烟道9为中空保温通道，可以设置为内含绝热或耐火保温材料的管道，或者内部由耐火砖砌筑、外部包裹绝热或保温材料的蓄热式管道。根据本发明的第二种实施方式，返回烟道9为地下烟道，即返回烟道9部分设置在地下。在本实施方式中，返回烟道9的高度为1.2-1.5m，宽度为0.6-0.8m，返回烟道9的顶部设置为拱形结构，弯头处设置为弧形。本发明返回烟道9顶部的拱形设计、弯头处的弧形设置使得返回烟道9的结构得到优化，有利于减小烟气返回阻力。将返回烟道9设置为地下烟道，有利于返回烟道9内烟气的温度的保持，能够减小烟气进入燃烧室时的热量损失，使得烟气能够更容易在燃烧室内被点燃，同时避免烟气中的焦油轻组分因温度降低凝结而沉积在烟道壁上，堵塞烟道。

如图3所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的燃烧室1内砌筑有耐火格子砖，耐火格子砖的数量和排布可以根据回转窑2和燃烧室1的尺寸来确定。由于燃烧室1内砌筑有耐火格子砖结构，通过控制格子的数量和间距及交错布置或平行布置等形式，能够实现对于进入到燃烧室1内烟气流速的控制，有利于控制燃烧时间，使得烟气与高温的耐火格子砖充分接触，达到点燃烟气中可燃性挥发物、为回转窑提供热量的作用。此外，在本发明中，烟气沉降装置3的沉降室3a、焚烧室4和余热锅炉5为一体式结构，内部用耐火砖砌筑，外部使用普通红砖覆盖，中间填充绝热材料。

在本发明中，为了保证烟气引回到燃烧室1中可以顺利燃烧，在返回烟道9与燃烧室1之间设有返回风机10。在本发明中，返回风机10设置为高流量低压力的耐高温风机，控制返回烟道出口处10的负压为-10至-20Pa,从而能够控制烟气向燃烧室方向的流速，避免烟气流速过快不利于在燃烧室1中进行点燃、或者燃烧不充分。

此外，在本发明中，返回风机10处还设有温度维持装置，用于维持进入返回风机的烟气的温度，相当于在烟气进入燃烧室1之前对烟气进行保温处理，更有利于与烟气的点燃。同时能够防止烟气中的煤焦油轻组分因温度降低凝结，而堵塞风机。

结合图4所示，根据本发明的上述烟气利用系统，本发明还提供一种烟气利用工艺，包括：S1、开启高温引风机7将高温燃烧处理系统和烟气沉降装置内部形成-10至-100Pa负压，燃烧室1打开天然气烧嘴11点燃燃气对所述高温燃烧处理系统加热,使燃烧室1温度达到为900-1050℃；S2、待回转窑2窑尾的温度升至200-400℃预定温度时进行投料，物料在回转窑2达到工艺温度后，产生烟气；S3、烟气进入烟气沉降装置3，经过滑灰坡31的过滤作用将烟气中的粉尘沉积；S4、开启返回风机10将过滤除尘后的部分烟气通过返回烟道9引回至燃烧室1燃烧。而经过滤后的另外一部分烟气再进入焚烧室4中焚烧产生热量传递至余热锅炉做功，通过换热产生蒸汽、换热后烟气温度降低至150℃以下通过排出烟道6进入高温引风机7由出口烟道8送入后续烟气净化系统。

在步骤S4中，调节返回风机10的频率，可以保证回转窑2维持工艺温度：当回转窑2温度达到工艺温度要求时，调节空气配风装置减少配风，关闭天然气烧嘴11减少燃气输入；当回转窑2温度低于工艺温度要求时，调节空气配风装置增加配风，并打开所述天然气烧嘴11增加燃气输入。

具体来说，首先高温引风机7启动，使高温燃烧处理系统形成-10至-100Pa负压，将天然气烧嘴11处输入的天然气点着，用于系统升温，将燃烧室1内耐火格子砖加热至900-1050℃，并持续保持内部耐火格子砖处于烧红、蓄热状态，待回转窑2窑尾温度升至200-400℃左右时进行投料，通过调整回砖窑转速，配风等措施，待回转窑达到工艺温度180-850℃，产出含有可燃性挥发物的烟气。烟气依次经过烟气沉降装置3，滑灰坡31将所含烟尘沉积下来，经过滤后的部分烟气进入焚烧室4，对于烟气中可燃性挥发物进行燃烧，热量进入余热锅炉5做功，通过换热产生蒸汽、换热后烟气温度降低至150℃以下通过排出烟道6进入高温引风机7由出口烟道8送入后续烟气净化系统。烟气净化系统对烟气进行净化处理包括对烟气进行脱硫和脱硝处理。待焚烧室4温度达到850℃-900℃时，开启所述返回风机10，返回烟道9出口处负压控制在-10至-20Pa之间，并通过返回烟道将烟气温度维持在350℃以上，将从烟气沉降装置3中引回的部分烟气中的可燃性挥发物在燃烧室1中经高温的耐火格子砖引燃，释放热量。其中返回烟道的温度与烟气成分中的挥发物燃点以及总量有关，烟气中挥发物成分包括氧气、氢气、一氧化碳和甲烷等，例如当挥发物的燃点较低、总量较多时，相应的温度就会较高一些。因此，可以通过控制烟气进入到返回烟道的量的大小控制烟气温度。同时，如果工艺温度较低时，为保证产生的烟气在返回烟道中的温度能够达到350℃以上，可以在烟气进入到返回烟道之间对其进行升温。返回风机10频率调整由低至高，根据工艺温度变化随时调整匹配，回转窑温度达到工艺温度要求时，关闭天然气和减小配风，实现烟气循环利用，当回转窑2温度低于工艺温度要求时，调节空气配气装置增加配风，打开天然气烧嘴11，系统烟气产生量可通过加料量或调整工艺温度调节。本发明的高温燃烧处理系统，在回转窑2的窑头、窑中、窑尾分别设置测温点。

部分烟气进入到焚烧室4焚烧产生的热量进入余热锅炉5做功，通过换热产生的蒸汽可以用于提供热量为返回风机10保温。

本发明的烟气利用系统及工艺，利用了一部分烟气，使得焚烧室的烟气量减少，燃烧更加完全，而不用担心烟气燃烧不完全，堵塞系统，烧毁除尘器及排放不达标的现象，从而可以提高回转窑进料量(产量)，达到增产的目的。

本发明的烟气利用系统及工艺，使系统内部形成稳定的气流，减少了空气进入量和燃气输入量，杜绝窑内着火现象，稳定了工艺，提高了产品质量，降低了系统能耗，降低了产品成本。同时不需要频繁进行燃料添加，改善了现场环境，极大的节省了成本，消除安全隐患。

本发明的烟气利用系统及工艺，将高温燃烧处理系统的回转窑产生的烟气进行分流，减少进入焚烧室内的高温烟气量，将部分高温烟气通过返回风机引回至燃烧室燃烧，通过烟气循环利用减少了焚烧室的负担，焚烧得以充分，焚烧室的体积还可大大减小，有利于烟气沉降装置内部空间结构布局更为合理。

本发明的烟气利用系统及工艺，通过对烟气的过滤处理、将返回烟道设置为地下烟道、采用高流量低压力返回风机并设置温度维持装置，保持烟气温度、在燃烧室内砌筑耐火格子砖的方式，均有利于烟气在燃烧室的点燃，上述设置的相互组合使得烟气在燃烧室内可以充分燃烧，避免了烟气进入燃烧室内无法点燃或者燃烧不稳定、不充分的弊端。

本发明的烟气利用系统及烟气利用工艺可用于活性炭的炭化工序处理，当然也可以应用于其他工序以及其它物料经高温处理可产生可燃性挥发物烟气的系统和工段中。

以上所述仅为本发明的一个实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (30)

1.一种烟气利用系统，应用于高温燃烧处理系统上，该高温燃烧处理系统包括燃烧室(1)和回转窑(2)，该燃烧室(1)设有天然气烧嘴(11)和空气配风装置，其特征在于，该烟气利用系统包括：

烟气沉降装置(3)，设置于回转窑(2)的进料端；

排出烟道(6)，设置于所述烟气沉降装置(3)的出口端；

高温引风机(7)，与所述排出烟道(6)连接，用于将高温燃烧处理系统内部形成负压；

出口烟道(8)，与所述高温引风机(7)连接，用于排出烟气；

返回烟道(9)，与所述烟气沉降装置(3)连通；及

返回风机(10)，设置于所述燃烧室(1)上，用于将所述烟气沉降装置(3)中的烟气由所述返回烟道(9)引入到所述燃烧室(1)中。

2.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述烟气沉降装置(3)中设有滑灰坡(31)和位于所述滑灰坡(31)下方的积灰槽(32)。

3.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回烟道(9)为中空保温通道。

4.根据权利要求3所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回烟道(9)为内含绝热或耐火保温材料的管道，或者内部由耐火砖砌筑、外部包裹绝热或保温材料的蓄热式管道。

5.根据权利要求1或3所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回烟道(9)的高度为1.2-1.5m，宽度为0.6-0.8m，所述返回烟道(9)顶部为拱形，弯头处为弧形，内部砌筑耐火砖。

6.根据权利要求1或3所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回烟道(9)为地下烟道。

7.根据权利要求2所述的烟气利用系统，其特征在于，所述烟气沉降装置(3)包括顺序连接的沉降室(3a)、焚烧室(4)和余热锅炉(5)；

所述的滑灰坡(31)设置在所述沉降室(3a)中，所述返回烟道(9)与所述沉降室(3a)连通。

8.根据权利要求7所述的烟气利用系统，其特征在于，所述烟气沉降装置(3)的沉降室(3a)、焚烧室(4)和余热锅炉(5)为一体式结构，内部用耐火砖砌筑。

9.根据权利要求7或8所述的烟气利用系统，其特征在于，所述焚烧室(4)用于燃烧所述烟气中的可燃性挥发物。

10.根据权利要求9所述的烟气利用系统，其特征在于，所述余热锅炉(5)用于回收烟气中的余热做功并产生蒸汽。

11.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述燃烧室(1)内部砌筑耐火格子砖，用于储蓄热能点燃所引入烟气中的可燃性挥发物。

12.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回风机(10)为高流量低压力的耐高温风机。

13.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述回转窑(2)在窑头、窑中、窑尾分别设置测温点。

14.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述负压为-10至-100Pa。

15.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回风机(10)将所述返回烟道(9)出口处的负压控制在-10至-20Pa之间。

16.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回风机(10)处还设有温度维持装置。

17.根据权利要求16所述的烟气利用系统，其特征在于，所述温度维持装置为包裹绝热材料的过热蒸汽的夹套。

18.根据权利要求1所述的烟气利用系统，其特征在于，通过调节所述返回风机(10)的频率控制烟气返回的比例。

19.根据权利要求1或18所述的烟气利用系统，其特征在于，由所述返回烟道(9)返回至所述燃烧室(1)的烟气在总体烟气产生量中的比例为1/3-1/2。

20.根据权利要求19所述的烟气利用系统，其特征在于，所述返回烟道(9)烟气温度维持在350℃以上。

21.根据权利要求10所述的烟气利用系统，其特征在于，所述蒸汽提供热量为所述返回风机(10)保温。

22.一种利用权利要求1-21任一项所述的烟气利用系统的烟气利用工艺，包括：

步骤S1、开启高温引风机(7)使高温燃烧处理系统形成负压，燃烧室(1)打开天然气烧嘴(11)点燃燃气对所述高温燃烧处理系统加热；

步骤S2、待所述回转窑(2)窑尾温度升至预定温度时开始投料，物料在所述回转窑(2)中加热并产生烟气；

步骤S3、所述烟气进入烟气沉降装置(3)，对所述烟气进行过滤除尘；

步骤S4、开启返回风机(10)将过滤除尘后的部分烟气通过返回烟道(9)引回至所述燃烧室(1)燃烧。

23.根据权利要求22所述的烟气利用工艺，其特征在于，在所述步骤S4中，调节所述返回风机(10)的频率，以保证所述回转窑(2)维持工艺温度：

当所述回转窑(2)温度达到工艺温度要求时，调节空气配风装置减少配风，关闭所述天然气烧嘴(11)减少燃气输入；

当所述回转窑(2)温度低于工艺温度要求时，调节空气配风装置增加配风，并打开所述天然气烧嘴(11)增加燃气输入。

24.根据权利要求22所述的烟气利用工艺，其特征在于，所述高温引风机(7)将所述高温燃烧处理系统内部形成-10至-100Pa负压。

25.根据权利要求22所述的烟气利用工艺，其特征在于，开启所述返回风机(10)将所述返回烟道(9)出口处的负压控制在-10至-20Pa之间。

26.根据权利要求22所述的烟气利用工艺，其特征在于，在所述步骤S2中，设定所述回转窑(2)开始投料时的窑尾预定温度为200至400℃。

27.根据权利要求22所述的烟气利用工艺，其特征在于，所述过滤除尘后的另一部分烟气，先进入焚烧室(4)中焚烧产生热量，再进入余热锅炉(5)做功产生蒸汽、换热后烟气温度降低至150℃以下通过排出烟道(6)进入高温风机(7)由出口烟道(8)送入后续烟气净化系统。

28.根据权利要求23所述的烟气利用工艺，其特征在于，所述工艺温度为180至850℃。

29.根据权利要求22-28任一项所述的烟气利用工艺，其特征在于，所述烟气利用工艺用于活性炭的炭化工序处理。

30.一种高温燃烧处理系统，包括：

燃烧室(1)，该燃烧室(1)设有天然气烧嘴(11)和空气配风装置；

回转窑(2)，与所述燃烧室(1)连接并接收所述燃烧室(1)提供的热量，加热处理进入所述回转窑(2)的物料；

如权利要求1-21任一项所述的烟气利用系统；及

烟气净化系统，用于对所述烟气利用系统出口烟道(8)排出的烟气进行净化处理。

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