CN111674066A - 耐磨皮带的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种耐磨皮带的生产工艺，包括以下步骤：将多层橡胶基层复合成环形带坯；在完成复合的环形带坯外表面涂覆胶水；在涂有胶水的环形带坯的外表面粘接一层耐磨布；将粘有耐磨布的环形带坯放入到硫化模具中，并在硫化过程中通过硫化的高温、高压在环形带坯的外表面形成若干环状凸齿，完成硫化后形成传动带筒；根据皮带宽度，对完成硫化的传动带筒进行裁切；S6、翻转，将完成裁切的皮带的内、外侧进行翻转，将耐磨布所在侧作为皮带的内侧。本申请的结构能够有效提高皮带的接触面积、降低打滑概率，而粘上一层耐磨布可以有效提高接触面的耐磨性。并且由于采用的是先粘接后硫化的设置，使得耐磨布的连接非常牢靠，不易发生脱落。

Description

耐磨皮带的生产工艺

技术领域

本申请涉及传动带生产的技术领域，特别涉及一种耐磨皮带的生产工艺。

背景技术

目前的橡胶皮带的生产工艺，多如公开号为CN1887582A的中国专利公开了一种弹性橡胶传动带的制备工艺，即首先将橡胶料及其它附料混合经混炼、薄通并裁制成橡胶片，其次将所裁制成的橡胶片包裹在具有一定弹性的柱形制坯模具上，并依次在该橡胶片上缠绕高弹性骨线和包裹橡胶片，制成筒状橡胶坯，第三，将筒状橡胶坯套在硫化内模模具上，并将其置于硫化外模模具中进行硫化，最后将成型的传动带坯脱模、切割、包装。

上述中的相关方案中，其通过硫化虽然在极大程度上改善了橡胶的性能，使其具有较好的耐磨性，但传动带本身就是高磨损的配件，因此，使用磨损较大，更换频率仍然比较高，所以还需要设计出耐磨性更加优良的耐磨皮带。

发明内容

针对相关技术中生产出皮带耐磨性不足的问题，本申请的目的是提供一种耐磨皮带的生产工艺。

本申请的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种耐磨皮带的生产工艺，包括以下步骤：

S1、复合，将多层橡胶基层复合成环形带坯；

S2、上胶，在完成复合的环形带坯外表面涂覆胶水；

S3、贴布，在涂有胶水的环形带坯的外表面粘接一层耐磨布；

S4、硫化，将粘有耐磨布的环形带坯放入到硫化模具中，并在硫化过程中通过硫化的高温、高压在环形带坯的外表面形成若干环状凸齿，完成硫化后形成传动带筒；

S5、裁切，根据皮带宽度，对完成硫化的传动带筒进行裁切；

S6、翻转，将完成裁切的皮带的内、外侧进行翻转，将耐磨布所在侧作为皮带的内侧。

如此设置，首先可以生产出有环状凸齿的皮带，该结构能够有效提高皮带的接触面积，从而能够降低打滑概率，其次，粘上一层耐磨布可以有效提高接触面的耐磨性。并且由于采用的是先粘接后硫化的设置，使得耐磨布的连接非常牢靠，不易发生脱落。

进一步优选为：所述耐磨布为一圆筒状的平纹布。

如此设置，平纹布在皮带中能够提供更好的阻力，而采用圆筒状的布料则是在周向上形成整体，在实用时不会因为是断裂的原因而导致该处容易与皮带发生脱落分离。

进一步优选为：所述平纹布采用圆筒状一体编织成型。

如此设置，直接采用编织完就是圆筒状的布料，无需缝纫连接，因此不存在连接处较厚的问题，在与环形带坯一起硫化过程中能够形成更好的整体连接结构。

进一步优选为：所述平纹布采用平面布料两端缝纫连接形成。

如此设置，通过缝纫形成圆筒状的布料，成本较低，能够选择的平纹布参数更多。

进一步优选为：所述耐磨布的纬向拉伸率≥300%、径向拉伸率≥200%。

如此设置，在嵌入的前提下，能够有效的确保耐磨织物层与带体的连接牢固性，因此，耐磨织物层的径向和纬向拉伸率都可以设置的更高，使得皮带具有更长的使用寿命。

进一步优选为：在硫化后，所述耐磨布厚度的0.2~0.6嵌入传动带筒的外侧壁中。

如此设置，通过硫化，在形成凸齿的同时，将耐磨织物层压入带体中，不仅可以增强耐磨织物层的强度，同时能够提高耐磨置物槽与带体间的连接下效果，确保耐磨织物层不会在使用过程中脱落，而预留部分突出环形带坯内表面，则能够起到增加耐磨性的效果。

进一步优选为：所述耐磨布呈网格状嵌入传动带筒的外侧壁中，且所述耐磨布于传动带筒外侧壁上的覆盖率为50-80%。

如此设置，在硫化形成凸齿过程中，结合耐磨布的经、纬线密度设置，使得耐磨布被撑开形成空隙，如此在使用时布料和环形带坯内侧都与零部件发生接触，而橡胶与零部件接触能够形成更好的阻力；并且，共同接触能够降低对耐磨布的损坏，使得耐磨布具有更好的使用寿命。

进一步优选为：所述胶水喷涂于环形带坯外表面，且喷涂过程中环形带坯转动，所述胶水于环形带坯表面形成厚度小于0.2mm的粘胶层。

如此设置，采用喷涂的方式加工粘胶层，能够更好的降低粘胶层的厚度，而粘胶层的厚度越低，硫化后耐磨布与环形带坯的连接更加牢固。

进一步优选为：所述耐磨布的纬纱和经纱均采用包芯纱，所述包芯纱包括芯纱和包覆在芯纱外的包覆纱，所述芯纱为10-40D的氨纶纱，所述包覆纱为40-80支的棉纱。

如此设置，包芯纱的结构使得径线和纬线具有较好的弹性，再加之氨纶纱做芯，能够具有更好的弹性，而用棉纱包覆氨纶纱的设计，可以确保径线和纬线的耐磨性。

进一步优选为：在所述复合过程中，在其中一橡胶基层的外侧壁上缠绕有一线绳，线绳缠绕覆盖在该橡胶基层上形成抗拉层；其中，橡胶基层间、以及橡胶基层与抗拉层间通过粘胶粘接。

如此设置，在多层橡胶基层中设置一层由线绳缠绕行车的抗拉层，使得皮带能够具有更好的结构强度。

附图说明

图1是本实施例的结构示意图；

图2是本实施例的剖视图，示出了皮带的横截面结构。

图中，100、带体；110、抗拉层；120、橡胶基层；200、耐磨布。

具体实施方式

以下结合附图对本申请作进一步详细说明。

一种耐磨皮带，如图1所示，包括带体100和耐磨布200，带体100呈圆环形结构，耐磨布200贴合在带体100的内侧壁上。

参照图2，带体100包括抗拉层110和多层橡胶基层120，本实施例中橡胶基层120以四层为例，具体的层数可以根据皮带的使用参数要求而定，可以选择不同厚度和不同数量的橡胶基层120。

其中，抗拉层110位于其中两橡胶基层120之间，且抗拉层110外有两橡胶基层120，抗拉层110内有两橡胶基层120。抗拉层110由线绳沿带体100轴心线方向螺旋缠绕形成，本实施例中线绳为高模量低收缩浸胶聚酯硬线绳。

橡胶基层120间、以及抗拉层110与橡胶基层120间均通过粘胶粘接，具体的粘胶剂为本领域常规技术故在本实施例中不做具体说明。

在最内层的橡胶基层120的内侧设置有粘胶层，耐磨布200通过粘胶层粘接在带体100上。且耐磨布200的经线与带体100的轴心线平行，耐磨布200的纬向拉伸率≥250%、径向拉伸率≥150%，优选地，耐磨布200的纬向拉伸率≥300%、径向拉伸率≥200%，由于本实施例中不做具体的参数要求设定，因此耐磨布200的径向和纬线拉伸率不做具体的说明。

在带体100的内环侧壁上通过硫化形成有环形凸齿，环形凸齿间两两相邻呈波纹状，耐磨布200贴合在环形凸齿上，且在硫化作用下耐磨布200厚度的0.2~0.6嵌入带体100中，其可以根据耐磨布200的厚度而定，厚度较薄时嵌入的厚度选优0.2-0.4，厚度较厚时嵌入厚度优选0.3-0.6，具体根据耐磨布200的厚度而定。

此外，耐磨布200呈网格状嵌入传动带筒的外侧壁中，且耐磨布200于传动带筒外侧壁上的覆盖率为50-80%。

其中，耐磨布200的组织结构为平纹面料，耐磨布200纬纱和经纱均采用包芯纱，包芯纱包括芯纱和包覆纱，包覆纱包覆在芯纱外，芯纱为10-40D的氨纶纱，包覆纱为40-80支的棉纱。

一种耐磨皮带的生产工艺，包括以下步骤：

S1、复合，将多层橡胶基层120复合成环形带坯，在复合过程中，在其中一橡胶基层120的外侧壁上缠绕有一线绳，线绳沿橡胶基层120的轴心线方向卷绕在橡胶基层120上，通过卷绕覆盖在该橡胶基层120上形成一层抗拉层110。

其中，橡胶基层120间、以及橡胶基层120与抗拉层110间通过粘胶粘接，而线绳通过过胶后缠绕在橡胶基层120上。

S2、上胶，在完成复合的环形带坯外表面涂覆胶水，胶水喷涂于环形带坯外表面，且喷涂过程中环形带坯转动，胶水于环形带坯表面形成厚度小于0.2mm的粘胶层。

S3、贴布，在涂有胶水的环形带坯的外表面粘接一层耐磨布200，耐磨布200为一圆筒状的平纹布，其可以是采用圆筒状一体编织成型，也可以是采用平面布料两端缝纫连接形成的圆筒状布料，具体可以根据耐磨布200的参数要求、皮带的参数以及成本要求而定。

S4、硫化，将粘有耐磨布200的环形带坯放入到硫化模具中，并在硫化过程中通过硫化的高温、高压在环形带坯的外表面形成若干环状凸齿，在硫化过程中控制压力使得耐磨布200厚度的0.2~0.6嵌入到传动带筒的外侧壁中，并且在凸齿形成过程中，耐磨布200也被拉伸，从而形成空隙，在完成硫化后形成传动带筒。

S5、裁切，根据皮带宽度，对完成硫化的传动带筒进行裁切；

S6、翻转，将完成裁切的皮带的内、外侧进行翻转，将耐磨布200所在侧作为皮带的内侧。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种耐磨皮带的生产工艺，其特征是包括以下步骤：

S1、复合，将多层橡胶基层（120）复合成环形带坯；

S2、上胶，在完成复合的环形带坯外表面涂覆胶水；

S3、贴布，在涂有胶水的环形带坯的外表面粘接一层耐磨布（200）；

S4、硫化，将粘有耐磨布（200）的环形带坯放入到硫化模具中，并在硫化过程中通过硫化的高温、高压在环形带坯的外表面形成若干环状凸齿，完成硫化后形成传动带筒；

S5、裁切，根据皮带宽度，对完成硫化的传动带筒进行裁切；

S6、翻转，将完成裁切的皮带的内、外侧进行翻转，将耐磨布（200）所在侧作为皮带的内侧。

2.根据权利要求1所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述耐磨布（200）为一圆筒状的平纹布。

3.根据权利要求2所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述平纹布采用圆筒状一体编织成型。

4.根据权利要求2所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述平纹布采用平面布料两端缝纫连接形成。

5.根据权利要求1所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述耐磨布（200）的纬向拉伸率≥300%、径向拉伸率≥200%。

6.根据权利要求5所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：在硫化后，所述耐磨布（200）厚度的0.2~0.6嵌入传动带筒的外侧壁中。

7.根据权利要求6所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述耐磨布（200）呈网格状嵌入传动带筒的外侧壁中，且所述耐磨布（200）于传动带筒外侧壁上的覆盖率为50-80%。

8.根据权利要求1所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述胶水喷涂于环形带坯外表面，且喷涂过程中环形带坯转动，所述胶水于环形带坯表面形成厚度小于0.2mm的粘胶层。

9.根据权利要求1-7中任意一项所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：所述耐磨布（200）的纬纱和经纱均采用包芯纱，所述包芯纱包括芯纱和包覆在芯纱外的包覆纱，所述芯纱为10-40D的氨纶纱，所述包覆纱为40-80支的棉纱。

10.根据权利要求1所述的耐磨皮带的生产工艺，其特征是：在所述复合过程中，在其中一橡胶基层（120）的外侧壁上缠绕有一线绳，线绳缠绕覆盖在该橡胶基层（120）上形成抗拉层（110）；其中，橡胶基层（120）间、以及橡胶基层（120）与抗拉层（110）间通过粘胶粘接。

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