CN111587211B - 层积剥离容器 - Google Patents

Abstract

一种层积剥离容器(1)，其特征在于，是将预塑形坯组装体(40)进行吹塑成型而形成的合成树脂制的层积剥离容器(1)，所述预塑形坯组装体(40)具有外预塑形坯(50)和内预塑形坯(60)，并且在外预塑形坯(50)的内表面和内预塑形坯(60)的外表面中的至少一方涂布有剥离剂(70)，所述层积剥离容器(1)具有：外层体(10)，其具备外口部(11)和与外口部(11)相连的有底筒状的主体部(12)；内层体(20)，其具备内口部(21)和介由由剥离剂(70)形成的剥离剂层(30)而以能够剥离的方式层积于主体部(12)的内表面的减容变形自如的收容部(22)；以及外部气体导入口(13)，其用于向外层体(10)与内层体(20)之间导入外部气体，剥离剂层(30)的每单位面积的涂布量为10～850mg/m²。

Description

层积剥离容器

技术领域

本发明涉及对在外预塑形坯的内侧组装了内预塑形坯的预塑形坯组装体进行吹塑成型而形成的合成树脂制的层积剥离容器。

背景技术

作为收纳酱油等食品调味料、饮料、化妆品、洗发水、护发素、洗手液等作为内容液的容器，已知通过对在外预塑形坯的内侧组装了内预塑形坯的预塑形坯组装体进行吹塑成型，从而得到形成为双重结构的合成树脂制的层积剥离容器(分层容器)，所述双重结构具有：具备筒状的外口部和与外口部相连的有底筒状的主体部的外层体；以及具备配置于外口部的内侧的筒状的内口部和以能够剥离的方式层积于主体部的内表面的减容变形自如的收容部的内层体。

这样的层积剥离容器例如用作与具备止逆阀的排出盖组合而成的挤压式的排出容器、或者与泵组合而成的带泵容器，通过挤压(压缩)外层体的主体部或操作泵而能够向外部排出内容液。另一方面，在排出内容液后，通过从设置于外层体的外部气体导入口向外层体与内层体之间导入外部气体，从而能够在使外层体恢复或者维持原来的形状的情况下仅使内层体的收容部减容变形。因此，根据层积剥离容器，能够在不使收容于内层体的收容部的内容液与外部气体置换的情况下向外部排出，能够减少外部气体与收容于内层体的内部的内容液的接触，抑制该内容液的劣化、变质等。

但是，在现有的层积剥离容器中，由于是对在外预塑形坯的内侧组装了内预塑形坯的预塑形坯组装体进行吹塑成型而形成，所以因吹塑成型时的高压和热而使内层体的收容部的外表面牢固地密合于外层体的主体部的内表面，由此存在收容部相对于主体部的剥离阻力升高而在排出内容液时可能发生收容部剥离不良的问题。特别是，如果主体部形成为具备肩部、主干部和底部的瓶形状，并且外部气体导入口构成为在径向贯通外层体的外口部的贯通孔，则会发生在肩部的部分中收容部难以剥离而使从外部气体导入口导入的外部气体无法供给到主干部，无法发挥作为层积剥离容器的功能的情况。

另外，如果使外层体和内层体均为聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制，则收容部相对于主体部的剥离阻力变得更高，因此在上述问题的基础上，还会产生在为了排出内容液而挤压主体部时等，收容部的外表面相对于主体部的内表面产生摩擦，从而使主体部的触感产生不协调的问题。

针对这些问题，例如如专利文献1所记载，提出了通过在外预塑形坯的内表面和内预塑形坯的外表面中的至少一方预先涂布耐热性硅油，从而在主体部的内表面与收容部的外表面之间设置由耐热性硅油形成的剥离剂层，从而降低收容部相对于主体部的剥离阻力的层积剥离容器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5168572号公报

发明内容

技术问题

但是，像专利文献1记载的层积剥离容器那样，如果对在外预塑形坯的内表面和内预塑形坯的外表面中的至少一个预先涂布耐热性硅油的预塑形坯组装体进行吹塑成型，则存在有时根据剥离剂的涂布量，引起吹塑成型中的容器的成型性降低而无法得到所希望的形状的层积剥离容器，无法充分降低在收容部与主体部之间产生的摩擦的问题。

本发明是鉴于这样的课题而完成的，其目的在于提供能够使收容部容易地从主体部剥离，并且能够精度良好地成型为预定形状的层积剥离容器。

技术方案

本发明的层积剥离容器是将预塑形坯组装体进行吹塑成型而形成的合成树脂制的层积剥离容器，上述预塑形坯组装体具有外预塑形坯和组装于该外预塑形坯的内侧的内预塑形坯，并且在上述外预塑形坯的内表面和上述内预塑形坯的外表面的至少一方涂布有剥离剂，上述层积剥离容器具有：外层体，其具备筒状的外口部和与该外口部相连的有底筒状的主体部；内层体，其具备配置于上述外口部的内侧的筒状的内口部和介由由上述剥离剂形成的剥离剂层以能够剥离的方式层积于上述主体部的内表面的减容变形自如的收容部；以及外部气体导入口，其用于向上述外层体与上述内层体之间导入外部气体，上述剥离剂层的每单位面积的涂布量为10～850mg/m²。

本发明的层积剥离容器优选在上述构成中，上述外部气体导入口是在径向贯通上述外口部的贯通孔。

本发明的层积剥离容器优选在上述构成中，上述主体部具有与上述外口部的下端相连的肩部、与该肩部的下端相连的筒状的主干部和封闭该主干部的下端的底部，上述剥离剂层设置于与上述肩部和上述主干部对应的区域，并且不设置于与上述底部对应的区域。

本发明的层积剥离容器优选在上述构成中，上述外层体和上述内层体分别由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂形成。

发明效果

根据本发明，提供能够使收容部容易地从主体部剥离，并且能够精度良好地成型为预定形状的层积剥离容器。

附图说明

图1是将本发明的一个实施方式的层积剥离容器的一部分切开而示出的侧视图。

图2是图1所示的层积剥离容器的俯视图。

图3是图1所示的层积剥离容器的外口部和内口部的部分的截面图。

图4是沿着图1中的A-A线的截面图。

图5是将用于形成图1所示的层积剥离容器的预塑形坯组装体的一部分切开而示出的侧视图。

图6是将图5所示的内预塑形坯的一部分切开而示出的侧视图。

符号说明

1：层积剥离容器

10：外层体

11：外口部

11a：外螺纹

12：主体部

12a：肩部

12b：主干部

12c：底部

13：外部气体导入口

14：颈环

15：凹肋

20：内层体

21：内口部

22：收容部

23：间隙

24：扩径部

25：凸缘部

26：纵肋

30：剥离剂层

40：预塑形坯组装体

50：外预塑形坯

51：外口部

51a：外螺纹

52：外部气体导入口

53：拉伸部

54：颈环

60：内预塑形坯

61：内口部

62：扩径部

63：凸缘部

64：拉伸部

65：纵肋

70：剥离剂

O：轴心

S：收容空间

具体实施方式

以下，参照附图对本发明更具体地进行例示说明。

图1所示的本发明的一个实施方式的层积剥离容器1也被称为分层容器(delamination容器)且为合成树脂制，采用具有外层体10和内层体20的双重结构。以下，对将层积剥离容器1用作收容酱油等食品调味料等作为内容液的挤压式的排出容器的情况进行说明。

应予说明，在本说明书、权利要求书和附图中，上下方向是指如图1所示在使层积剥离容器1呈正立姿态的状态下的上下方向，径向是指通过层积剥离容器1的轴心O，沿着与轴心O垂直的直线的方向。

外层体10是构成层积剥离容器1的外壳的部分，呈具备外口部11和与外口部11的下端一体地相连的有底筒状的主体部12的瓶状。

如图1、图2所示，外口部11呈圆筒状，在其外周面一体地设置有外螺纹11a。在外口部11可以安装与外螺纹11a螺钉结合并具备排出口的排出盖(未图示)。

应予说明，外口部11也可以构成为具备圆环状的突起来代替外螺纹11a，通过打塞将排出盖与该突起呈底切状地卡合而进行安装。此时，外口部11不限于圆筒状，只要是筒状即可，例如可以是方筒状、椭圆筒状。

在外口部11设置有一对外部气体导入口13。一对外部气体导入口13分别成为在径向贯通外口部11并且沿周向延伸的长孔形状的贯通孔，在外口部11的隔着轴心O的两侧彼此对称地配置。一对外部气体导入口13分别在外层体10与内层体20之间连通，能够通过这些外部气体导入口13向外层体10与内层体20之间导入外部气体。

在比外口部11的外部气体导入口13靠近下方侧的位置一体地设置有颈环14。颈环14在外口部11的整周上呈圆环状延伸，从外口部11的外周面向径向外侧突出。

主体部12具有肩部12a、主干部12b和底部12c。

肩部12a与外口部11的下端一体地连接，朝向下方逐渐扩径并相对于外口部11向径向外侧突出。主干部12b形成为具有收腰部分的截面大致圆形的筒状，在其上端与肩部12a的下端一体地连接。底部12c与主干部12b的下端一体地连接，封闭主干部12b的下端。底部12c呈其圆环状的外周边的内侧凹陷的形状，通过使底部12c接地，从而能够以正立姿态配置层积剥离容器1。

主干部12b具有挠性，能够通过挤压(压缩)发生弹性变形而朝向径向内侧凹陷，并且能够通过该弹性力而从凹陷的状态自主地恢复为原来的形状。通过采用利用挤压而使主干部12b能够弹性变形的构成，从而在将层积剥离容器1用作挤压式的排出容器的情况下，能够容易地进行内容液的排出操作，并且由于在内容液排出后使主干部12b容易地恢复为原来的形状，因此能够通过外部气体导入口13向外层体10与内层体20之间可靠地导入外部气体而可靠地发挥作为层积剥离容器1的功能。

在肩部12a，沿上下方向延伸的多根(18根)凹肋15在周向的整周上等间隔地排列设置。应予说明，在图1、图2中，为了便于说明，仅对1个凹肋15标注符号。通过在肩部12a设置多个凹肋15，从而能够在肩部12a的部分容易将内层体20从外层体10剥离。应予说明，也可以采用不设置凹肋15的构成。

内层体20具有内口部21和收容部22。

如图3所示，内口部21成为直径比外口部11小的圆筒状，在外口部11的内侧与该外口部11同轴地配置。在外口部11的内周面与内口部21的外周面之间设置有预定间隔的间隙23。通过在内口部21的上端一体地连接并设置扩径部24，使扩径部24的外周面在整周上抵接到外口部11的内周面，从而外口部11与内口部21之间的间隙23在外口部11至内口部21的上端部分相对于外部被封闭。通过在扩径部24的上端一体地设置朝向径向外侧延伸的凸缘部25，使凸缘部25抵接到外口部11的上端，从而使内口部21相对于外口部11在轴向定位。

应予说明，内口部21不限于圆筒状，只要是筒状即可，例如在外口部11形成为方筒状、椭圆筒状的情况下，同样地能够形成为方筒状、椭圆筒状。

如图1所示，收容部22形成为比主体部12薄的袋状，与内口部21的下端一体地连接，并且介由剥离剂层30以能够剥离的方式层积于主体部12的内表面。应予说明，在后文对剥离剂层30进行叙述。收容部22的内部成为内容液的收容空间S，能够通过内口部21向收容部22填充内容液，并且能够通过内口部21将收容到收容部22的内容液排出到外部。收容部22能够伴随着内容液的排出从主体部12的内表面剥离并且减容变形(以使内容积减少的方式变形)。通过伴随着收容部22的减容变形，从外部气体导入口13向外层体10与内层体20之间导入外部气体，从而在使主干部12b维持或恢复为原来的形状的情况下仅使收容部22从主体部12的内表面容易地剥离，能够进行减容变形。

如图3所示，为了确保从外部气体导入口13朝向主体部12与收容部22之间的外部气体的气道，在内层体20的外表面一体地设置有纵肋26。详情虽未图示，但是在本实施方式的层积剥离容器1中，在内层体20的外表面，在以一个外部气体导入口13为中心的周向的预定范围内，在周向隔开间隔地排列设置有3根纵肋26，并且在以另一个外部气体导入口13为中心的周向的预定范围内，在周向隔开间隔地排列设置有3根纵肋26。在各个外部气体导入口13，这些纵肋26中的至少1根对置。各个纵肋26从内层体20的外表面朝向径向外侧突出，并且从内口部21跨于收容部22而在沿着轴心O的方向延伸，在外层体10与内层体20之间，形成有从外部气体导入口13超越颈环14并到达肩部12a与收容部22之间的部分的外部气体的通气路。由此，能够将从外部气体导入口13导入的外部气体的通气路可靠地导入到肩部12a与收容部22之间。

应予说明，纵肋26可以设置于外口部11的内周面。此外，也可以采用在外口部11和内口部21均不设置纵肋26的构成。

外层体10和内层体20均是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂(PET)制。通过使外层体10和内层体20分别为聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制，从而能够将层积剥离容器1制成轻量且透明性高的容器。

如上所述，内层体20的收容部22介由剥离剂层30以能够剥离的方式层积于主体部12的内表面。即，如图4所示，在收容部22与主体部12之间设置有剥离剂层30。通过在收容部22与主体部12之间设置剥离剂层30，从而能够将收容部22对于主体部12的剥离阻力降低到该收容部22不发生剥离不良的程度。

剥离剂层30由剥离剂形成。即，收容部22的外表面和主体部12的内表面分别成为涂布有剥离剂的状态，由此在收容部22与主体部12之间形成有剥离剂层30。

在此，剥离剂是指设置于收容部22与主体部12之间，而能够降低收容部22对于主体部12的剥离阻力的涂布剂。作为这样的剥离剂，例如可以采用硅油。在本实施方式中，形成剥离剂层30的剥离剂是Momentive Performance Materials公司的硅油“ELEMENT 14*PDMS 350-J”。应予说明，形成剥离剂层30的剥离剂不限于上述硅油，也可以是其他硅油，还可以是除了硅油以外的剥离剂。

在本实施方式中，剥离剂层30设置在与肩部12a和主干部12b对应的区域。更具体而言，如图3所示，剥离剂层30设置于肩部12a的比纵肋26的下端靠近下侧的区域和详情虽未图示但是为主干部12b的整个区域。另一方面，在收容部22与主体部12之间的与底部12c对应的区域未设置剥离剂层30。

应予说明，剥离剂层30可以设置于收容部22与主体部12之间的整个区域，另外，可以到达外口部11与内口部21之间的部分。

在此，在本实施方式的层积剥离容器1中，剥离剂层30的每单位面积的涂布量设为10～850mg/m²。即，剥离剂层30在收容部22与主体部12之间的预定区域中，在主体部12的内表面至收容部22的外表面涂布并设置剥离剂，但是在该区域中，涂布于主体部12的内表面至收容部22的外表面的剥离剂的该主体部12的内表面至收容部22的外表面的每单位面积(1m²)的重量为10～850mg的范围。应予说明，剥离剂层30在收容部22与主体部12之间的预定区域的所有的部分中优选为均匀的厚度，但是如果满足上述数值范围，也可以有厚度不均匀的部分或厚度不同部分。

上述构成的层积剥离容器1可以通过将图5所示的合成树脂制的预塑形坯组装体40吹塑成型而形成。该预塑形坯组装体40成为在用于形成外层体10的合成树脂制的外预塑形坯50的内侧组装了用于形成内层体20的合成树脂制的内预塑形坯60的双重结构。

外预塑形坯50是通过使用金属模将与外层体10相同的合成树脂材料注射成型，从而形成为与外层体10对应的预定形状。在本实施方式中，外预塑形坯50与外层体10同样地是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制。

外预塑形坯50具有与外层体10的外口部11相同形状的外口部51。即，外口部51呈圆筒状，在其外周面一体地设置有外螺纹51a，分别在径向贯通外口部51的一对外部气体导入口52在隔着外口部51的轴心的两侧被设置成相互对称。另外，在外口部51的下端一体地设置有底部呈半球状的大致试管状的拉伸部53。拉伸部53的厚度比外口部51的厚度厚。在外口部51与拉伸部53之间一体地设置有凸缘状的颈环54。

内预塑形坯60是通过使用金属模将与内层体20相同的合成树脂材料注射成型，从而形成为与内层体20对应的预定形状。在本实施方式中，内预塑形坯60与内层体20同样地是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂制。

如图5、图6所示，内预塑形坯60具有与内层体20的内口部21相同形状的内口部61。即，内口部61成为直径比外口部51小的圆筒状，与该外口部51同轴地配置在外口部51的内侧。通过在内口部61的上端一体连接地设置有扩径部62，使扩径部62的外周面在整周上抵接到外口部51的内周面，从而相对于外部封闭外口部51与内口部61之间的间隙的上端部分。通过在扩径部62的上端一体地设置有朝向径向外侧延伸的凸缘部63，使凸缘部63抵接到外口部51的上端，从而内口部61相对于外口部51在轴向定位。在内口部61的下端一体地设置有底部成为半球状的大致试管状的拉伸部64。拉伸部64的外径比内口部61的外径小。在拉伸部64的外周面与拉伸部53的内周面之间设置有间隙，在将内预塑形坯60组装于外预塑形坯50的内部时，不会对拉伸部64的外周面和拉伸部53的内周面造成损伤。在内预塑形坯60的外表面，在以一个外部气体导入口52为中心的周向的预定范围内，在周向隔开间隔地排列设置有3根纵肋65，并且在以另一个外部气体导入口52为中心的周向的预定范围内，在周向隔开间隔地排列设置有3根纵肋65。各个纵肋65的形状与设置于内口部21的外周面的纵肋26相同。

在内预塑形坯60的外表面涂布有剥离剂70。剥离剂70在将预塑形坯组装体40吹塑成型而成型为层积剥离容器1时构成剥离剂层30。即，在本实施方式中，剥离剂70为Momentive Performance Materials公司的硅油“ELEMENT 14*PDMS 350-J”。应予说明，剥离剂70不限于上述硅油，也可以是其他硅油，还可以是除了硅油以外的剥离剂。

剥离剂70涂布于比内预塑形坯60的拉伸部64的外表面的纵肋65靠近下侧的区域，不涂布于内预塑形坯60的拉伸部64的下端部分(与底部12c对应的半球状的部分)。应予说明，在成型后的层积剥离容器1的主体部12的内表面与收容部22的外表面之间的所有区域设置剥离剂层30的情况下，在比内预塑形坯60的拉伸部64的纵肋65靠近下侧的整个区域涂布剥离剂70。

在本实施方式中，在对内预塑形坯60的拉伸部64的下端部分施加了掩蔽的状态下，使用辊状的涂布具对内预塑形坯60的拉伸部64的预定区域涂布剥离剂70。应予说明，剥离剂70例如可以通过将内预塑形坯60的拉伸部64浸渍于收容有剥离剂70的收容槽的浸渍方法，或者利用喷涂设备将剥离剂70喷附于内预塑形坯60的拉伸部64的外表面的方法等各种方法涂布于内预塑形坯60的外表面。

在此，涂布于内预塑形坯60的拉伸部64的外表面的剥离剂70的量被设定为使剥离剂层30的每单位面积的涂布量成为10～850mg/m²。在本实施方式中，涂布于内预塑形坯60的拉伸部64的外表面的剥离剂70的量为0.4～31.4mg。

通过将这样的构成的预塑形坯组装体40吹塑成型，从而能够制造图1所示的层积剥离容器1。在本实施方式中，作为吹塑成型，采用双轴拉伸吹塑成型。

更具体而言，预塑形坯组装体40的双轴拉伸吹塑成型是：在构成吹塑成型装置的吹塑成型用的金属模(未图示)设置预塑形坯组装体40，以使得外口部51和内口部61从金属模的型腔突出，并且颈环54被金属模的上表面支撑而使拉伸部53、64位于型腔的内部，在该状态下，利用拉伸杆使拉伸部53、64向轴向拉伸，并且通过内口部61向预塑形坯组装体40的内部供给加压空气和/或加压液体等加压介质，将拉伸部53、64吹塑成型成沿着型腔的内表面的形状。

这样，通过具有在通过注射成型形成的外预塑形坯50的内侧组装了通过注射成型形成的内预塑形坯60的构成，并且将在内预塑形坯60的拉伸部64的外表面涂布有剥离剂70的预塑形坯组装体40双轴拉伸吹塑成型，从而能够容易且低成本地制造在主体部12的内表面与收容部22的外表面之间具备剥离剂层30的上述构成的层积剥离容器1。

在此，将涂布于内预塑形坯60的拉伸部64的外表面的剥离剂70的量设为使剥离剂层30的每单位面积的涂布量超过850mg/m²的量的情况下，剥离剂70会从拉伸部64的外表面垂落，或者涂布的剥离剂70的厚度产生不均等，预塑形坯组装体40的操作变得繁琐。另外，由于剥离剂70的厚度产生不均，所以吹塑成型时的主体部12至收容部22的壁厚的调整变得困难，在主体部12至收容部22产生空隙(微小的空洞)和/或壁厚的偏差，根据情况，壁厚的偏差变大而容器破裂等吹塑成型性降低的问题产生。

另一方面，在将涂布于内预塑形坯60的拉伸部64的外表面的剥离剂70的量设为使剥离剂层30的每单位面积的涂布量小于10mg/m²的量的情况下，难以以均匀的厚度在拉伸部64的外表面涂布剥离剂70。另外，形成于主体部12的内表面与收容部22的外表面之间的剥离剂层30的厚度变薄，无法充分降低收容部22相对于主体部12的剥离阻力，在挤压主体部12时，收容部22的外表面相对于主体部12的内表面产生摩擦，导致主体部12的触感变得不协调的问题产生。

与此相对，在本实施方式的层积剥离容器1中，由于将剥离剂层30的每单位面积的涂布量设为10～850mg/m²的范围，所以不产生上述问题，能够使收容部22容易地从主体部12剥离，并且能够提高吹塑成型的成型性而将层积剥离容器1高精度地成型为预定形状。

具有这样构成的本实施方式的层积剥离容器1通过在外口部11安装排出盖而能够构成为挤压容器。此时，作为排出盖，例如，可以使用具备外部气体用止逆阀和内容液用止逆阀的构成，外部气体用止逆阀允许外部气体向外部气体导入口13的导入并且阻止外部气体从外部气体导入口13向外部流出，内容液用止逆阀允许内容液通过内口部21向外部排出并且阻止外部气体向收容部22的内部逆流。

在构成为挤压容器的层积剥离容器1中，如果挤压(压缩)外层体10的主干部12b，则使收容部22减容变形，内容液从排出盖挤出而向外部排出。在排出内容液后，如果解除主干部12b的挤压，则主干部12b将要恢复为原来的形状，但是此时，通过从外部气体导入口13向外层体10与内层体20之间导入外部气体，并且使内层体20的收容部22从主体部12的内表面剥离，从而使收容部22保持减容变形而仅使主干部12b恢复为原来的形状。由此，能够在不使收容于收容部22的内容液与外部气体置换的情况下排出，而减少外部气体与收容于收容部22的内容液的接触，抑制其劣化、变质。

在此，在本实施方式的层积剥离容器1中，由于采用在主体部12的内表面与收容部22的外表面之间设置剥离剂层30的构成，所以即使外层体10和内层体20均由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂形成，也能够将收容部22相对于主体部12的剥离阻力充分降低到使收容部22不产生剥离不良的程度。由此，在排出内容液时，能够使收容部22从主体部12可靠地剥离，防止收容部22的剥离不良。

特别是，如果像本实施方式的层积剥离容器1那样，使主体部12形成为具备肩部12a、主干部12b和底部12c的瓶状，将外部气体导入口13构成为在径向贯通外层体10的外口部11的贯通孔，则在肩部12a的部分，收容部22难以剥离而无法将从外部气体导入口13导入的外部气体供给到主干部12b，可能发生无法发挥作为层积剥离容器1的功能的情况，但是在本实施方式的层积剥离容器1中，通过采用在主体部12的内表面与收容部22的外表面之间设置剥离剂层30的构成，从而即使在肩部12a的部分中也能够使收容部22从主体部12容易地剥离而将从外部气体导入口13导入的外部气体可靠地供给到主干部12b。

另外，如上所述，由于能够在排出内容液时，将收容部22从主体部12可靠地剥离，所以能够使为了排出内容液而被挤压的主体部12迅速恢复为原来的形状。因此，能够使层积剥离容器1可靠地发挥其功能，使层积剥离容器1更加易于使用。

此外，通过降低收容部22相对于主体部12的剥离阻力，从而在通过吹塑成型形成层积剥离容器1后，即使在不进行使收容部22从主体部12的内表面预先剥离的初始剥离操作的情况下向该层积剥离容器1的收容空间S填充内容液，也能够在排出内容液时，使收容部22可靠地从主体部12的内表面剥离。由此，能够不需要吹塑成型后的初始剥离操作，而能够降低该层积剥离容器1的制造成本。

此外，在本实施方式的层积剥离容器1中，由于仅在与肩部12a和主干部12b对应的区域设置剥离剂层30，在与底部12c对应的区域不设置剥离剂层30，所以在挤压主体部12时，收容部22的与肩部12a和主干部12b对应的部分从主体部12的内表面剥离，但是收容部22的与底部12c对应的部分不容易从主体部12的内表面剥离，使收容部22呈扁平形状地规则收缩，由此，能够降低内容液的余量。

为了验证通过将剥离剂层30的每单位面积的涂布量设为10～850mg/m²而得到的上述效果，分别准备具有图5所示的构成，并且使涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量不同的9种预塑形坯组装体，对这些预塑形坯组装体进行双轴拉伸吹塑成型，分别制造出具有上述的层积剥离容器1的构成，并且剥离剂层30的每单位面积的涂布量为10mg/m²的实施例1的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为24mg/m²的实施例2的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为37mg/m²的实施例3的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为300mg/m²的实施例4的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为600mg/m²的实施例5的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为850mg/m²的实施例6的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为1000mg/m²的比较例1的层积剥离容器、剥离剂层30的每单位面积的涂布量为1400mg/m²的比较例2的层积剥离容器和剥离剂层30的每单位面积的涂布量为3000mg/m²的比较例3的层积剥离容器。

应予说明，在制造实施例1的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为0.4mg，在制造实施例2的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为0.9mg，在制造实施例3的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为1.4mg，在制造实施例4的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为10.0mg，在制造实施例5的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为20.0mg，在制造实施例6的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为31.4mg，在制造比较例1的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为38.0mg，在制造比较例2的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为52.0mg，在制造比较例3的层积剥离容器时，涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂的量为100.0mg。

针对这些实施例1～6和比较例1～3的层积剥离容器，对其制造过程中的预塑形坯组装体的处理性(操作的容易性)、吹塑成型性和成型后的层积剥离容器中的主体部的触感进行了优劣的判定。这里，对于预塑形坯组装体的处理性，在涂布于内预塑形坯的拉伸部的外表面的剥离剂产生滴垂、厚度不均的情况下评价为×(不良)，在未产生这些的情况下评价为○(良)。另外，对于吹塑成型性，在成型后的层积剥离容器未形成为预定形状的情况下、产生空隙、壁厚的偏差、破裂等成型不良的情况下评价为×(不良)，在未产生这些的情况下评价为○(良)。此外，对于主体部的触感，在挤压主体部时在主体部的内表面与收容部的外表面之间产生摩擦(摩擦音)的情况下评价为×(不良)，在即使挤压主体部，在主体部的内表面与收容部的外表面之间也不产生摩擦的情况下评价为○(良)。将评价结果示于表1。

[表1]

实施例1

实施例2

实施例3

实施例4

实施例5

实施例6

比较例1

比较例2

比较例3

涂布量(mg)

0.4

0.9

1.4

10.0

20.0

31.4

38.0

52.0

100.0

涂布量(mg/m<sup>2</sup>)

10

24

37

300

600

850

1000

1400

3000

PF的处理性

○

○

○

○

○

○

○

×

×

吹塑成型性

○

○

○

○

○

○

×

×

×

触感

○

○

○

○

○

○

○

○

-

如表1所示，剥离剂层30的每单位面积的涂布量为10～850mg/m²的范围的实施例1～6的层积剥离容器的预塑形坯组装体的处理性、吹塑成型性和主体部的触感均评价为○。

与此相对，剥离剂层30的每单位面积的涂布量大于850mg/m²的比较例1～3的层积剥离容器的吹塑成型性均评价为×。特别是，在比较例2的层积剥离容器中，产生空隙和壁厚的偏差，在比较例3的层积剥离容器中，容器破裂。由于比较例3的层积剥离容器产生破裂，所以未进行对于主体部的触感的判定。另外，比较例2、3的层积剥离容器的预塑形坯组装体的处理性均评价为×。

根据以上的结果确认了，通过使层积剥离容器采用在主体部12与收容部22之间具备剥离剂层30的构成，并且将剥离剂层30的每单位面积的涂布量设为10～850mg/m²，从而能够使收容部22从主体部12容易地剥离，并且能够提高吹塑成型性，而精度良好地将该层积剥离容器成型为预定形状。

另外，还确认了通过将剥离剂层30的每单位面积的涂布量设为10～850mg/m²，从而能够防止挤压主体部时的摩擦，并且能够提高预塑形坯组装体的处理性。

本发明不限于上述实施方式，在不脱离其主旨的范围内当然可以进行各种改变。

例如，在上述实施方式中，在内预塑形坯60的拉伸部64的外表面涂布剥离剂70，但是也可以在外预塑形坯50的拉伸部53的内表面涂布剥离剂70，还可以在内预塑形坯60的拉伸部64的外表面和外预塑形坯50的拉伸部53的内表面这两方涂布剥离剂70。

另外，在上述实施方式中，预塑形坯组装体40采用在外预塑形坯50的拉伸部53与内预塑形坯60的拉伸部64之间设置径向的间隙的构成，但是也可以采用使外预塑形坯50的拉伸部53的内表面与内预塑形坯60的拉伸部64的外表面介由剥离剂70密合的构成。

此外，在上述实施方式中，在外口部11设置一对外部气体导入口13，但是外部气体导入口13至少设置1个即可。

此外，外部气体导入口13采用设置于外口部11而贯通外口部11的贯通孔，但不限于此，例如，也可以构成为设置于外口部11的上端与内口部21的上端之间并向外部开口的间隙。或者，还可以采用将外部气体导入口13设置于肩部12a、主干部12b或底部12c的构成。

此外，作为外层体10的材质，不限于聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂，例如也可以采用聚酯树脂、聚烯烃树脂、尼龙树脂、聚碳酸酯树脂(PC树脂)、环烯烃共聚物树脂(COC树脂)、环烯烃聚合物树脂(COP树脂)等其他合成树脂材料。

此外，作为内层体20的材质，也不限于聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂，例如也可以采用聚酯树脂、聚烯烃树脂、尼龙树脂、聚碳酸酯树脂(PC树脂)、环烯烃共聚物树脂(COC树脂)、环烯烃聚合物树脂(COP树脂)、乙烯-乙烯醇共聚体树脂(EVOH树脂)等其他合成树脂材料。在使用乙烯-乙烯醇共聚体树脂作为内层体20的材质的情况下，可以考虑到阻隔性和柔软性而采用具有适当的乙烯含有率的材质。另外，为了确保阻隔性，内层体20例如还可以采用在一对聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂层之间设置有MX尼龙树脂层等阻挡层的多层结构。

此外，外口部11可以采用不具备颈环14的构成，另外，肩部12a、主干部12b和底部12c的形状可以进行各种改变。

此外，在上述实施方式中，示出了层积剥离容器1用于通过将具备排出口的排出盖安装于外口部11，并挤压主体部12从而排出内容液的挤压式的排出容器的情况，但是层积剥离容器1也可以用于使主体部12具有不容易挤压变形的预定的刚性，并且将泵式排出具安装于外口部11的带泵容器。

Claims (6)

1.一种层积剥离容器，其特征在于，是将预塑形坯组装体进行吹塑成型而形成的合成树脂制的层积剥离容器，所述预塑形坯组装体具有外预塑形坯和组装于该外预塑形坯的内侧的内预塑形坯，并且在所述外预塑形坯的内表面和所述内预塑形坯的外表面中的至少一方涂布有剥离剂，所述层积剥离容器具有：

外层体，其具备筒状的外口部和与该外口部相连的有底筒状的主体部；

内层体，其具备配置于所述外口部的内侧的筒状的内口部和介由由所述剥离剂形成的剥离剂层而以能够剥离的方式层积于所述主体部的内表面的减容变形自如的收容部；以及

外部气体导入口，其用于向所述外层体与所述内层体之间导入外部气体，

所述外部气体导入口是在径向贯通所述外口部的贯通孔、或者是设置在所述外口部的上端与所述内口部的上端之间而向外部开口的间隙，

在所述外口部的内周面或所述内口部的外周面设置有纵肋，在所述外口部与所述内口部之间设置有成为从所述外部气体导入口朝向所述主体部与所述收容部之间的外部气体的气道的间隙，

所述剥离剂层的每单位面积的涂布量为10～850mg/m²，

在所述外口部与所述内口部之间的部分不设置所述剥离剂层。

2.根据权利要求1所述的层积剥离容器，其特征在于，所述外部气体导入口是在径向贯通所述外口部的贯通孔。

3.根据权利要求1或2所述的层积剥离容器，其特征在于，所述主体部具有与所述外口部的下端相连的肩部、与该肩部的下端相连的筒状的主干部和封闭该主干部的下端的底部，

所述剥离剂层设置于与所述肩部和所述主干部对应的区域，并且不设置于与所述底部对应的区域。

4.根据权利要求1所述的层积剥离容器，其特征在于，所述外层体和所述内层体分别由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂形成。

5.根据权利要求2所述的层积剥离容器，其特征在于，所述外层体和所述内层体分别由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂形成。

6.根据权利要求3所述的层积剥离容器，其特征在于，所述外层体和所述内层体分别由聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂形成。

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