CN111573245B - 一种金属圆管连续导送上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种金属圆管连续导送上料装置，属于管件传送机械设备领域。该发明的圆管落料机构和圆管移送机构从上至下依次竖直设置于圆管传送支架，圆管落料导管上方外侧的落料转动圆盘和转动定位圆盘之间采用落料连接链条传动连接，往复定位摆杆设置于转动定位圆盘下侧，同步牵拉连杆设置于往复定位摆杆和落料摆动承杆之间，承管落料机构和落料转动圆盘分别设置于圆管落料导管两侧，承板平移摆杆设置于推杆转动凸轮一侧的圆管传送支架，承板平移摆杆与圆管移送承板之间设置有推板平移连杆。本发明结构设计合理，可以平稳高效的将金属圆管连续顺畅的逐个导送上料，提高金属圆管传送自动化程度，满足加工使用的需要。

Description

一种金属圆管连续导送上料装置

技术领域

本发明属于管件传送机械设备领域，尤其涉及一种金属圆管连续导送上料装置，主要应用于金属圆管连续传送加工。

背景技术

金属圆管是指采用金属材料加工而成，两端开口并具有中空同心圆断面的柱形结构管材，可用于管道、热工设备、机械工业和化学工业等领域，金属圆管按加工工艺的不同可以分为无缝圆管和焊接圆管，金属圆管除了按照加工工艺进行分类，还可以将金属圆管根据用途、连接方式和材料分别进行分类。金属圆管的规格种类很多，不同领域使用的金属圆管需要使用不同材质的金属材质，金属材质的质量直接决定了圆管的质量，金属圆管在建筑工程和机械设备内有广泛的应用，在机械系统中金属圆管起到连接、控制、变向、分流、密封和支撑等作用。金属圆管在生产加工过程中，需要将经过前道工序生产加工的金属圆管依次逐个进行传送导料使能进行后道工序的加工，现有的金属圆管传送装置结构复杂且操作麻烦，难以实现金属圆管逐个平稳的依次导料传送，现有金属圆管在导料传送过程中，难以在金属圆管的导料传送过程中利用金属圆管自身的重力实现金属圆管逐个自动落料传送，金属圆管的导料传送主要采用机械取料装置将金属圆管进行取料放置，机械取料装置主要采用驱动电机和液压缸进行驱动使用，导致金属圆管导料传送能耗较高，并且设备较易产生故障，使用维修成本大，使得不能将金属圆管连续高频的取料移送，现有金属圆管上料加工也常采用人工手动操作实现，导致操作工人劳动强度大，金属圆管导料上料自动化程度低，难以满足金属圆管连续规模化的生产加工，降低金属圆管传送加工的效率和质量，不能满足加工使用的需要。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术中所存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，可以平稳高效的将金属圆管连续顺畅的逐个导送上料，提高金属圆管传送自动化程度，满足加工使用需要的金属圆管连续导送上料装置。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述金属圆管连续导送上料装置包括圆管传送支架、圆管落料机构和圆管移送机构，所述圆管落料机构和圆管移送机构从上至下依次竖直设置于圆管传送支架，所述圆管落料机构包括圆管落料导管、落料转动圆盘、转动定位圆盘、往复定位摆杆、落料摆动承杆、同步牵拉连杆和承管落料机构，所述圆管落料导管竖直固定设置于圆管传送支架上侧，圆管落料导管为扁平状方形结构，所述圆管落料导管上方外侧的圆管传送支架上竖直转动连接有落料转动圆盘，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，圆管落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动导槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘下侧的圆管传送支架，转动定位圆盘外侧沿转动定位圆盘的径向均匀设置有四个落管定位卡槽，所述落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料主链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料辅链轮，落料主链轮和落料辅链轮之间采用落料连接链条传动连接，落料主链轮和落料辅链轮的尺寸规格相同，所述往复定位摆杆设置于转动定位圆盘下侧的圆管传送支架，往复定位摆杆一侧的圆管传送支架上固定设置有摆杆连接支座，往复定位摆杆端部铰接连接于摆杆连接支座，往复定位摆杆沿转动定位圆盘端设置有落管定位卡块，落管定位卡块与落管定位卡槽的尺寸结构相适配，往复定位摆杆中部上侧与圆管传送支架之间设置有定位牵拉弹簧，所述落料摆动承杆设置于往复定位摆杆下侧的圆管传送支架，落料摆动承杆一侧的圆管传送支架上固定设置有挡杆连接支座，落料摆动承杆端部铰接连接于挡杆连接支座，落料摆动承杆沿圆管落料导管侧端部设置于圆管落料导管内，圆管落料导管沿落料摆动承杆侧设置有与落料摆动承杆相适配的承杆往复导槽，落料摆动承杆中部上侧与圆管传送支架之间设置有承杆复位拉簧，所述同步牵拉连杆设置于往复定位摆杆和落料摆动承杆之间，同步牵拉连杆上下两侧端部分别铰接连接于往复定位摆杆下侧和落料摆杆承杆上侧，所述承管落料机构竖直设置于圆管落料导管一侧，承管落料机构和落料转动圆盘分别设置于圆管落料导管两侧，所述承管落料机构包括承管落料支架、往复升降导杆、承管往复导板、圆管落料承杆和推杆平移楔板，所述承管落料支架竖直固定设置于圆管落料导管一侧，承管落料支架两侧分别竖直固定设置有往复升降导杆，所述承管往复导板沿竖直方向滑动设置于往复升降导杆，承管往复导板下侧的往复升降导杆上套装设置有复位提升弹簧，所述圆管落料承杆沿水平方向滑动设置于承管往复导板，圆管落料承杆沿圆管落料导管侧端部设置于圆管落料导管内，圆管落料导管上竖直设置有与圆管落料承杆相适配的承杆升降导槽，所述圆管落料承杆外侧端部竖直固定设置有承杆平移推杆，承杆平移推杆与承管往复导板之间水平设置有承杆复位拉簧，承管往复导板沿承杆平移推杆侧的圆管落料承杆上固定设置有承杆复位挡板，承杆平移推杆下端转动连接有承杆平推导轮，所述推杆平移楔板竖直固定设置于承管落料支架下侧，推杆平移楔板设置于承杆平移推杆下侧，所述圆管移送机构包括推杆转动凸轮、承板平移摆杆、圆管移送承板和平移限位支架，所述落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有第一连接链轮，第一连接链轮和落料主链轮沿水平方向从内到外依次竖直设置，所述落料转动圆盘一侧的圆管传送支架上沿水平方向依次竖直转动连接有移管主齿轮和移管辅齿轮，移管主齿轮和移管辅齿轮相互啮合连接，移管主齿轮直径是移管辅齿轮直径的四倍，移管主齿轮一侧同轴竖直固定设置有第二连接链轮，第一连接链轮和第二连接链轮之间采用第一连接链条传动连接，第一连接链轮和第二连接链轮的尺寸规格相同，移管辅齿轮一侧同轴竖直固定设置有第三连接链轮，所述推杆转动凸轮竖直转动连接于圆管传送支架下侧，推杆转动凸轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接链轮，第三连接链轮和第四连接链轮之间采用第二连接链条传动连接，第三连接链轮和第四连接链轮的尺寸规格相同，所述承板平移摆杆设置于推杆转动凸轮一侧的圆管传送支架，承板平移摆杆上端铰接连接于圆管传送支架，承板平移摆杆下端与圆管传送支架之间设置有摆杆复位拉簧，承板平移摆杆中部压紧贴合设置于推杆转动凸轮外侧表面，所述平移限位支架水平固定设置于圆管落料导管下侧的圆管传送支架，圆管移送承板水平设置于平移限位支架上侧，平移限位支架上方两侧分别水平固定设置有平移限位导杆，圆管移送承板两侧分别水平设置有与平移限位导杆相适配的平移往复通道，圆管移送承板沿水平方向滑动设置于平移限位导杆，所述承板平移摆杆与圆管移送承板之间设置有推板平移连杆，推板平移连杆两端分别铰接连接于承板平移摆杆下侧端部和圆管移送承板端部，所述圆管移送承板上侧竖直设置有圆管放置通道，圆管放置通道下侧的圆管移送承板上设置有圆管滚落斜面，所述圆管滚落斜面低端的圆管移送承板上竖直滑动设置有升降挡管杆，圆管移送承板上竖直设置有与升降挡管杆相适配的挡杆升降通道，所述圆管移送承板下侧竖直固定设置有齿轮转动支架，齿轮转动支架相邻设置于升降挡管杆一侧，所述齿轮转动支架下侧从内到外依次竖直同轴设置有第一连接齿轮和第二连接齿轮，第一连接齿轮下侧的圆管传送支架上水平固定设置有与第一连接齿轮啮合连接的第一连接齿板，升降挡管杆下侧竖直贴合设置有与第二连接齿轮啮合连接的第二连接齿板。

进一步地，所述圆管落料机构的落料摆动承杆沿圆管落料导管侧端部为表面光滑的半球形结构。

进一步地，所述落管定位卡槽为三角形结构，落管定位卡槽外端两侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡连接，往复定位摆杆端部的落管定位卡块为与落管定位卡槽尺寸结构相适配的三角形结构，落管定位卡块端部为圆弧形结构。

进一步地，所述承管落料机构的圆管落料承杆沿圆管落料导管侧端部转动连接有承管落料导轮。

进一步地，所述承管落料机构的推杆平移楔板上侧表面贴合固定设置有承杆缓冲胶层。

进一步地，所述圆管移送机构的承板平移摆杆中部转动连接有摆杆往复滚轮。

进一步地，所述圆管移送机构的圆管移送承板上侧设置有承管缓冲转板，承管缓冲转板中部铰接连接于圆管移送承板，承管缓冲转板上端与圆管移送承板之间设置有转板复位拉簧，圆管滚落斜面上设置有与承管缓冲转板相适配的转板放置卡槽。

进一步地，所述圆管移送承板下侧的平移限位支架上沿水平方向均匀转动连接有多个平移支承滚轮。

进一步地，所述圆管移送机构的升降挡管杆上端表面设置有承管斜面，圆管移送承板下侧竖直固定设置有与升降挡管杆相适配的挡杆升降支架。

进一步地，所述圆管落料导管下端内部两侧分别贴合固定设置有落管阻尼胶层。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：本发明结构设计合理，通过圆管落料机构和圆管移送机构从上至下依次竖直设置于圆管传送支架，利用圆管落料机构使能实现金属圆管利用自身重力平稳高效的逐个落料传送，利用圆管移送机构和圆管落料机构的连动作用，使得圆管移送机构能够在金属圆管逐个落料传送过程中自动平稳的往复移送，使能实现金属圆管便捷顺畅的平移上料，提高金属圆管传送自动化程度，通过圆管落料导管竖直固定设置于圆管传送支架上侧，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，转动定位圆盘外侧沿转动定位圆盘的径向均匀设置有四个落管定位卡槽，落料转动圆盘一侧的落料主链轮和转动定位圆盘一侧的落料辅链轮之间采用落料连接链条传动连接，往复定位摆杆沿转动定位圆盘端设置有落管定位卡块，往复定位摆杆中部上侧与圆管传送支架之间设置有定位牵拉弹簧，落料摆动承杆沿圆管落料导管侧端部设置于圆管落料导管内，落料摆动承杆中部上侧与圆管传送支架之间设置有承杆复位拉簧，同步牵拉连杆设置于往复定位摆杆和落料摆动承杆之间，利用上述结构，圆管落料导管内的金属圆管在沿竖直方向平稳下落过程中能够推动落料摆动承杆进行逆时针摆动，当落料摆动承杆在进行逆时针摆动时，落料摆动承杆能够利用同步牵拉连杆带动往复定位摆杆同步进行顺时针摆动，使得往复定位摆杆的落管定位卡块与转动定位圆盘的落管定位卡槽脱离连接，利用圆管落料导管上侧的依次堆叠放置的多个金属圆管利用自身重力沿竖直方向推动落料转动圆盘外侧的落料转动挡杆，使得落料转动圆盘能够进行逆时针转动，落料转动圆盘能够利用落料连接链条带动转动定位圆盘同步同向进行转动，当圆管落料导管下侧的金属圆管与落料摆动承杆脱离接触后，落料摆动承杆能够在承杆复位拉簧的作用下迅速进行顺时针摆动复位，往复定位摆杆能够与落料摆动承杆同步进行复位摆动，使得往复定位摆杆端部的落管定位卡块与转动定位圆盘外沿紧密压紧接触，当转动定位圆盘在落料转动圆盘的带动下进行垂直角度的转动后，往复定位摆杆端部的落管定位卡块能够准确顺畅的与转动定位圆盘的落管定位卡槽配合连接，使得转动定位圆盘能够迅速停止转动，确保落料转动圆盘在进行垂直角度的转动后能够与转动定位圆盘同步停止转动，实现金属圆管依次逐个平稳落料导送，利用落料摆动承杆在金属圆管的重力推动下进行逆时针摆动，使得落料摆动承杆还能够实现对金属圆管落料导送的降速缓冲，确保金属圆管能够平稳的从圆管落料导管下侧端部滑出，通过承管落料机构和落料转动圆盘分别设置于圆管落料导管两侧，承管往复导板下侧的往复升降导杆上套装设置有复位提升弹簧，圆管落料承杆沿水平方向滑动设置于承管往复导板，圆管落料承杆沿圆管落料导管侧端部设置于圆管落料导管内，圆管落料承杆外侧端部的承杆平移推杆与承管往复导板之间水平设置有承杆复位拉簧，承管往复导板沿承杆平移推杆侧的圆管落料承杆上固定设置有承杆复位挡板，承杆平移推杆下端转动连接有承杆平推导轮，推杆平移楔板竖直固定设置于承管落料支架下侧，利用圆管落料承杆对金属圆管在下落过程中进行承托，使得圆管落料导管内的金属圆管能够平稳顺畅的竖直下落，在承管往复导板沿竖直方向滑落至往复升降导杆下侧时，承杆平移推杆下端的承杆平推导轮沿推杆平移楔板表面滚动，使得承杆平移推杆能够带动圆管落料承杆沿水平方向进行平移运动，实现圆管落料承杆端部与金属圆管脱离接触，在金属圆管利用自身重力沿竖直方向继续下落后，承管往复导板能够在复位提升弹簧的作用下迅速提升复位，圆管落料承杆能够在承杆复位拉簧的作用下迅速平移复位，使能继续进行金属圆管的承托落料，实现金属圆管高效平稳的落料导送，利用圆管落料承杆沿圆管落料导管侧端部转动连接有承管落料导轮，使得圆管落料承杆在承杆平移推杆的带动下进行平移运动时，圆管落料承杆端部的承管落料导轮能够沿金属圆管外侧表面顺畅滚动，既能实现圆管落料承杆便捷顺畅的进行平移运动，也能确保金属圆管平稳高效的落料传送，利用推杆平移楔板上侧表面贴合固定设置有承杆缓冲胶层，使得在对金属圆管进行承托落料的过程中，利用承杆缓冲胶层使能实现圆管落料承杆与推杆平移楔板的平缓接触，利用上述机构，使得金属圆管的依次逐个落料导送过程能够完全利用金属圆管自身重力实现，不需要外接驱动机构，实现金属圆管高效节能的落料导送，通过落料转动圆盘一侧的圆管传送支架上沿水平方向依次竖直转动连接有移管主齿轮和移管辅齿轮，落料转动圆盘一侧的第一连接链轮和移管主齿轮一侧的第二连接链轮之间采用第一连接链条传动连接，使得在圆管落料导管内的金属圆管推动落料转动圆盘进行逆时针转动时，落料转动圆盘能够带动移管主齿轮同步进行转动，利用移管主齿轮和移管辅齿轮相互啮合连接，使得移管辅齿轮能够与移管主齿轮同步相向进行转动，利用移管主齿轮直径是移管辅齿轮直径的四倍，使得移管主齿轮在落料转动圆盘的带动下进行垂直角度转动时，移管辅齿轮能够同步转动一周，通过推杆转动凸轮竖直转动连接于圆管传送支架下侧，移管辅齿轮一侧的第三连接链轮和推杆转动凸轮一侧的第四连接链轮之间采用第二连接链条传动连接，推杆转动凸轮一侧承板平移摆杆上端铰接连接于圆管传送支架，承板平移摆杆下端与圆管传送支架之间设置有摆杆复位拉簧，承板平移摆杆中部压紧贴合设置于推杆转动凸轮外侧表面，利用移管辅齿轮能够带动推杆转动凸轮同步同向进行转动，推杆转动凸轮在转动过程中能够推动承板平移摆杆进行摆动，承板平移摆杆能够在推杆转动凸轮和摆杆复位拉簧的作用下连续往复进行摆动，利用承板平移摆杆中部转动连接有摆杆往复滚轮，使得推杆转动凸轮在推动承板平移摆杆进行往复摆动的过程中，承板平移摆杆中部的摆杆往复滚轮能够沿推杆转动凸轮外侧平稳顺畅的滚动，实现推杆转动凸轮高效顺畅的推动承板平移摆杆往复摆动，通过平移限位支架水平固定设置于圆管落料导管下侧的圆管传送支架，圆管移送承板沿水平方向滑动设置于平移限位支架，承板平移摆杆与圆管移送承板之间设置有推板平移连杆，使得承板平移摆杆在连续往复摆动过程中能够利用推板平移连杆带动圆管移送承板连续往复进行平移运动，利用平移限位支架上沿水平方向均匀转动连接有多个平移支承滚轮，使得圆管移送承板在往复运动过程中能够利用平移支承滚轮实现平稳有效的支承，避免圆管移送承板在承托放置金属圆管后产生偏移歪斜，通过圆管移送承板的圆管放置通道下侧的圆管移送承板上设置有圆管滚落斜面，圆管滚落斜面低端的圆管移送承板上竖直滑动设置有升降挡管杆，圆管移送承板下侧的齿轮转动支架上从内到外依次竖直同轴设置有第一连接齿轮和第二连接齿轮，第一连接齿轮下侧的圆管传送支架上水平固定设置有与第一连接齿轮啮合连接的第一连接齿板，升降挡管杆下侧竖直贴合设置有与第二连接齿轮啮合连接的第二连接齿板，利用圆管移送承板上的圆管放置通道，使得沿着圆管落料导管滑落的金属圆管能够竖直准确的落至圆管放置通道内，当圆管移送承板在承板平移摆杆的推动作用下进行平移运动时，第一连接齿轮在第一连接齿板的作用下逆时针转动，第二连接齿轮与第一连接齿轮同步同向进行转动，第二连接齿轮能够带动升降挡管杆沿竖直方向向下运动，使得圆管移送承板在承板平移摆杆的带动下平移至端部时，升降挡管杆能够向下运动至失去对金属圆管的承托阻挡，使得金属圆管能够利用自身重力沿圆管移送承板的圆管滚落斜面高效顺畅的滚落下滑，确保金属圆管能够便捷准确的移送上料，在承板平移摆杆带动圆管移送承板进行复位平移时，升降挡管杆能够沿竖直方向平稳准确的向上运动，实现金属圆管连续平稳的平移运送，利用圆管移送机构的升降挡管杆上端表面设置有承管斜面，圆管移送承板下侧竖直固定设置有与升降挡管杆相适配的挡杆升降支架，利用升降挡管杆端部的承管斜面使能与金属圆管表面实现有效的承托接触，利用挡杆升降支架能够确保升降挡管杆沿竖直方向平稳准确的升降运动，通过圆管移送承板上侧的承管缓冲转板中部铰接连接于圆管移送承板，承管缓冲转板上端与圆管移送承板之间设置有转板复位拉簧，圆管滚落斜面上设置有与承管缓冲转板相适配的转板放置卡槽，使得圆管落料导管内的金属圆管在落料至圆管移送承板上侧时，利用承管缓冲转板对金属圆管的承托缓冲作用，使能实现金属圆管高效平稳的落至圆管移送承板上侧，避免金属圆管在下落过程中与圆管移送承板产生剧烈撞击而影响圆管移送机构连续长周期平稳使用，利用上述机构，使得金属圆管的依次水平移送能够利用金属圆管在自身重力作用下逐个落料传送同步带动实现，不需要外接驱动机构，实现金属圆管高效节能的平移运送，通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以平稳高效的将金属圆管连续顺畅的逐个导送上料，提高金属圆管传送自动化程度，满足加工使用的需要。

附图说明

图1是本发明一种金属圆管连续导送上料装置的主视结构示意图。

图2是本发明的圆管落料机构的主视结构示意图。

图3是本发明的承管落料机构的主视结构示意图。

图4是本发明的圆管移送机构的主视结构示意图。

图5是本发明的落料转动圆盘和第二连接链条的连接俯视结构示意图。

图6是本发明的圆管移送承板及其相关机构的主视结构示意图。

图7是本发明的圆管移送机构的使用状态主视结构示意图。

图中：1. 圆管传送支架，2. 圆管落料机构，3. 圆管移送机构，4. 圆管落料导管，5. 落料转动圆盘，6. 转动定位圆盘，7. 往复定位摆杆，8. 落料摆动承杆，9. 同步牵拉连杆，10. 承管落料机构，11. 落料转动挡杆，12. 挡杆摆动导槽，13. 落管定位卡槽，14. 落料主链轮，15. 落料辅链轮，16. 落料连接链条，17. 摆杆连接支座，18. 落管定位卡块，19. 定位牵拉弹簧，20. 挡杆连接支座，21. 承杆往复导槽，22. 承杆复位拉簧，23. 承管落料支架，24. 往复升降导杆，25. 承管往复导板，26. 圆管落料承杆，27. 推杆平移楔板，28. 复位提升弹簧，29. 承杆升降导槽，30. 承杆平移推杆，31. 承杆复位拉簧，32. 承杆复位挡板，33. 承杆平推导轮，34. 推杆转动凸轮，35. 承板平移摆杆，36. 圆管移送承板，37. 平移限位支架，38. 第一连接链轮，39. 移管主齿轮，40. 移管辅齿轮，41. 第二连接链轮，42. 第一连接链条，43. 第三连接链轮，44. 第四连接链轮，45. 第二连接链条，46.摆杆复位拉簧，47. 平移限位导杆，48. 平移往复通道，49. 推板平移连杆，50. 圆管放置通道，51. 圆管滚落斜面，52. 升降挡管杆，53. 挡杆升降通道，54. 齿轮转动支架，55. 第一连接齿轮，56. 第二连接齿轮，57. 第一连接齿板，58. 第二连接齿板，59. 承管落料导轮，60. 承杆缓冲胶层，61. 摆杆往复滚轮，62. 承管缓冲转板，63. 转板复位拉簧，64. 转板放置卡槽，65. 平移支承滚轮，66. 承管斜面，67. 挡杆升降支架，68. 落管阻尼胶层。

具体实施方式

为了进一步描述本发明，下面结合附图进一步阐述一种金属圆管连续导送上料装置的具体实施方式，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1所示，本发明一种金属圆管连续导送上料装置，包括圆管传送支架1、圆管落料机构2和圆管移送机构3，圆管落料机构2和圆管移送机构3从上至下依次竖直设置于圆管传送支架1，如图2所示，本发明的圆管落料机构2包括圆管落料导管4、落料转动圆盘5、转动定位圆盘6、往复定位摆杆7、落料摆动承杆8、同步牵拉连杆9和承管落料机构10，圆管落料导管4竖直固定设置于圆管传送支架1上侧，圆管落料导管4为扁平状方形结构，圆管落料导管4上方外侧的圆管传送支架1上竖直转动连接有落料转动圆盘5，落料转动圆盘5外侧沿落料转动圆盘5的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆11，圆管落料导管4沿落料转动圆盘5侧设置有与落料转动挡杆11相适配的挡杆摆动导槽12，转动定位圆盘6竖直转动连接于落料转动圆盘5下侧的圆管传送支架1，转动定位圆盘6外侧沿转动定位圆盘6的径向均匀设置有四个落管定位卡槽13，落料转动圆盘5一侧同轴竖直固定设置有落料主链轮14，转动定位圆盘6一侧同轴竖直固定设置有落料辅链轮15，落料主链轮14和落料辅链轮15之间采用落料连接链条16传动连接，落料主链轮14和落料辅链轮15的尺寸规格相同，往复定位摆杆7设置于转动定位圆盘6下侧的圆管传送支架1，往复定位摆杆7一侧的圆管传送支架1上固定设置有摆杆连接支座17，往复定位摆杆7端部铰接连接于摆杆连接支座17，往复定位摆杆7沿转动定位圆盘6端设置有落管定位卡块18，落管定位卡块18与落管定位卡槽13的尺寸结构相适配，往复定位摆杆7中部上侧与圆管传送支架1之间设置有定位牵拉弹簧19，落料摆动承杆8设置于往复定位摆杆7下侧的圆管传送支架1，落料摆动承杆8一侧的圆管传送支架1上固定设置有挡杆连接支座20，落料摆动承杆8端部铰接连接于挡杆连接支座20，落料摆动承杆8沿圆管落料导管4侧端部设置于圆管落料导管4内，圆管落料导管4沿落料摆动承杆8侧设置有与落料摆动承杆8相适配的承杆往复导槽21，落料摆动承杆8中部上侧与圆管传送支架1之间设置有承杆复位拉簧22，同步牵拉连杆9设置于往复定位摆杆7和落料摆动承杆8之间，同步牵拉连杆9上下两侧端部分别铰接连接于往复定位摆杆下7侧和落料摆杆承杆8上侧，承管落料机构10竖直设置于圆管落料导管4一侧，承管落料机构10和落料转动圆盘5分别设置于圆管落料导管4两侧。如图3所示，本发明的承管落料机构10包括承管落料支架23、往复升降导杆24、承管往复导板25、圆管落料承杆26和推杆平移楔板27，承管落料支架23竖直固定设置于圆管落料导管4一侧，承管落料支架23两侧分别竖直固定设置有往复升降导杆24，承管往复导板25沿竖直方向滑动设置于往复升降导杆24，承管往复导板25下侧的往复升降导杆24上套装设置有复位提升弹簧28，圆管落料承杆26沿水平方向滑动设置于承管往复导板25，圆管落料承杆26沿圆管落料导管4侧端部设置于圆管落料导管4内，圆管落料导管4上竖直设置有与圆管落料承杆26相适配的承杆升降导槽29，圆管落料承杆26外侧端部竖直固定设置有承杆平移推杆30，承杆平移推杆30与承管往复导板25之间水平设置有承杆复位拉簧31，承管往复导板25沿承杆平移推杆30侧的圆管落料承杆26上固定设置有承杆复位挡板32，承杆平移推杆30下端转动连接有承杆平推导轮33，推杆平移楔板27竖直固定设置于承管落料支架23下侧，推杆平移楔板27设置于承杆平移推杆30下侧。

如图4、图5、图6和图7所示，本发明的圆管移送机构3包括推杆转动凸轮34、承板平移摆杆35、圆管移送承板36和平移限位支架37，落料转动圆盘5一侧同轴竖直固定设置有第一连接链轮38，第一连接链轮38和落料主链轮14沿水平方向从内到外依次竖直设置，落料转动圆盘5一侧的圆管传送支架1上沿水平方向依次竖直转动连接有移管主齿轮39和移管辅齿轮40，移管主齿轮39和移管辅齿轮40相互啮合连接，移管主齿轮39直径是移管辅齿轮40直径的四倍，移管主齿轮39一侧同轴竖直固定设置有第二连接链轮41，第一连接链轮38和第二连接链轮41之间采用第一连接链条42传动连接，第一连接链轮38和第二连接链轮41的尺寸规格相同，移管辅齿轮40一侧同轴竖直固定设置有第三连接链轮43，推杆转动凸轮34竖直转动连接于圆管传送支架1下侧，推杆转动凸轮34一侧同轴竖直固定设置有第四连接链轮44，第三连接链轮43和第四连接链轮44之间采用第二连接链条45传动连接，第三连接链轮43和第四连接链轮44的尺寸规格相同，承板平移摆杆35设置于推杆转动凸轮34一侧的圆管传送支架1，承板平移摆杆35上端铰接连接于圆管传送支架1，承板平移摆杆35下端与圆管传送支架1之间设置有摆杆复位拉簧46，承板平移摆杆35中部压紧贴合设置于推杆转动凸轮34外侧表面，平移限位支架37水平固定设置于圆管落料导管4下侧的圆管传送支架1，圆管移送承板36水平设置于平移限位支架37上侧，平移限位支架37上方两侧分别水平固定设置有平移限位导杆47，圆管移送承板36两侧分别水平设置有与平移限位导杆47相适配的平移往复通道48，圆管移送承板36沿水平方向滑动设置于平移限位导杆47，承板平移摆杆35与圆管移送承板36之间设置有推板平移连杆49，推板平移连杆49两端分别铰接连接于承板平移摆杆35下侧端部和圆管移送承板36端部，圆管移送承板36上侧竖直设置有圆管放置通道50，圆管放置通道50下侧的圆管移送承板36上设置有圆管滚落斜面51，圆管滚落斜面51低端的圆管移送承板36上竖直滑动设置有升降挡管杆52，圆管移送承板36上竖直设置有与升降挡管杆52相适配的挡杆升降通道53，圆管移送承板36下侧竖直固定设置有齿轮转动支架54，齿轮转动支架54相邻设置于升降挡管杆52一侧，齿轮转动支架54下侧从内到外依次竖直同轴设置有第一连接齿轮55和第二连接齿轮56，第一连接齿轮55下侧的圆管传送支架1上水平固定设置有与第一连接齿轮55啮合连接的第一连接齿板57，升降挡管杆52下侧竖直贴合设置有与第二连接齿轮56啮合连接的第二连接齿板58。

本发明的圆管落料机构2的落料摆动承杆8沿圆管落料导管4侧端部为表面光滑的半球形结构，使得金属圆管在下落过程中能够沿落料摆动承杆8端部顺畅滑落。本发明的落管定位卡槽13为三角形结构，落管定位卡槽13外端两侧与转动定位圆盘6外沿采用弧形边过渡连接，往复定位摆杆7端部的落管定位卡块18为与落管定位卡槽13尺寸结构相适配的三角形结构，落管定位卡块18端部为圆弧形结构，确保落管定位卡块18能够与落管定位卡槽13高效准确的配合连接。本发明的承管落料机构10的圆管落料承杆26沿圆管落料导管4侧端部转动连接有承管落料导轮59，使得圆管落料承杆26在承杆平移推杆30的带动下进行平移运动时，圆管落料承杆26端部的承管落料导轮59能够沿金属圆管外侧表面顺畅滚动，既能实现圆管落料承杆26便捷顺畅的进行平移运动，也能确保金属圆管平稳高效的落料传送。本发明的承管落料机构10的推杆平移楔板27上侧表面贴合固定设置有承杆缓冲胶层60，使得在对金属圆管进行承托落料的过程中，利用承杆缓冲胶层60使能实现圆管落料承杆26与推杆平移楔板27的平缓接触。本发明的圆管移送机构3的承板平移摆杆35中部转动连接有摆杆往复滚轮61，使得推杆转动凸轮34在推动承板平移摆杆35进行往复摆动的过程中，承板平移摆杆35中部的摆杆往复滚轮61能够沿推杆转动凸轮34外侧平稳顺畅的滚动，实现推杆转动凸轮34高效顺畅的推动承板平移摆杆35往复摆动。本发明的圆管移送机构3的圆管移送承板36上侧设置有承管缓冲转板62，承管缓冲转板62中部铰接连接于圆管移送承板36，承管缓冲转板62上端与圆管移送承板36之间设置有转板复位拉簧63，圆管滚落斜面51上设置有与承管缓冲转板62相适配的转板放置卡槽64，使得圆管落料导管4内的金属圆管在落料至圆管移送承板36上侧时，利用承管缓冲转板62对金属圆管的承托缓冲作用，使能实现金属圆管高效平稳的落至圆管移送承板36上侧，避免金属圆管在下落过程中与圆管移送承板36产生剧烈撞击而影响圆管移送机构3连续长周期平稳使用。本发明的圆管移送承板36下侧的平移限位支架37上沿水平方向均匀转动连接有多个平移支承滚轮65，使得圆管移送承板36在往复运动过程中能够利用平移支承滚轮65实现平稳有效的支承，避免圆管移送承板36在承托放置金属圆管后产生偏移歪斜。本发明的圆管移送机构3的升降挡管杆52上端表面设置有承管斜面66，圆管移送承板36下侧竖直固定设置有与升降挡管杆52相适配的挡杆升降支架67，利用升降挡管杆52端部的承管斜面66使能与金属圆管表面实现有效的承托接触，利用挡杆升降支架67能够确保升降挡管杆52沿竖直方向平稳准确的升降运动。本发明的圆管落料导管4下端内部两侧分别贴合固定设置有落管阻尼胶层68，使得金属圆管在沿圆管落料导管4下落至圆管移送承板36上侧时，能够利用落管阻尼胶层68实现对金属圆管的阻尼降速，确保金属圆管平稳有序的落料至圆管移送承板36上侧。

采用上述技术方案，本发明一种金属圆管连续导送上料装置在使用的时候，通过圆管落料机构2和圆管移送机构3从上至下依次竖直设置于圆管传送支架1，利用圆管落料机构2使能实现金属圆管利用自身重力平稳高效的逐个落料传送，利用圆管移送机构3和圆管落料机构2的连动作用，使得圆管移送机构3能够在金属圆管逐个落料传送过程中自动平稳的往复移送，使能实现金属圆管便捷顺畅的平移上料，提高金属圆管传送自动化程度，通过圆管落料导管4竖直固定设置于圆管传送支架1上侧，落料转动圆盘5外侧沿落料转动圆盘5的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆11，转动定位圆盘6外侧沿转动定位圆盘6的径向均匀设置有四个落管定位卡槽13，落料转动圆盘5一侧的落料主链轮14和转动定位圆盘6一侧的落料辅链轮15之间采用落料连接链条16传动连接，往复定位摆杆7沿转动定位圆盘6端设置有落管定位卡块18，往复定位摆杆7中部上侧与圆管传送支架1之间设置有定位牵拉弹簧19，落料摆动承杆8沿圆管落料导管4侧端部设置于圆管落料导管4内，落料摆动承杆8中部上侧与圆管传送支架1之间设置有承杆复位拉簧22，同步牵拉连杆9设置于往复定位摆杆7和落料摆动承杆8之间，利用上述结构，圆管落料导管4内的金属圆管在沿竖直方向平稳下落过程中能够推动落料摆动承杆8进行逆时针摆动，当落料摆动承杆8在进行逆时针摆动时，落料摆动承杆8能够利用同步牵拉连杆9带动往复定位摆杆7同步进行顺时针摆动，使得往复定位摆杆7的落管定位卡块18与转动定位圆盘6的落管定位卡槽13脱离连接，利用圆管落料导管4上侧的依次堆叠放置的多个金属圆管利用自身重力沿竖直方向推动落料转动圆盘5外侧的落料转动挡杆11，使得落料转动圆盘5能够进行逆时针转动，落料转动圆盘5能够利用落料连接链条16带动转动定位圆盘6同步同向进行转动，当圆管落料导管4下侧的金属圆管与落料摆动承杆8脱离接触后，落料摆动承杆8能够在承杆复位拉簧22的作用下迅速进行顺时针摆动复位，往复定位摆杆7能够与落料摆动承杆8同步进行复位摆动，使得往复定位摆杆7端部的落管定位卡块18与转动定位圆盘6外沿紧密压紧接触，当转动定位圆盘6在落料转动圆盘5的带动下进行垂直角度的转动后，往复定位摆杆7端部的落管定位卡块18能够准确顺畅的与转动定位圆盘6的落管定位卡槽13配合连接，使得转动定位圆盘6能够迅速停止转动，确保落料转动圆盘5在进行垂直角度的转动后能够与转动定位圆盘6同步停止转动，实现金属圆管依次逐个平稳落料导送，利用落料摆动承杆8在金属圆管的重力推动下进行逆时针摆动，使得落料摆动承杆8还能够实现对金属圆管落料导送的降速缓冲，确保金属圆管能够平稳的从圆管落料导管4下侧端部滑出，通过承管落料机构10和落料转动圆盘5分别设置于圆管落料导管4两侧，承管往复导板25下侧的往复升降导杆24上套装设置有复位提升弹簧28，圆管落料承杆26沿水平方向滑动设置于承管往复导板25，圆管落料承杆26沿圆管落料导管4侧端部设置于圆管落料导管4内，圆管落料承杆26外侧端部的承杆平移推杆30与承管往复导板25之间水平设置有承杆复位拉簧31，承管往复导板25沿承杆平移推杆30侧的圆管落料承杆26上固定设置有承杆复位挡板32，承杆平移推杆30下端转动连接有承杆平推导轮33，推杆平移楔板27竖直固定设置于承管落料支架23下侧，利用圆管落料承杆26对金属圆管在下落过程中进行承托，使得圆管落料导管4内的金属圆管能够平稳顺畅的竖直下落，在承管往复导板25沿竖直方向滑落至往复升降导杆24下侧时，承杆平移推杆30下端的承杆平推导轮33沿推杆平移楔板27表面滚动，使得承杆平移推杆30能够带动圆管落料承杆26沿水平方向进行平移运动，实现圆管落料承杆26端部与金属圆管脱离接触，在金属圆管利用自身重力沿竖直方向继续下落后，承管往复导板25能够在复位提升弹簧28的作用下迅速提升复位，圆管落料承杆26能够在承杆复位拉簧31的作用下迅速平移复位，使能继续进行金属圆管的承托落料，实现金属圆管高效平稳的落料导送，利用圆管落料承杆26沿圆管落料导管4侧端部转动连接有承管落料导轮59，使得圆管落料承杆26在承杆平移推杆30的带动下进行平移运动时，圆管落料承杆26端部的承管落料导轮59能够沿金属圆管外侧表面顺畅滚动，既能实现圆管落料承杆26便捷顺畅的进行平移运动，也能确保金属圆管平稳高效的落料传送，利用推杆平移楔板27上侧表面贴合固定设置有承杆缓冲胶层60，使得在对金属圆管进行承托落料的过程中，利用承杆缓冲胶层60使能实现圆管落料承杆26与推杆平移楔板27的平缓接触，利用上述机构，使得金属圆管的依次逐个落料导送过程能够完全利用金属圆管自身重力实现，不需要外接驱动机构，实现金属圆管高效节能的落料导送，通过落料转动圆盘5一侧的圆管传送支架1上沿水平方向依次竖直转动连接有移管主齿轮39和移管辅齿轮40，落料转动圆盘5一侧的第一连接链轮38和移管主齿轮39一侧的第二连接链轮41之间采用第一连接链条42传动连接，使得在圆管落料导管4内的金属圆管推动落料转动圆盘5进行逆时针转动时，落料转动圆盘5能够带动移管主齿轮39同步进行转动，利用移管主齿轮39和移管辅齿轮40相互啮合连接，使得移管辅齿轮40能够与移管主齿轮39同步相向进行转动，利用移管主齿轮39直径是移管辅齿轮40直径的四倍，使得移管主齿轮39在落料转动圆盘5的带动下进行垂直角度转动时，移管辅齿轮40能够同步转动一周，通过推杆转动凸轮34竖直转动连接于圆管传送支架1下侧，移管辅齿轮40一侧的第三连接链轮43和推杆转动凸轮34一侧的第四连接链轮44之间采用第二连接链条45传动连接，推杆转动凸轮34一侧承板平移摆杆35上端铰接连接于圆管传送支架1，承板平移摆杆35下端与圆管传送支架1之间设置有摆杆复位拉簧46，承板平移摆杆35中部压紧贴合设置于推杆转动凸轮34外侧表面，利用移管辅齿轮40能够带动推杆转动凸轮34同步同向进行转动，推杆转动凸轮34在转动过程中能够推动承板平移摆杆35进行摆动，承板平移摆杆35能够在推杆转动凸轮34和摆杆复位拉簧46的作用下连续往复进行摆动，利用承板平移摆杆35中部转动连接有摆杆往复滚轮61，使得推杆转动凸轮34在推动承板平移摆杆35进行往复摆动的过程中，承板平移摆杆35中部的摆杆往复滚轮61能够沿推杆转动凸轮34外侧平稳顺畅的滚动，实现推杆转动凸轮34高效顺畅的推动承板平移摆杆35往复摆动，通过平移限位支架37水平固定设置于圆管落料导管4下侧的圆管传送支架1，圆管移送承板36沿水平方向滑动设置于平移限位支架37，承板平移摆杆35与圆管移送承板36之间设置有推板平移连杆49，使得承板平移摆杆35在连续往复摆动过程中能够利用推板平移连杆49带动圆管移送承板36连续往复进行平移运动，利用平移限位支架37上沿水平方向均匀转动连接有多个平移支承滚轮65，使得圆管移送承板36在往复运动过程中能够利用平移支承滚轮65实现平稳有效的支承，避免圆管移送承板36在承托放置金属圆管后产生偏移歪斜，通过圆管移送承板36的圆管放置通道50下侧的圆管移送承板36上设置有圆管滚落斜面51，圆管滚落斜面51低端的圆管移送承板36上竖直滑动设置有升降挡管杆52，圆管移送承板36下侧的齿轮转动支架54上从内到外依次竖直同轴设置有第一连接齿轮55和第二连接齿轮56，第一连接齿轮55下侧的圆管传送支架1上水平固定设置有与第一连接齿轮55啮合连接的第一连接齿板57，升降挡管杆52下侧竖直贴合设置有与第二连接齿轮56啮合连接的第二连接齿板58，利用圆管移送承板36上的圆管放置通道50，使得沿着圆管落料导管4滑落的金属圆管能够竖直准确的落至圆管放置通道50内，当圆管移送承板36在承板平移摆杆35的推动作用下进行平移运动时，第一连接齿轮55在第一连接齿板57的作用下逆时针转动，第二连接齿轮56与第一连接齿轮55同步同向进行转动，第二连接齿轮56能够带动升降挡管杆52沿竖直方向向下运动，使得圆管移送承板36在承板平移摆杆35的带动下平移至端部时，升降挡管杆52能够向下运动至失去对金属圆管的承托阻挡，使得金属圆管能够利用自身重力沿圆管移送承板36的圆管滚落斜面51高效顺畅的滚落下滑，确保金属圆管能够便捷准确的移送上料，在承板平移摆杆35带动圆管移送承板36进行复位平移时，升降挡管杆52能够沿竖直方向平稳准确的向上运动，实现金属圆管连续平稳的平移运送，利用圆管移送机构3的升降挡管杆52上端表面设置有承管斜面66，圆管移送承板36下侧竖直固定设置有与升降挡管杆52相适配的挡杆升降支架67，利用升降挡管杆52端部的承管斜面66使能与金属圆管表面实现有效的承托接触，利用挡杆升降支架67能够确保升降挡管杆52沿竖直方向平稳准确的升降运动，通过圆管移送承板36上侧的承管缓冲转板62中部铰接连接于圆管移送承板36，承管缓冲转板62上端与圆管移送承板36之间设置有转板复位拉簧63，圆管滚落斜面51上设置有与承管缓冲转板62相适配的转板放置卡槽64，使得圆管落料导管4内的金属圆管在落料至圆管移送承板36上侧时，利用承管缓冲转板62对金属圆管的承托缓冲作用，使能实现金属圆管高效平稳的落至圆管移送承板36上侧，避免金属圆管在下落过程中与圆管移送承板36产生剧烈撞击而影响圆管移送机构3连续长周期平稳使用，利用上述机构，使得金属圆管的依次水平移送能够利用金属圆管在自身重力作用下逐个落料传送同步带动实现，不需要外接驱动机构，实现金属圆管高效节能的平移运送。通过这样的结构，本发明结构设计合理，可以平稳高效的将金属圆管连续顺畅的逐个导送上料，提高金属圆管传送自动化程度，满足加工使用的需要。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述金属圆管连续导送上料装置包括圆管传送支架、圆管落料机构和圆管移送机构，所述圆管落料机构和圆管移送机构从上至下依次竖直设置于圆管传送支架，所述圆管落料机构包括圆管落料导管、落料转动圆盘、转动定位圆盘、往复定位摆杆、落料摆动承杆、同步牵拉连杆和承管落料机构，所述圆管落料导管竖直固定设置于圆管传送支架上侧，圆管落料导管为扁平状方形结构，所述圆管落料导管上方外侧的圆管传送支架上竖直转动连接有落料转动圆盘，落料转动圆盘外侧沿落料转动圆盘的径向均匀固定设置有四根落料转动挡杆，圆管落料导管沿落料转动圆盘侧设置有与落料转动挡杆相适配的挡杆摆动导槽，所述转动定位圆盘竖直转动连接于落料转动圆盘下侧的圆管传送支架，转动定位圆盘外侧沿转动定位圆盘的径向均匀设置有四个落管定位卡槽，所述落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料主链轮，转动定位圆盘一侧同轴竖直固定设置有落料辅链轮，落料主链轮和落料辅链轮之间采用落料连接链条传动连接，落料主链轮和落料辅链轮的尺寸规格相同，所述往复定位摆杆设置于转动定位圆盘下侧的圆管传送支架，往复定位摆杆一侧的圆管传送支架上固定设置有摆杆连接支座，往复定位摆杆端部铰接连接于摆杆连接支座，往复定位摆杆沿转动定位圆盘端设置有落管定位卡块，落管定位卡块与落管定位卡槽的尺寸结构相适配，往复定位摆杆中部上侧与圆管传送支架之间设置有定位牵拉弹簧，所述落料摆动承杆设置于往复定位摆杆下侧的圆管传送支架，落料摆动承杆一侧的圆管传送支架上固定设置有挡杆连接支座，落料摆动承杆端部铰接连接于挡杆连接支座，落料摆动承杆沿圆管落料导管侧端部设置于圆管落料导管内，圆管落料导管沿落料摆动承杆侧设置有与落料摆动承杆相适配的承杆往复导槽，落料摆动承杆中部上侧与圆管传送支架之间设置有承杆复位拉簧，所述同步牵拉连杆设置于往复定位摆杆和落料摆动承杆之间，同步牵拉连杆上下两侧端部分别铰接连接于往复定位摆杆下侧和落料摆杆承杆上侧，所述承管落料机构竖直设置于圆管落料导管一侧，承管落料机构和落料转动圆盘分别设置于圆管落料导管两侧，所述承管落料机构包括承管落料支架、往复升降导杆、承管往复导板、圆管落料承杆和推杆平移楔板，所述承管落料支架竖直固定设置于圆管落料导管一侧，承管落料支架两侧分别竖直固定设置有往复升降导杆，所述承管往复导板沿竖直方向滑动设置于往复升降导杆，承管往复导板下侧的往复升降导杆上套装设置有复位提升弹簧，所述圆管落料承杆沿水平方向滑动设置于承管往复导板，圆管落料承杆沿圆管落料导管侧端部设置于圆管落料导管内，圆管落料导管上竖直设置有与圆管落料承杆相适配的承杆升降导槽，所述圆管落料承杆外侧端部竖直固定设置有承杆平移推杆，承杆平移推杆与承管往复导板之间水平设置有承杆复位拉簧，承管往复导板沿承杆平移推杆侧的圆管落料承杆上固定设置有承杆复位挡板，承杆平移推杆下端转动连接有承杆平推导轮，所述推杆平移楔板竖直固定设置于承管落料支架下侧，推杆平移楔板设置于承杆平移推杆下侧，所述圆管移送机构包括推杆转动凸轮、承板平移摆杆、圆管移送承板和平移限位支架，所述落料转动圆盘一侧同轴竖直固定设置有第一连接链轮，第一连接链轮和落料主链轮沿水平方向从内到外依次竖直设置，所述落料转动圆盘一侧的圆管传送支架上沿水平方向依次竖直转动连接有移管主齿轮和移管辅齿轮，移管主齿轮和移管辅齿轮相互啮合连接，移管主齿轮直径是移管辅齿轮直径的四倍，移管主齿轮一侧同轴竖直固定设置有第二连接链轮，第一连接链轮和第二连接链轮之间采用第一连接链条传动连接，第一连接链轮和第二连接链轮的尺寸规格相同，移管辅齿轮一侧同轴竖直固定设置有第三连接链轮，所述推杆转动凸轮竖直转动连接于圆管传送支架下侧，推杆转动凸轮一侧同轴竖直固定设置有第四连接链轮，第三连接链轮和第四连接链轮之间采用第二连接链条传动连接，第三连接链轮和第四连接链轮的尺寸规格相同，所述承板平移摆杆设置于推杆转动凸轮一侧的圆管传送支架，承板平移摆杆上端铰接连接于圆管传送支架，承板平移摆杆下端与圆管传送支架之间设置有摆杆复位拉簧，承板平移摆杆中部压紧贴合设置于推杆转动凸轮外侧表面，所述平移限位支架水平固定设置于圆管落料导管下侧的圆管传送支架，圆管移送承板水平设置于平移限位支架上侧，平移限位支架上方两侧分别水平固定设置有平移限位导杆，圆管移送承板两侧分别水平设置有与平移限位导杆相适配的平移往复通道，圆管移送承板沿水平方向滑动设置于平移限位导杆，所述承板平移摆杆与圆管移送承板之间设置有推板平移连杆，推板平移连杆两端分别铰接连接于承板平移摆杆下侧端部和圆管移送承板端部，所述圆管移送承板上侧竖直设置有圆管放置通道，圆管放置通道下侧的圆管移送承板上设置有圆管滚落斜面，所述圆管滚落斜面低端的圆管移送承板上竖直滑动设置有升降挡管杆，圆管移送承板上竖直设置有与升降挡管杆相适配的挡杆升降通道，所述圆管移送承板下侧竖直固定设置有齿轮转动支架，齿轮转动支架相邻设置于升降挡管杆一侧，所述齿轮转动支架下侧从内到外依次竖直同轴设置有第一连接齿轮和第二连接齿轮，第一连接齿轮下侧的圆管传送支架上水平固定设置有与第一连接齿轮啮合连接的第一连接齿板，升降挡管杆下侧竖直贴合设置有与第二连接齿轮啮合连接的第二连接齿板。

2.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述圆管落料机构的落料摆动承杆沿圆管落料导管侧端部为表面光滑的半球形结构。

3.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述落管定位卡槽为三角形结构，落管定位卡槽外端两侧与转动定位圆盘外沿采用弧形边过渡连接，往复定位摆杆端部的落管定位卡块为与落管定位卡槽尺寸结构相适配的三角形结构，落管定位卡块端部为圆弧形结构。

4.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述承管落料机构的圆管落料承杆沿圆管落料导管侧端部转动连接有承管落料导轮。

5.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述承管落料机构的推杆平移楔板上侧表面贴合固定设置有承杆缓冲胶层。

6.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述圆管移送机构的承板平移摆杆中部转动连接有摆杆往复滚轮。

7.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述圆管移送机构的圆管移送承板上侧设置有承管缓冲转板，承管缓冲转板中部铰接连接于圆管移送承板，承管缓冲转板上端与圆管移送承板之间设置有转板复位拉簧，圆管滚落斜面上设置有与承管缓冲转板相适配的转板放置卡槽。

8.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述圆管移送承板下侧的平移限位支架上沿水平方向均匀转动连接有多个平移支承滚轮。

9.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述圆管移送机构的升降挡管杆上端表面设置有承管斜面，圆管移送承板下侧竖直固定设置有与升降挡管杆相适配的挡杆升降支架。

10.根据权利要求1所述的一种金属圆管连续导送上料装置，其特征在于：所述圆管落料导管下端内部两侧分别贴合固定设置有落管阻尼胶层。

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