CN111546002A - 一种电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺 - Google Patents
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Abstract
一种电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，包括步骤一挤型；步骤二第一锯切；步骤三缩管；步骤四抽管；步骤五花管；步骤六压扁；步骤七压弯；步骤八预压成型；步骤九水注成型；步骤十第二锯切；步骤十一研磨。将马达座与下管合二为一，实现了电动自行车下管后置控制器外壳生产一体成型生产。整个生产工艺绿色环保，生产效率较高，且其产品外观美观、机械性能优良。
Description
技术领域
本发明涉及气体铝材加工领域，具体是一种电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺。
背景技术
现如今，随着我国工业水平的不断发展以及人们生活水平的不断提高,人们对环境污染问题也越来越重视，因此节能减排迫在眉睫，必须落到实处。我国推行的“绿色制造”行动，将节能减排落实到产品生产制造过程中，不仅可以实现人民与日俱增的环保要求，还能使企业节省更多的生产成本，从中收获更高的利润。
目前，电动自行车下管后置控制器外壳多由马达座外壳与下管分体焊接而成。其中，马达座外壳为锻造件，锻造成型后先进行机加工，然后和加工好的下管进行拼接焊接，最后进行整体焊道打磨，这种生产工艺存在很大不足：1）整个生产周期较长，偏离了“绿色制造”的宗旨；2）焊接出来的产品尺寸精度较差，降低了整体美观度，且焊接位置的强度稳定性较差，对产品的使用造成影响。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，解决了电动自行车下管后置控制器外壳生产时候存在的问题。
技术方案：本发明提供了一种电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，包括
步骤一挤型：通过挤压获得所需外形尺寸的管材；
步骤二第一锯切：对管材进行锯切，并保留加工余量；
步骤三缩管：用缩管机将管材一端缩小至下管加工需求尺寸；
步骤四抽管：将多余部分厚度减薄；
步骤五花管：使用花管机对管材进行外型冷锻压工序；
步骤六压扁：使用冲压床将管材横截面压扁为所需形状；
步骤七压弯：使用冲压床对管材进行压弯工序；
步骤八预压成型：使用油压压床对管材进行外型预压；
步骤九水注成型：使用水压内涨机，通过水压压力，将管料成形至产品需要的形状；
步骤十第二锯切：根据产品实际需要长度进行锯切；
步骤十一研磨：对产品表面进行打磨抛光处理。
将马达座与下管合二为一，实现了电动自行车下管后置控制器外壳生产一体成型生产。
进一步的，所述步骤一采用有缝螺旋焊缝挤型大管技术，其进料方式为旋进式，且使用S型桥位挤压模进行挤压。从而获得螺旋焊缝结构的管材，其较一般的挤压圆管强度提升约15%，延展达10%以上，且在做扩管开裂测试时其破裂时的外径可达到原来外径的1.2倍以上。从而解决了用无缝管加工成本偏高、一般有缝管存在焊缝结合强度不足不适宜内涨等问题。
进一步的，所述步骤四中抽管变形量为15~40%。抽管工序不但可以减轻产品重量，提高了原料的利用率，而且增加了产品的致密性，改善了产品晶粒，从而提高了产品的整体强度。
进一步的，所述步骤六中管材横截面被压成椭圆形，且短径尺寸需少于压弯模宽1~2MM。保证后续压弯工作时候，整个压弯面受力均匀，从而提高了产品质量。
进一步的，所述步骤七中，压弯模半径R和产品压弯半径r的关系满足R=0.94*r。保证了压弯出来的产品有很好的尺寸精度。
进一步的，所述步骤八中预压后产品宽度需比水注模宽度小1.5~2MM。
进一步的，所述步骤九中水压压力不少于60kg/cm²。水注成型工艺生产成本较低，且一次成型，其加工速度较快，大大提高了生产效率；成型的产品刚性稳定，且表面光洁度较好，无砂眼、无内伤等缺陷，其外形精度较高，外观流畅大方。
进一步的，所述步骤十一分为粗磨和精磨，所述粗磨采用的砂带精度为180#，所述精磨采用的砂带精度为240#。粗磨打磨表面附着层，从而去除产品表面杂质；再对其进行表面精磨，其表面粗糙度为3.2。多次分级研磨，避免了打磨时候大颗粒杂质对产品表面造成二次损伤，从而提高了产品整体外观美观程度。
进一步的，所述管材材质为6061铝材，且管材厚度为2.5-5mm。6061铝材机械性能较好，容易加工，且成本低廉。在加工时候，挤压出来的管材厚度保证在2.5-5mm之间，当厚度小于2.5mm时候，加工出来的产品强度不够，大于5mm时后，管材在进行缩管工序时候内部会产生裂缝，从而影响强度。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：1）电动自行车下管后置控制器外壳采用6061铝合金有缝螺旋焊道挤型大管作为原材料，并通过缩管、抽管、花管、压形、水注等工序进行一体成型加工，其产品结构更加合理,机械性能更加优越；2）整个生产工艺减少了锻造、焊接打磨等工序,不但大大缩短了生产周期，适合于进行批量生产，而且降低了整个作业成本和原料耗损，减少了对环境的污染，起到了节能减排的作用；3）且整体加工成本、作业成本更加低廉，3）电动自行车下管后置控制器外壳一体成型,其外观形状流畅美观，且具有较好的强度，大大提高了产品寿命。
附图说明
图1为本发明的流程图；
图2为改进前的电动自行车下管后置控制器外壳；
图3为改进后的电动自行车下管后置控制器外壳；
图4为改进后的电动自行车下管后置控制器外壳的A-A剖视图。
图中：改进前马达座1、改进前下管2、焊道3、改进后的电动自行车下管后置控制器外壳4。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例一
如图1所示为本发明的流程图，包括
步骤一挤型：通过挤压获得所需外形尺寸的管材；
步骤二第一锯切：对管材进行锯切，并保留加工余量；
步骤三缩管：用缩管机将管材一端缩小至下管加工需求尺寸；
步骤四抽管：将多余部分厚度减薄；
步骤五花管：使用花管机对管材进行外型冷锻压工序；
步骤六压扁：使用冲压床将管材横截面压扁为所需形状；
步骤七压弯：使用冲压床对管材进行压弯工序；
步骤八预压成型：使用油压压床对管材进行外型预压；
步骤九水注成型：使用水压内涨机，通过水压压力，将管料成形至产品需要的形状；
步骤十第二锯切：根据产品实际需要长度进行锯切；
步骤十一研磨：对产品表面进行打磨抛光处理。
所述步骤一采用有缝螺旋焊缝挤型大管技术，其进料方式为旋进式，且使用S型桥位挤压模进行挤压。一般的挤压圆管强度抗拉强度为260Mpa，屈服强度为240 Mpa，挤压后获得螺旋焊缝结构的管材其抗拉强度最低可达300Mpa，屈服强度最低可达270 Mpa；而且螺旋焊缝结构的管材其延展达10%以上，并且在做扩管开裂测试时其破裂时的外径可达原来外径尺寸的1.2倍以上。
所述步骤四中抽管变形量为15~40%。以25%为最佳。
所述步骤六中管材横截面被压成椭圆形，且短径尺寸需少于压弯模宽1~2MM。
所述步骤七中，压弯模半径R和产品压弯半径r的关系满足R=0.94*r。
所述步骤八中预压后产品宽度需比水注模宽度小1.5~2MM。
所述步骤九中水压压力不少于60kg/cm²。
所述步骤十一分为粗磨和精磨，所述粗磨采用的砂带精度为180#，所述精磨采用的砂带精度为240#。
所述管材材质为6061铝材，且管材厚度为2.5-5mm。
如图2所示为改进前的电动自行车下管后置控制器外壳的主视图，改进前马达座1和改进前下管2拼接后进行焊接，再对其焊道3进行打磨；如图3和4所示分别为改进后的电动自行车下管后置控制器外壳4的主视图和A-A剖视图。如图可见，改进后的产品其外观形状更为流畅，且尺寸精度较高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：包括
步骤一挤型：通过挤压获得所需外形尺寸的管材；
步骤二第一锯切：对管材进行锯切，并保留加工余量；
步骤三缩管：用缩管机将管材一端缩小至下管加工需求尺寸；
步骤四抽管：将多余部分厚度减薄；
步骤五花管：使用花管机对管材进行外型冷锻压工序；
步骤六压扁：使用冲压床将管材横截面压扁为所需形状；
步骤七压弯：使用冲压床对管材进行压弯工序；
步骤八预压成型：使用油压压床对管材进行外型预压；
步骤九水注成型：使用水压内涨机，通过水压压力，将管料成形至产品需要的形状；
步骤十第二锯切：根据产品实际需要长度进行锯切；
步骤十一研磨：对产品表面进行打磨抛光处理。
2.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤一采用有缝螺旋焊缝挤型大管技术，其进料方式为旋进式，且使用S型桥位挤压模进行挤压。
3.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤四中抽管变形量为15~40%。
4.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤六中管材横截面被压成椭圆形，且短径尺寸需少于压弯模宽1~2MM。
5.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤七中，压弯模半径R和产品压弯半径r的关系满足R=0.94*r。
6.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤八中预压后产品宽度需比水注模宽度小1.5~2MM。
7.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤九中水压压力不少于60kg/cm²。
8.根据权利要求1所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述步骤十一分为粗磨和精磨，所述粗磨采用的砂带精度为180#，所述精磨采用的砂带精度为240#。
9.根据权利要求1~8任一项所述的电动自行车下管后置控制器外壳生产用一体成型工艺，其特征在于：所述管材材质为6061铝材，且管材厚度为2.5-5mm。
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