CN111502951B - 滚轮式力平衡单元泵 - Google Patents

Abstract

滚轮式力平衡单元泵，右联轴器与右侧滚轮组件之间装有滚动轴承；左右凸轮对称分布在泵芯组件两侧，相位差90°；滚轮组件在凸轮面上滚动，单侧分布四个锥滚轮，利用销轴两个一组固定在C形滚轮支架上泵芯组件的铜套与缸体上开有周向均布的各两对矩形高低压油孔，与活塞上面的第一、第二配流槽分别接触以吸排油；所述缸体上开有与高压油孔相通的环形油槽，将两个高压油孔流出的油液汇聚到一起；第一滚轮支架组件、第三滚轮支架组件、传动轴、左右同心环组成的转子质量应与第二滚轮组、第四滚轮支架组件、活塞组成的转子质量之和相等；泵芯中的第一高低压腔一直与活塞的第一配流槽沟通，第二高低压腔一直与活塞的第二配流槽沟通。

Description

滚轮式力平衡单元泵

技术领域

本发明涉及一种液压柱塞泵，属于流体传动及控制领域中的液压泵及液压马达。

背景技术

液压泵作为液压系统的动力元件，能够将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，增加液体能量，广泛应用于工程机械、航空航天。而传统的柱塞泵由于摩擦副、尺寸等限制，存在效率低、振动大、噪音高、寿命低等问题，难以实现高速、高压的目标。

传统常见的是轴向柱塞泵，其内部相对运动的零件多，对材料材质、加工精度要求高，对油液污染敏感，加工、使用、维护的要求和成本较高，价格昂贵；缸体随传动轴一起转动，转动惯量大，导致启动、停止、调速的响应速度慢，不利于通过调速来控制泵的输出流量；缸体内摩擦副较多，高速转动下，缸体温升较快，配流盘、柱塞等零件的磨损直接影响泵的使用寿命和耐久性。除此之外，由于柱塞泵本身工作原理的限制，传动轴转动一周，每个柱塞只能实现一次吸油和一次排油，其排量受到了限制。

因为传统柱塞泵的种种缺点，专利文献CN205895515U提出了一种新型结构的液压泵，利用活塞双自由度的运动原理转动的同时能够轴向移动来实现吸排油功能，因其在工作时有两个维度上的运动，故其命名为二维2D活塞泵。双自由度运动原理运用在泵的活塞设计上，形成了一种新型的配流方式。

发明内容

为了改进现有二维2D活塞泵的不足之处，本发明提供一种利用活塞双自由度，在柱塞旋转的同时能够轴向移动以实现连续吸排油功能的滚轮式力平衡单元泵。

本发明技术实施方案如下：

滚轮式力平衡单元泵，沿轴线方向依次分布右端盖、右联轴器组件、右滚轮组件、右凸轮、泵壳，泵芯组件、左凸轮、左滚轮组件、左联轴器组件、左端盖。左端盖、右端盖与左联轴器、右联轴器同轴线分布，采用滚动轴承运动隔离。右联轴器与右侧滚轮组件之间装有滚动轴承，防止与右滚轮组件直接接触。左右凸轮对称分布在泵芯组件两侧，相位差90°。滚轮组件在凸轮面上滚动，单侧分布四个锥滚轮，利用销轴两个一组固定在C形滚轮支架上，与右凸轮接触且C形开口朝凸轮面的一组滚轮为第一滚轮支架组件，第一滚轮支架组件包括沿泵芯轴线对称分布的一对锥滚轮、C形滚轮支架、滚动轴承、固定销轴，与右凸轮接触且C形开口背对凸轮面的一组滚轮为第二滚轮支架组件，第二滚轮支架组件包括沿泵芯轴线对称分布的一对锥滚轮、滚轮支架、滚动轴承、固定销轴。两组滚轮支架组件之间周向固定轴向相对运动。滚轮采用销轴的方式固定在滚轮架上。与左凸轮接触且C形开口朝凸轮面的一组滚轮为第三滚轮支架组件，与左凸轮接触且C形开口背离凸轮面的一组滚轮为第四滚轮支架组件。第二滚轮支架组件和第四滚轮支架组件采用花键形式固定在活塞上，第一滚轮支架组件和第三滚轮支架组件采用花键形式固定在传动轴上。第三滚轮支架组件的安装方式和运动方式与第一滚轮支架组件一致，第四滚轮组件与第二滚轮组件一致。第一滚轮支架组件和第二滚轮支架组件安装相位角相差90°，第一滚轮支架组件与第三滚轮支架组件的相位相同，第二滚轮支架组件与第四滚轮支架组件的相位相同。

所述泵芯组件包括缸体、活塞、铜套、传动轴、左同心环、右同心环。所述活塞两端制成花键轴形式，固定第二滚轮支架组件和第四滚轮支架组件。活塞壁面上开有一对第一配流槽与一对第二配流槽，第一配流槽与第二配流槽交替均布，第一配流槽与第二配流槽是轴向开口相反的U形配流槽，U形配流槽宽度与铜套上的的矩形孔宽度一致。所述左同心环和右同心环分别套在活塞两侧的台阶上，安装方向轴向相反，使用固定销轴固定在第一滚轮支架组件和第三滚轮支架组件。所述传动轴外圆与活塞的内圆间隙配合，传动轴与活塞轴向相对运动。传动轴两端制成花键轴形式，固定第一滚轮支架组件和第三滚轮支架组件。铜套与缸体上开有周向均布的各两对矩形高低压油孔，与活塞上面的第一、第二配流槽分别接触以吸排油。所述缸体上开有与高压油孔相通的环形油槽，将两个高压油孔流出的油液汇聚到一起。

所述第一滚轮支架组件、第三滚轮支架组件、传动轴、左右同心环组成的转子质量应与第二滚轮组、第四滚轮支架组件、活塞组成的转子质量之和相等，由于加速度产生的惯性力在凸轮上得以平衡。

所述泵芯中的右同心环左侧面、活塞外表面和铜套内侧面组成了第一高低压腔，左同心环右侧面、活塞外表面和铜套内侧面组成了第二高低压腔，左、右同心环的内圆与活塞间隙配合，外圆与铜套内侧面间隙配合，形成了间隙密封。所述第一高低压腔一直与活塞的第一配流槽沟通，所述第二高低压腔一直与活塞的第二配流槽沟通。

第一滚轮支架组件从右凸轮最低点运动到最高点的过程中，带动同心环同向转动并且向右运动，而第二滚轮支架组件从右凸轮最高点运动到最低点，带动活塞向左运动，活塞上的第一配流槽与铜套和缸体上的吸油孔相通，将油液吸入第一高低压腔。第一滚轮支架组件转动的同时通过花键带动传动轴同步转动以及向右运动，将运动传递给第三滚轮支架组件，第三滚轮支架组件从左凸轮的最高点运动到最低点，带动左同心环向右运动。第二滚轮支架组件通过活塞上的花键将运动传递给第四滚轮支架组件，带动活塞向左运动，第二高低压腔内体积减小，通过活塞上面的第二配流槽将油液从出油口中排出。随着滚轮组件的旋转运动，第一配流槽和第二配流槽与同心环上的吸油孔和排油孔发生周期性改变，实现滚轮式惯性力平衡单元泵吸排油。

进一步，所述左端盖通过螺栓固定在泵壳的左侧面，右端盖通过螺栓固定连接在泵壳的右端面。左、右端盖和泵壳之间采用密封圈密封。缸体采用螺栓固定连接在泵壳右端面，缸体与泵壳之间采用密封圈密封。

进一步，所述铜套上面的吸排油孔与缸体上面吸排油孔位置完全一致，且铜套外圆与缸体内圆通过过盈配合的方式固定。

本发明的有益效果主要表现在：

1、容积变化由活塞和同心环配合完成，比单一活塞变化的容积增大了一倍，又节省了空间。当行程和排量不变时，减小了横截面积，使导轨和锥滚轮受力减小，易实现高负载。

2、采用滚轮旋转的方式，相比凸轮旋转式力平衡单元泵结构简单，极大加强了运动可靠性。

3、利用不同滚轮组相反方向的惯性力，通过平衡不同转子的质量，使得缸体上受到的惯性力得以平衡，减小运行时的机械振动，可使电机输出转速更平稳，减小流量脉动。同时可以减小电机输出转矩，节省能量。

4、通过特殊的联轴器结构，将转子部分包裹在密闭腔内，极大降低了转子转动时产生的搅油损失，提高泵的机械效率。

附图说明

图1是本发明的滚轮式力平衡单元泵装配示意图。

图2是本发明的内部装配示意图。

图3a～图3b是本发明的右联轴器组件示意图，其中图3a是右联轴器组件图的内侧视图，图3b是右联轴器组件图的外侧视图。

图4a～图4b是本发明的左联轴器组件示意图，其中图4a是左联轴器组件图的内侧视图，图4b是左联轴器组件图的外侧视图。

图5a～图5b是本发明的左端盖结构示意图，其中图5a是左端盖的外侧视图，图5b是左端盖的内侧视图。

图6是本发明的右端盖结构示意图。

图7a～图7d是本发明的滚轮组件示意图，其中图7a是滚轮组件的示意图，图7b是滚轮组件的端面示意图，图7c是图7b的C-C向剖视图，图7d是图7b的B-B向剖视图。

图8是本发明的同心环结构示意图。

图9是本发明的活塞结构示意图。

图10是本发明的传动轴结构示意图。

图11是本发明的滚轮组件联轴器分布示意图。

图12是本发明的泵芯组件示意图。

图13a～图13c是本发明的缸体铜套组件结构示意图，图13a是缸体铜套组件的端面视图，图13b是缸体铜套组件的侧视图，图13c是图13b的A-A向剖视图。

图14a～图14c是本发明的凸轮结构示意图，图14a是凸轮的正视图，图14b是凸轮的侧视图，图14c是凸轮的后视图。

图15a～图15b是本发明的泵壳结构示意图，图15a是泵壳结构的正视图，图15b是图15a的A-A向剖视图。

图16a～图16e是本发明的不同角度流道剖视图，其中图16a是旋转角度为0°时的流道剖视图，图16b是旋转角度为45°时的流道剖视图，图16c是旋转角度为90°时的流道剖视图，图16d是旋转角度为135°时的流道剖视图，图16e是旋转角度为180°时的流道剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步描述。

本发明的滚轮式力平衡单元泵包括：右联轴器组件1R、右端盖3、左滚轮组件4L和右滚轮组件4R、泵芯组件5、泵壳6、左端盖8、左联轴器1L。所述右端盖3通过螺栓与泵壳6右端面相连，左端盖8通过螺栓紧固在泵壳6的左端面。上述右端盖3和泵壳6以及左端盖8和泵壳6之间的密封主要靠密封圈7。右联轴器1R通过滚动球轴承10与右端盖3保证轴向定位，通过滚动球轴承10，实现右联轴器1R和右端盖3的运动隔离，右联轴器1R能够完成旋转运动。上述右联轴器1R与右端盖3的密封主要靠间隙密封，右端盖3上的梯形槽2是为了防止油液中挥发性有害气体的逸出。上述右联轴组件1R内壁面均布有四个滚动轴承12，通过销轴13固定在联轴器11上，右联轴组件1R与右滚轮组件4R通过滚动轴承12相接触，保证右滚轮组件4R与右联轴器组件1R做相对轴向运动时不存在相对滑动。四个滚动轴承12镶嵌在第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15之间。

所述右滚轮组件4R包括第一滚轮支架组件14、第二滚轮支架组件15、右同心环172。所述第一滚轮支架组件14包括滚轮144、滚动轴承1414、第一滚轮支架142、固定销轴143。滚轮144、滚动轴承141通过固定销轴143固定在第一滚轮支架142上。第一滚轮支架组件14通过花键16a固定在传动轴16，右同心环172通过销孔172a和固定销轴143固定在第一滚轮支架141上，传动轴16、右同心环172、第一滚轮支架组件14固连，做同步运动。第二滚轮支架组件15包括滚动轴承151、第二滚轮支架152、固定销轴153、滚轮154。滚动轴承151、滚轮154通过固定销轴固定在第二滚轮支架152上。第二滚轮组件15和活塞18通过花键18a固连，做同步运动。第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15通过滚动轴承12的周向约束做同步转动，但是不存在轴向约束，即第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15允许存在轴向相对运动。所述右滚轮组件4R和左滚轮组件4L的安装定位及运动关系一致，将同一方向的两对滚轮视为同一组件。

所述泵芯组件5包括传动轴16、活塞18、右同心环172、左同心环171、右凸轮19R、左凸轮19L、滤网20、缸体21、铜套22。缸体21通过通孔21a和泵壳6上的螺纹孔6a使用螺栓固定，实现泵芯组件的定位。右凸轮19R存在定位销孔19Ra，使用定位销轴固定在缸体21上的定位销孔21e中。根据右凸轮19R凸轮面的形状可以将凸轮行程分成两部分，从最低点到最高点为升程，从最高点到最低点为回程，将最高点称为峰点，最低点称为谷点，每个凸轮都有两个峰点，两个谷点，也就是说每一个凸轮有两段升程，两段回程，每一段为90°。铜套22采用过盈配合的方式固定在缸体21的内圈中，铜套22中的高压油孔22a和低压油孔22b分别与缸体21中的高压油孔21b和低压油孔21c相连通。缸体21中的环形槽21d与泵壳上的排油口6b相连通，油液能够从缸体21的两个高压油孔22a流出，经过环形槽21d汇聚到一起从泵壳上面的排油口6b流出。

所述滚轮式力平衡单元泵左凸轮19L和右凸轮19R安装相位相差90°，即左凸轮19L的峰点与右凸轮19R的谷点相对，左凸轮19L的升程与右凸轮19R的回程相对，第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15安装相位角相差90°，当第一滚轮组件14沿着右凸轮19R从谷点运动到峰点，同时沿着左凸轮19L从峰点运动到谷点，第二滚轮组件15沿着左凸轮19L从峰点运动到谷点，同时沿着右凸轮19R从谷点运动到峰点。左凸轮19L和右凸轮19R是完全相同的一对凸轮，其安装相位角相差90°，凸轮曲面的变化规律也完全一致。凸轮曲面采用的等加速等减速运动规律，第一滚轮组件14在圆周方向做匀速旋转运动，沿着右凸轮曲面从谷点运动到峰点的过程中，轴向以固定加速度做匀加速运动，速度方向向右，加速路程为旋转角度45°，然后开始做匀减速运动，速度方向不变加速度方向向左，减速路程为旋转角度45°，直到第一滚轮支架组件14到达右凸轮19R的峰点时，速度恰好与谷点相同为0。第二滚轮支架组件15与第一滚轮支架组件14同步旋转，沿着左凸轮曲面从谷点运动到峰点的过程中，轴向以固定加速度做匀加速运动，速度方向向左，加速路程为旋转角度45°，然后开始做匀减速运动，速度方向不变加速度方向向右，减速路程为旋转角度45°，直到第二滚轮支架组件15到达左凸轮19L的峰点时，速度恰好与谷点相同为0。在运动过程中第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15受到的加速度大小相同，方向相反。当第一滚轮支架组件14、传动轴16、左同心环171、右同心环172的质量之和与第二滚轮支架组件15、活塞18的质量之和相等时，第一滚轮支架组件14作用在凸轮上的惯性力与第二滚轮支架组件作用在凸轮上的惯性力大小相同方向相反，间接作用在缸体和泵壳上面的惯性力得以抵消，实现惯性力平衡。

所述滚轮式力平衡单元泵左端盖8与外部油路相连，液压油通过左端盖8上面的四个腰型孔8a进入泵壳内部，充满左端盖8内部的左侧腔室，通过缸体21上面的连接孔21f，一方面油液进入右端盖3内部的右侧容腔，两腔内的油液能够起到润滑摩擦副的作用。另一方面油液通过连接孔21f，缸体的低压油孔21c和铜套上面的低压油孔22b，通过和铜套上的低压油孔22b相连的活塞18上面的第一配流槽18c或者第二配流槽18b进入第一高低压腔B或者第二高低压腔A。高压油从第二高低压腔A或者第一高低压腔B通过活塞18上第二配流槽18b或者第一配流槽18c和与之相连的高压油孔22a和高压油孔21b，进入缸体21的环形槽21d，通过泵壳6上的排油口6b排出单元泵。第二高低压腔A由铜套22的内圆面、左同心环161右侧端面、活塞18围合而成的封闭腔，第一高低压腔B由铜套22的内圆面、右同心环172左侧端面、活塞18围合而成的封闭腔。

工作原理

所述滚轮式力平衡单元泵，通过外部电机带动右端盖3内的右联轴器组件1R旋转，进而带动第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15做同步旋转运动，第一滚轮支架组件14在右凸轮19R的约束下向右运动，通过固定约束销轴143带动右同心环172向右运动，同时第二滚轮支架组件15在左凸轮19L的约束下向左运动，通过固定连接18a带动活塞18向左运动，使得第一高低压腔B体积增大，第二高低压腔A体积减小。油液外部油道进入左端盖8，通过左端盖8上的腰型孔8a进入左端盖内部，通过缸体21上的连接孔21f和21c进入铜套22上的低压油孔22b，此时活塞上的第一配流槽18c与铜套上的低压油孔22b相连，通过第一配流槽18c将油液吸入第一高低压腔B。第二高低压腔A体积减小，使得第二高低压腔A内的油液压力增高，通过活塞上的第二配流槽18b和铜套22上的高压油孔22a、缸体上的高压油孔21b，将油液压入环形槽22d，通过泵壳6上的排油口将油液排出。

当转过45°时，第一滚轮支架组件14在右凸轮19R的约束下运动到极限位置，即行程最右端，第二滚轮支架组件15在左凸轮19L的约束下运动到行程最左端，此时第一高低压腔B处于最大容积状态，第二高低压腔A处于最小容积状态，第二配流槽18b与铜套上的高压油孔22a和低压油孔22b的连通面积以及第一配流槽18c与铜套上的高压油孔22a和低压油孔22b的连通面积为零。接着第一滚轮支架组件14在左凸轮19L的约束下向左运动，第二滚轮支架组件15在右凸轮19R的约束下向左运动，使得第二高低压腔A体积增大，第一高低压腔B体积减小。油液外部油道进入左端盖8，通过左端盖8上的腰型孔8a进入左端盖内部，通过缸体21上的连接孔21f和21c进入铜套22上的低压油孔22b，此时活塞上的第二配流槽18b与铜套上的低压油孔22b相连，通过第二配流槽18b将油液吸入第二高低压腔A。第一高低压腔B体积减小，使得第一高低压腔B内的油液压力增高，通过活塞上的第一配流槽18c和铜套22上的高压油孔22a、缸体上的高压油孔21b，将油液压入环形槽22d，通过泵壳6上的排油口将油液排出。

当转过90°时，第一滚轮支架组件14和第二滚轮支架组件15同时处于中间位置，此时活塞上第二配流槽18b和铜套上的高压油孔22a、第一配流槽18c与铜套上的低压油孔22b处于最大接触状态。第一滚轮支架组件14在左凸轮19L的约束下仍然向左运动，第二滚轮支架组件15在右凸轮19R的约束下依旧向左运动，使得第二高低压腔A体积继续增大，第一高低压腔B体积继续减小。

当转过135°时，第一滚轮支架组件14在左凸轮19L的约束下运动到行程最左端，第二滚轮支架组件15在右凸轮19R的约束下运动到行程最右端，此时第二高低压腔A处于最大容积状态，第一高低压腔B处于最小容积状态，此时活塞上，第二配流槽18b与铜套上的高压油孔22a和低压油孔22b的连通面积以及第一配流槽18c与铜套上的高压油孔22a和低压油孔22b的连通面积为零。第一滚轮支架组件14在右凸轮19R的约束下向右运动,第二滚轮支架组件15在左凸轮19L的约束下向左运动，使得第一高低压腔B体积增大，第二高低压腔A体积减小。油液外部油道进入左端盖8，通过左端盖8上的腰型孔8a进入左端盖内部，通过缸体21上的连接孔21f和21c进入铜套22上的低压油孔22b，此时活塞上的第一配流槽18c与铜套上的低压油孔22b相连，通过第一配流槽18c将油液吸入第一高低压腔B。第二高低压腔A体积减小，使得第二高低压腔A内的油液压力增高，通过活塞上的第二配流槽18b和铜套22上的高压油孔22a、缸体上的高压油孔21b，将油液压入环形槽22d，通过泵壳6上的排油口将油液排出。

接下来所述滚轮式力平衡单元泵在电机带动下做循环上述周期运动，在电机旋转一个周期也就是360°，滚轮式力平衡单元泵的滚轮组件完成两次完成的轴向往复运动，第一高低压腔A和第二高低压腔B各完成完整吸排油两次。

本说明书实施例所述的内容仅仅是对发明构思的实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式，本发明的保护范围也及于本领域技术人员根据本发明构思所能够想到的等同技术手段。

Claims (2)

1.滚轮式力平衡单元泵，其特征在于：沿轴线方向依次分布右端盖、右联轴器组件、右滚轮组件、右凸轮、泵壳、泵芯组件、左凸轮、左滚轮组件、左联轴器组件、左端盖；左端盖、右端盖与左联轴器组件、右联轴器组件同轴线分布，采用滚动轴承运动隔离；右联轴器组件与右滚轮组件之间装有滚动轴承；左右凸轮对称分布在泵芯组件两侧，相位差90°；滚轮组件在凸轮面上滚动，单侧分布四个锥滚轮，利用销轴两个一组固定在C形滚轮支架上，与右凸轮接触且C形开口朝凸轮面的一组滚轮为第一滚轮支架组件，第一滚轮支架组件包括沿泵芯轴线对称分布的一对锥滚轮、C形滚轮支架、滚动轴承、固定销轴，与右凸轮接触且C形开口背对凸轮面的一组滚轮为第二滚轮支架组件，第二滚轮支架组件包括沿泵芯轴线对称分布的一对锥滚轮、滚轮支架、滚动轴承、固定销轴；两组滚轮支架组件之间周向固定轴向相对运动；滚轮采用销轴的方式固定在滚轮架上；与左凸轮接触且C形开口朝凸轮面的一组滚轮为第三滚轮支架组件，与左凸轮接触且C形开口背离凸轮面的一组滚轮为第四滚轮支架组件；第二滚轮支架组件和第四滚轮支架组件采用花键形式固定在活塞上，第一滚轮支架组件和第三滚轮支架组件采用花键形式固定在传动轴上；第三滚轮支架组件的安装方式和运动方式与第一滚轮支架组件一致，第四滚轮支架组件与第二滚轮支架组件一致；第一滚轮支架组件和第二滚轮支架组件安装相位角相差90°，第一滚轮支架组件与第三滚轮支架组件的相位相同，第二滚轮支架组件与第四滚轮支架组件的相位相同；

所述泵芯组件包括缸体、活塞、铜套、传动轴、左同心环、右同心环；所述活塞两端制成花键轴形式，固定第二滚轮支架组件和第四滚轮支架组件；活塞壁面上开有一对第一配流槽与一对第二配流槽，第一配流槽与第二配流槽交替均布，第一配流槽与第二配流槽是轴向开口相反的U形配流槽，U形配流槽宽度与铜套上的矩形孔宽度一致；所述左同心环和右同心环分别套在活塞两侧的台阶上，安装方向轴向相反，使用固定销轴固定在第一滚轮支架组件和第三滚轮支架组件；所述传动轴外圆与活塞的内圆间隙配合，传动轴与活塞轴向相对运动；传动轴两端制成花键轴形式，固定第一滚轮支架组件和第三滚轮支架组件；铜套与缸体上开有周向均布的各两对矩形高低压油孔，与活塞上面的第一、第二配流槽分别接触以吸排油；所述缸体上开有与高压油孔相通的环形油槽，将两个高压油孔流出的油液汇聚到一起；

所述第一滚轮支架组件、第三滚轮支架组件、传动轴、左右同心环组成的转子质量应与第二滚轮支架组件、第四滚轮支架组件、活塞组成的转子质量之和相等，由于加速度产生的惯性力在凸轮上得以平衡；

所述泵芯中的右同心环左侧面、活塞外表面和铜套内侧面组成了第一高低压腔，左同心环右侧面、活塞外表面和铜套内侧面组成了第二高低压腔，左、右同心环的内圆与活塞间隙配合，外圆与铜套内侧面间隙配合，形成了间隙密封；所述第一高低压腔一直与活塞的第一配流槽沟通，所述第二高低压腔一直与活塞的第二配流槽沟通；

第一滚轮支架组件从右凸轮最低点运动到最高点的过程中，带动同心环同向转动并且向右运动，而第二滚轮支架组件从右凸轮最高点运动到最低点，带动活塞向左运动，活塞上的第一配流槽与铜套和缸体上的吸油孔相通，将油液吸入第一高低压腔；第一滚轮支架组件转动的同时通过花键带动传动轴同步转动以及向右运动，将运动传递给第三滚轮支架组件，第三滚轮支架组件从左凸轮的最高点运动到最低点，带动左同心环向右运动；第二滚轮支架组件通过活塞上的花键将运动传递给第四滚轮支架组件，带动活塞向左运动，第二高低压腔内体积减小，通过活塞上面的第二配流槽将油液从出油口中排出；随着滚轮组件的旋转运动，第一配流槽和第二配流槽与同心环上的吸油孔和排油孔发生周期性改变，实现滚轮式惯性力平衡单元泵吸排油；

左端盖与外部油路相连，液压油通过左端盖上面的四个腰型孔进入泵壳内部；

所述左端盖通过螺栓固定在泵壳的左侧面，右端盖通过螺栓固定连接在泵壳的右端面；左、右端盖和泵壳之间采用密封圈密封；缸体采用螺栓固定连接在泵壳右端面，缸体与泵壳之间采用密封圈密封。

2.如权利要求1所述的滚轮式力平衡单元泵，其特征在于：所述铜套上面的吸排油孔与缸体上面吸排油孔位置完全一致，且铜套外圆与缸体内圆通过过盈配合的方式固定。