CN111397922B - 一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统及测试方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统及测试方法，涉及汽车生产加工技术领域，该汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统包括呈水平安装于地面的底板，所述底板的顶端后侧设有直立固定于底板顶端的侧支撑肋板，所述侧支撑肋板的顶端设有呈水平固定的顶支撑板，所述顶支撑板的顶端固定安装有液压缸，所述液压缸的底端向下伸出有活塞杆，所述活塞杆的底端设置有若干个按圆周等间距分布的支撑腿。本发明通过在支撑脚在支撑臂的顶端设置为弯曲的弧形板结构，且支撑脚的两端向支撑臂方向呈弧形弯曲，便于支撑脚与轮胎的内壁贴合紧密，提高轮胎的安装牢固性。

Description

一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统及测试方法

技术领域

本发明涉及汽车生产加工技术领域，具体涉及一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统及测试方法。

背景技术

汽车轮胎是汽车的重要部件之一，它直接与路面接触，和汽车悬架共同来缓和汽车行驶时所受到的冲击，保证汽车有良好的乘座舒适性和行驶平顺性；保证车轮和路面有良好的附着性；提高汽车的牵引性、制动性和通过性；承受着汽车的重量，轮胎在汽车上所起的重要作用越来越受到人们的重视。

因此，汽车轮胎在生产制造的过程中，需要对汽车轮胎进行物理性能测试。现有的，专利号CN201910758341.8公开了一种用于轮胎测试设备的双胎并装安装机构及轮胎测试设备，所述双胎并装安装机构包括用于将两个待测轮胎的中轴线固定于同一直线上的第一轮胎连接部件和第二轮胎连接部件，以及沿待测轮胎中轴线方向调节所述第一轮胎连接部件和所述第二轮胎连接部件间间距的间距调节组件，所述第一轮胎连接部件和所述第二轮胎连接部件分别连接两个待测轮胎。该双胎并装安装机构能够模拟双胎实际使用过程中不同胎间距的并装状态，并将双胎安装到轮胎测试设备以对双胎并装性能进行准确检测。

上述专利公开的轮胎测试系统及方法在实际测试中仍存在一些不足之处，具体不足之处在于：

一、现有的，将两个待测轮胎的中轴线固定于同一直线上实现并装，以判断双胎并装后的性能，而实际上，双胎并装时，需要对每一个汽车轮胎进行物理性能测试，判断单个轮胎的磨损性能以及抗压性能，以保证双胎并装时能够充分发挥轮胎的物理性能。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统及测试方法，解决现有的，将两个待测轮胎的中轴线固定于同一直线上实现并装，以判断双胎并装后的性能，而实际上，双胎并装时，需要对每一个汽车轮胎进行物理性能测试，判断单个轮胎的磨损性能以及抗压性能，以解决双胎并装时不能充分发挥轮胎物理性能的技术问题。

本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统，该汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统包括呈水平安装于地面的底板，所述底板的顶端后侧设有直立固定于底板顶端的侧支撑肋板，所述侧支撑肋板的顶端设有呈水平固定的顶支撑板，所述顶支撑板的顶端固定安装有液压缸，所述液压缸的底端向下伸出有活塞杆，所述活塞杆的底端设置有若干个按圆周等间距分布的支撑腿，若干个所述支撑腿在活塞杆的底端位于同一水平高度，每一个所述支撑腿的顶端开设有轴孔，每一个所述支撑腿顶端的轴孔内通过滚动轴承安装有直杆轴，所述直杆轴的顶端设置有圆盘结构的轮胎架；

所述底板的顶端中部设置有导轨，所述导轨设置为一字形的长轨，所述导轨在底板的顶端与侧支撑肋板平行，所述导轨的顶端开设有贯通于导轨左右两侧壁的导向槽，所述导向槽内壁通过滑动配合方式嵌入有滑行块，所述滑行块的顶端安装有多个等间距分布的电动机底座，每一个所述电动机底座的顶端固定安装有电动机，每一个所述电动机的顶端向上伸出有输出轴，每一个所述输出轴的顶端均安装有圆盘状的接触盘，

所述导轨的右端固定安装有伺服电机，所述伺服电机通过联轴器与丝杆固定连接，所述滑行块的左右两侧对称设置有贯通的螺纹孔，所述丝杆的另一端穿过螺纹孔安装于导轨的左端。

作为本发明的一种优选技术方案，所述轮胎架包括轮胎架外壳，所述轮胎架外壳设置为圆盘状，所述轮胎架外壳的内部开设有空心腔，所述轮胎架外壳的外圆面开设有与空心腔连通的让位口，所述让位口设置为圆弧形口，所述让位口的其中一侧内壁两端分别开设有卡口，

所述轮胎架外壳的空心腔内壁设置有圆环结构的内活动圈，以及设置于所述内活动圈内部的固定架，所述固定架设置为圆环结构，所述固定架的外壁设有推杆，所述推杆通过滑动配合方式穿过让位口向轮胎架外壳的外壁伸出，所述推杆的外壁朝向于卡口（1013）位置设有卡块；

所述固定架与内活动圈之间连接有若干个按圆周等距分布的连接板，每一片所述连接板的中部安装有推动齿轮，所述内活动圈的内壁设置有等距分布的轮齿，所述内活动圈内壁的轮齿与推动齿轮相互啮合，所述轮胎架外壳的外壁开设有若干个等距分布的让位孔，所述轮胎架外壳的每一个让位孔内安装有支撑板，所述支撑板朝向于推动齿轮方向的侧壁设置有凸起的导向杆，所述内活动圈以及所述固定架的侧壁均开设有让位槽，所述导向杆通过滑动配合方式穿过让位槽伸入于轮胎架外壳的空心腔内，伸入于空心腔内的所述导向杆侧壁设置有等距分布的轮齿，所述导向杆侧壁的轮齿与推动齿轮啮合连接；

所述支撑板的顶端设置有圆柱结构的支撑臂，所述支撑臂的顶端设置有支撑脚。

作为本发明的一种优选技术方案，所述推杆的外壁开设有弹簧槽，所述卡块通过滑动配合方式嵌入于弹簧槽内，嵌入于弹簧槽内的所述卡块底端安装有弹簧。

作为本发明的一种优选技术方案，所述支撑脚在支撑臂的顶端设置为弯曲的弧形板结构，所述支撑脚的两端向支撑臂方向呈弧形弯曲。

作为本发明的一种优选技术方案，每一个所述接触盘的顶端设有结构不同的路面。

一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法，该汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法主要包括以下几个步骤：

S1、汽车轮胎安装：将汽车轮胎安装在每一个支撑腿顶端的轮胎架上，通过轮胎架将汽车轮胎夹紧固定；

S2、接触盘调节：对步骤S1中固定安装在轮胎架上的汽车轮胎进行接触盘调节，通过伺服电机3驱动滑行块进行水平移动，将接触盘移动至支撑腿的正下方；

S3、接触盘与汽车轮胎接触：对步骤S2中移动至支撑腿下方的接触盘进行与汽车轮胎接触，通过液压缸推动夹紧固定在轮胎架上的汽车轮胎向下与接触盘的顶端接触；

S4、磨损测试：对步骤S3中与接触盘顶端接触的汽车轮胎进行磨损测试，通过电动机驱动接触盘高速回转，接触盘推动汽车轮胎在接触盘的顶端高速爬行，观察轮胎磨损程度；

S5、更换路面测试：对步骤S4中接触盘进行更换，通过液压缸将固定安装在轮胎架上的汽车轮胎向上提起，伺服电机推动滑行块水平滑移，使另一个接触盘的顶端移动至支撑腿的正下方，重复步骤S3- S4, 观察轮胎磨损程度。

与现有技术相比，本发明至少包括以下有益效果：

一、本发明通过在活塞杆的底端设置有若干个按圆周等间距分布的支撑腿，每一个支撑腿的顶端安装有可转动的轮胎架，轮胎固定安装在轮胎架上，通过轮胎架将轮胎夹紧固定，轮胎架下方设有多个等间距分布的接触盘，每一个接触盘的顶端设置有不同结构的路面，通过将接触盘与固定安装在轮胎架上的轮胎接触，电动机驱动接触盘回转，推动轮胎在接触盘的顶端滚动，通过轮胎在接触盘间的滚动，模拟轮胎在不同的地面上行驶，观察轮胎表面的磨损程度，以此判断轮胎的物理性能，通过液压缸的向下推动，可对正在行驶的行胎进行施加向下的压力，模拟轮胎在负载过程中行驶的物理性能，通过改变电动机的转速，模拟轮胎在实际行驶的地面滚动路度，观察轮胎表面的磨损程度，有利于快速完成对轮胎的物理性能测试。

二、本发明通过轮胎架外壳的外圆面开设有与空心腔连通的让位口，让位口的其中一侧内壁两端分别开设有卡口，推杆的外壁开设有可弹性活动的卡块，通过卡块与卡口配合，将推杆的进行锁紧，让位口的其中一侧内壁两端分别开设有卡口，使得推杆的移动具有两个档位，推杆移动至一端卡口并卡紧时，将轮胎夹紧固定，推杆移动至另一端卡口并卡紧时，将轮胎松开，通过两个挡位，便于操作轮胎架快速将轮胎夹紧或快速将轮胎松开，提高操作的简易性。

三、本发明通过在内活动圈以及固定架连接有若干个按圆周等距分布的连接板，每一片连接板的中部安装有推动齿轮，通过内活动圈驱动推动齿轮转动，推动齿轮与导向杆侧壁的轮齿啮合，推动齿轮推动导向杆沿让位槽进行轴向移动，控制支撑板在轮胎架外壳的外圆面进行伸展或收缩对轮胎进行内夹紧或松开，通过让位口的其中一侧内壁两端的卡口对推杆的移动位置进行锁紧，便于支撑板向外伸展后将轮胎快速夹紧并锁死，提高轮胎的夹紧牢固性。

四、本发明通过在支撑脚在支撑臂的顶端设置为弯曲的弧形板结构，且支撑脚的两端向支撑臂方向呈弧形弯曲，便于支撑脚与轮胎的内壁贴合紧密，提高轮胎的安装牢固性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统的立体结构示意图；

图2为本发明汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统的前视图；

图3为本发明汽车轮胎安装在轮胎架上的结构示意图；

图4为本发明说明书附图3的Ａ向结构局部放大示意图；

图5为本发明支撑板在轮胎架收缩后的结构示意图；

图6为本发明卡块卡入在卡口内的结构示意图；

图7为本发明说明书附图2的Ｂ向结构局部放大示意图；

图8为本发明汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法的工艺流程图；

图中：1、底板，2、导轨，3、伺服电机，4、导向槽，5、侧支撑肋板，6、顶支撑板，7、液压缸，8、活塞杆，9、支撑腿，10、轮胎架，1001、轮胎架外壳，1002、内活动圈，1003、让位口，1004、推杆，1005、卡块，1006、支撑脚，1007、支撑臂，1008、支撑板，1009、导向杆，1010、推动齿轮，1011、连接板，1012、固定架，1013、卡口，1014、弹簧，1015、弹簧槽，11、接触盘，12、输出轴，13、电动机，14、电动机底座，15、滑行块，16、轴孔，17、直杆轴，18、丝杆。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

需要说明的是，当元件被成称为“固定于”另一个元件，它可以是另一个元件上或者也可以是存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”“右”以及类似的表达只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

请参阅图1-8，为一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统及测试方法的整体结构示意图；

一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统，该汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统包括呈水平固定安装于地面的底板1，底板1的顶端后侧设有直立固定于底板1顶端的侧支撑肋板5，侧支撑肋板5的顶端设有呈水平固定的顶支撑板6，顶支撑板6的顶端固定安装有液压缸7，液压缸7的底端向下伸出有活塞杆8，活塞杆8的底端设置有若干个按圆周等间距分布的支撑腿9，若干个支撑腿9在活塞杆8的底端位于同一水平高度，每一个支撑腿9的顶端开设有轴孔，每一个支撑腿9顶端的轴孔16内通过滚动轴承安装有直杆轴17，直杆轴17的顶端设置有圆盘结构的轮胎架10；汽车轮胎安装于轮胎架10上；

其中的，通过将若干个支撑腿9在活塞杆8的底端按圆周等间距分布，且若干个支撑腿9在活塞杆8的底端均位于同一水平高度，以便于接触盘与活塞杆8底端的每一个轮胎接触时，轮胎受力均匀，提高轮胎的测试精准度。

其中的，通过将若干个支撑腿9在活塞杆8的底端按圆周等间距分布，使得其中一个接触盘与活塞杆底端的轮胎架，可以驱动活塞杆8底端的每一个轮胎同步转动，提高对多个轮胎的同步测试

其中的，通过将若干个支撑腿9在活塞杆8的底端按圆周等间距分布，减少多个轮胎同步安装时占用的空间，解决现有的，将多个轮胎并装时在同一轴线上占用的空间，提高该测试系统的实用性。

底板1的顶端中部设置有导轨2，导轨2设置为一字形的长轨，导轨2在底板1的顶端与侧支撑肋板5平行，导轨2的顶端开设有贯通于导轨2左右两侧壁的导向槽4，导向槽4呈八字形槽，导向槽4内壁通过滑动配合方式嵌入有滑行块15，滑行块15的顶端安装有多个等间距分布的电动机底座14，每一个电动机底座14的顶端固定安装有电动机13，每一个电动机13的顶端向上伸出有输出轴12，每一个输出轴12的顶端均安装有圆盘状的接触盘11，接触盘11的顶端设置有平整的路面，每一个接触盘11的顶端设置有不同结构的路面；

导轨2的右端固定安装有伺服电机3，伺服电机3通过联轴器与丝杆18固定连接，滑行块15的左右两侧对称设置有贯通的螺纹孔，丝杆18的另一端穿过螺纹孔安装于导轨2的左端。导轨2的左端安装有滚动轴承，丝杆18的另一端通过滚动轴承固定于导轨2的左端。

其中的，本发明通过在活塞杆8的底端设置有若干个按圆周等间距分布的支撑腿9，每一个支撑腿9的顶端安装有可转动的轮胎架10，轮胎固定安装在轮胎架10上，通过轮胎架10将轮胎夹紧固定，轮胎架10下方设有多个等间距分布的接触盘11，每一个接触盘11的顶端设置有不同结构的路面，通过将三个接触盘11顶端的路面分别采用水泥、柏油、和泥土三种不同的材质，使轮胎分别与三个接触盘11接触时，模拟轮胎三种不同的路面行驶，观察轮胎的磨损程度，通过将接触盘11与固定安装在轮胎架10上的轮胎接触，电动机13驱动接触盘11回转，推动轮胎在接触盘11的顶端滚动，通过轮胎在接触盘11间的滚动，模拟轮胎在不同的地面上行驶，观察轮胎表面的磨损程度，以此判断轮胎的物理性能，通过液压缸7的向下推动，可对正在行驶的行胎进行施加向下的压力，模拟轮胎在负载过程中行驶的物理性能，通过改变电动机13的转速，模拟轮胎在实际行驶的地面滚动路度，观察轮胎表面的磨损程度，有利于快速完成对轮胎的物理性能测试。

轮胎架10包括轮胎架外壳1001，轮胎架外壳1001设置为圆盘状，轮胎架外壳1001的内部开设有空心腔，轮胎架外壳1001的外圆面开设有与空心腔连通的让位口1003，让位口1003设置为圆弧形口，让位口1003的其中一侧内壁两端分别开设有卡口1013，

轮胎架外壳1001的空心腔内壁设置有圆环结构的内活动圈1002，以及设置于内活动圈1002内部的固定架1012，固定架1012设置为圆环结构，固定架1012的外壁设有推杆1004，推杆1004通过滑动配合方式穿过让位口1003向轮胎架外壳1001的外壁伸出，推杆1004的外壁朝向于卡口1013位置设有卡块1005；

其中的，推杆1004的外壁开设有弹簧槽1015，弹簧槽1015为方形槽，卡块1005设置为方形块，卡块1005通过滑动配合方式嵌入于弹簧槽1015内，嵌入于弹簧槽1015内的卡块1005底端安装有弹簧1014。

其中的，本发明通过轮胎架外壳1001的外圆面开设有与空心腔连通的让位口1003，让位口1003的其中一侧内壁两端分别开设有卡口1013，推杆1004的外壁开设有可弹性活动的卡块1005，通过卡块1005与卡口1013配合，将推杆1004的进行锁紧，让位口1003的其中一侧内壁两端分别开设有卡口1013，使得推杆的移动具有两个档位，推杆移动至一端卡口1013并卡紧时，将轮胎夹紧固定，推杆移动至另一端卡口1013并卡紧时，将轮胎松开，通过两个挡位，便于操作轮胎架10快速将轮胎夹紧或快速将轮胎松开，提高操作的简易性。

固定架1012与内活动圈12之间连接有若干个按圆周等距分布的连接板1011，每一片连接板1011的中部通过轴杆安装有推动齿轮1010，内活动圈1002的内壁设置有等距分布的轮齿，内活动圈1002内壁的轮齿与推动齿轮1010相互啮合，轮胎架外壳1001的外壁开设有若干个等距分布的让位孔，轮胎架外壳1001的每一个让位孔内安装有支撑板1008，支撑板1008设置为扇形板结构，支撑板1008朝向于推动齿轮1010方向的侧壁设置有凸起的导向杆1009，内活动圈1002以及固定架1012的侧壁均开设有让位槽，导向杆1009通过滑动配合方式穿过让位槽伸入于轮胎架外壳1001的空心腔内，伸入于空心腔内的导向杆1009侧壁设置有等距分布的轮齿，导向杆1009侧壁的轮齿与推动齿轮1010啮合连接；

其中的，本发明通过在内活动圈1002以及固定架1012连接有若干个按圆周等距分布的连接板1011，每一片连接板1011的中部安装有推动齿轮1010，通过内活动圈1002驱动推动齿轮1010转动，推动齿轮1010与导向杆1009侧壁的轮齿啮合，推动齿轮1010推动导向杆1009沿让位槽进行轴向移动，控制支撑板1008在轮胎架外壳1001的外圆面进行伸展或收缩对轮胎进行内夹紧或松开，通过让位口1003的其中一侧内壁两端的卡口1013对推杆1004的移动位置进行锁紧，便于支撑板1008向外伸展后将轮胎快速夹紧并锁死，提高轮胎的夹紧牢固性。

支撑板1008的顶端设置有圆柱结构的支撑臂1007，支撑臂1007的顶端设置有支撑脚1006，支撑脚1006在支撑臂1007的顶端设置为弯曲的弧形板结构，支撑脚1006的两端向支撑臂1007方向呈弧形弯曲。支撑脚1006的横截面形状为方形块。

其中的，本发明通过在支撑脚1006在支撑臂1007的顶端设置为弯曲的弧形板结构，且支撑脚1006的两端向支撑臂1007方向呈弧形弯曲，便于支撑脚1006与轮胎的内壁贴合紧密，提高轮胎的安装牢固性。

另外，本发明根据上述的汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统还提供了一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法，该汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法主要包括以下几个步骤：

S1、汽车轮胎安装：将汽车轮胎安装在每一个支撑腿9顶端的轮胎架10上，通过轮胎架10将汽车轮胎夹紧固定；

S2、接触盘调节：对步骤S1中固定安装在轮胎架10上的汽车轮胎进行接触盘调节，通过伺服电机3驱动滑行块15进行水平移动，将接触盘11移动至支撑腿9的正下方；

S3、接触盘与汽车轮胎接触：对步骤S2中移动至支撑腿9下方的接触盘11进行与汽车轮胎接触，通过液压缸7推动夹紧固定在轮胎架10上的汽车轮胎向下与接触盘11的顶端接触；

S4、磨损测试：对步骤S3中与接触盘11顶端接触的汽车轮胎进行磨损测试，通过电动机13驱动接触盘11高速回转，接触盘11推动汽车轮胎在接触盘11的顶端高速爬行，观察轮胎磨损程度；通过将三个接触盘11顶端的路面分别采用水泥、柏油、和泥土三种不同的材质，使轮胎分别与三个接触盘11接触时，模拟轮胎在三种不同的路面行驶，观察轮胎的磨损程度，

S5、更换路面测试：对步骤S4中接触盘11进行更换，通过液压缸7将固定安装在轮胎架10上的汽车轮胎向上提起，伺服电机3推动滑行块15水平滑移，使另一个接触盘11的顶端移动至支撑腿9的正下方，重复步骤S3- S4, 观察轮胎磨损程度。通过伺服电机3与液压缸7的智能化配合，达到智能化切换路面。

工作原理：在使用本发明提供的一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统时，首先，将汽车轮胎安装在每一个支撑腿9顶端的轮胎架10上，通过轮胎架10将汽车轮胎夹紧固定；然后，通过伺服电机3驱动滑行块15进行水平移动，将接触盘11移动至支撑腿9的正下方；通过液压缸7推动夹紧固定在轮胎架10上的汽车轮胎向下与接触盘11的顶端接触；通过电动机13驱动接触盘11高速回转，接触盘11推动汽车轮胎在接触盘11的顶端高速爬行，观察轮胎磨损程度；最终，将轮胎分别与三个接触盘11接触时，模拟轮胎在三种不同的路面行驶，观察轮胎的磨损程度。

其中，上述所述轮胎架10的夹持原理如下：

通过在内活动圈1002以及固定架1012连接有若干个按圆周等距分布的连接板1011，每一片连接板1011的中部安装有推动齿轮1010，通过内活动圈1002驱动推动齿轮1010转动，推动齿轮1010与导向杆1009侧壁的轮齿啮合，推动齿轮1010推动导向杆1009沿让位槽进行轴向移动，控制支撑板1008在轮胎架外壳1001的外圆面进行伸展或收缩对轮胎进行内夹紧或松开，通过让位口1003的其中一侧内壁两端的卡口1013对推杆1004的移动位置进行锁紧，便于支撑板1008向外伸展后将轮胎快速夹紧并锁死，完成对轮胎的内夹持。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (5)

1.一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统，该汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统包括呈水平安装于地面的底板，其特征在于：所述底板的顶端后侧设有直立固定于底板顶端的侧支撑肋板，所述侧支撑肋板的顶端设有呈水平固定的顶支撑板，所述顶支撑板的顶端固定安装有液压缸，所述液压缸的底端向下伸出有活塞杆，所述活塞杆的底端设置有若干个按圆周等间距分布的支撑腿，若干个所述支撑腿在活塞杆的底端位于同一水平高度，每一个所述支撑腿的顶端开设有轴孔，每一个所述支撑腿顶端的轴孔内通过滚动轴承安装有直杆轴，所述直杆轴的顶端设置有圆盘结构的轮胎架；

所述底板的顶端中部设置有导轨，所述导轨设置为一字形的长轨，所述导轨在底板的顶端与侧支撑肋板平行，所述导轨的顶端开设有贯通于导轨左右两侧壁的导向槽，所述导向槽内壁通过滑动配合方式嵌入有滑行块，所述滑行块的顶端安装有多个等间距分布的电动机底座，每一个所述电动机底座的顶端固定安装有电动机，每一个所述电动机的顶端向上伸出有输出轴，每一个所述输出轴的顶端均安装有圆盘状的接触盘，

所述导轨的右端固定安装有伺服电机，所述伺服电机通过联轴器与丝杆固定连接，所述滑行块的左右两侧对称设置有贯通的螺纹孔，所述丝杆的另一端穿过螺纹孔安装于导轨的左端；

所述轮胎架包括轮胎架外壳，所述轮胎架外壳设置为圆盘状，所述轮胎架外壳的内部开设有空心腔，所述轮胎架外壳的外圆面开设有与空心腔连通的让位口，所述让位口设置为圆弧形口，所述让位口的其中一侧内壁两端分别开设有卡口；

所述轮胎架外壳的空心腔内壁设置有圆环结构的内活动圈，以及设置于所述内活动圈内部的固定架，所述固定架设置为圆环结构，所述固定架的外壁设有推杆，所述推杆通过滑动配合方式穿过让位口向轮胎架外壳的外壁伸出，所述推杆的外壁朝向于卡口（1013）位置设有卡块；

所述固定架与内活动圈之间连接有若干个按圆周等距分布的连接板，每一片所述连接板的中部安装有推动齿轮，所述内活动圈的内壁设置有等距分布的轮齿，所述内活动圈内壁的轮齿与推动齿轮相互啮合，所述轮胎架外壳的外壁开设有若干个等距分布的让位孔，所述轮胎架外壳的每一个让位孔内安装有支撑板，所述支撑板朝向于推动齿轮方向的侧壁设置有凸起的导向杆，所述内活动圈以及所述固定架的侧壁均开设有让位槽，所述导向杆通过滑动配合方式穿过让位槽伸入于轮胎架外壳的空心腔内，伸入于空心腔内的所述导向杆侧壁设置有等距分布的轮齿，所述导向杆侧壁的轮齿与推动齿轮啮合连接；

所述支撑板的顶端设置有圆柱结构的支撑臂，所述支撑臂的顶端设置有支撑脚。

2.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统，其特征在于：所述推杆的外壁开设有弹簧槽，所述卡块通过滑动配合方式嵌入于弹簧槽内，嵌入于弹簧槽内的所述卡块底端安装有弹簧。

3.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统，其特征在于：所述支撑脚在支撑臂的顶端设置为弯曲的弧形板结构，所述支撑脚的两端向支撑臂方向呈弧形弯曲。

4.根据权利要求1所述的一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统，其特征在于：每一个所述接触盘的顶端设有结构不同的路面。

5.一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法，具体由权利要求2所述的一种汽车轮胎制造物理性能智能化测试系统配合完成，其特征在于：该汽车轮胎制造物理性能智能化测试方法主要包括以下几个步骤：

S1、汽车轮胎安装：将汽车轮胎安装在每一个支撑腿顶端的轮胎架上，通过轮胎架将汽车轮胎夹紧固定；

S2、接触盘调节：对步骤S1中固定安装在轮胎架上的汽车轮胎进行接触盘调节，通过伺服电机3驱动滑行块进行水平移动，将接触盘移动至支撑腿的正下方；

S3、接触盘与汽车轮胎接触：对步骤S2中移动至支撑腿下方的接触盘进行与汽车轮胎接触，通过液压缸推动夹紧固定在轮胎架上的汽车轮胎向下与接触盘的顶端接触；

S4、磨损测试：对步骤S3中与接触盘顶端接触的汽车轮胎进行磨损测试，通过电动机驱动接触盘高速回转，接触盘推动汽车轮胎在接触盘的顶端高速爬行，观察轮胎磨损程度；

S5、更换路面测试：对步骤S4中接触盘进行更换，通过液压缸将固定安装在轮胎架上的汽车轮胎向上提起，伺服电机推动滑行块水平滑移，使另一个接触盘的顶端移动至支撑腿的正下方，重复步骤S3- S4, 观察轮胎磨损程度。

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