CN111390787B - 便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置及定位方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置，包括底座，在底座顶面的两侧中部均固定安装有竖向设置的支撑柱，在两个支撑柱内侧面的顶部之间固定安装有水平设置的横梁，在底座的顶面中部固定安装有竖向设置的第一气缸，在第一气缸两侧的底座顶面均固定安装有水平设置的T型滑轨；在每个T型滑轨上均分别活动安装有第一滑块和第二滑块；在第一伸缩杆的伸缩端顶部固定安装有夹持组件；在第二伸缩杆的顶端固定安装有槽口朝上的第一铰座；在每个升降腔内均固定安装有传动组件；在本发明中，通过第一滑块和第二滑块便于带动夹持组件和托辊的移动；便于根据碳滑板的尺寸进行调节，解决了现有装置不便于根据碳滑板尺寸进行调节的问题。

Description

便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置及定位方法

技术领域

本发明涉及碳滑板加工定位的技术领域，尤其涉及便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置及定位方法。

背景技术

碳滑板是动车受电弓的弓头上面的由碳或者粉末合金的导电性滑板，由于碳滑板本体的质地较软，在进行加工过程中，对碳滑板本体夹持时，需要保持碳滑板本体的完整性，传统的工件夹持结构不能够满足对碳滑板本体进行夹持的要求，易对碳滑板本体造成磨损，在进行加工时，现有定位装置不易对碳滑板本体进行定位夹持；同时现有的加工时的固定装置不可根据碳滑板的尺寸进行调节固定，并影响工作的效率。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置，包括底座，所述底座为水平设置的矩形板状，在所述底座顶面的两侧中部均固定安装有竖向设置的支撑柱，在两个所述支撑柱内侧面的顶部之间固定安装有水平设置的横梁，在所述底座的顶面中部固定安装有竖向设置的第一气缸，在所述第一气缸两侧的底座顶面均固定安装有水平设置的T型滑轨；在每个所述T型滑轨上均分别活动安装有第一滑块和第二滑块，且所述第一滑块位于第二滑块的内侧；在所述第一滑块和第二滑块的底面均横向开设有条状的T型滑槽，所述第一滑块和第二滑块均通过T型滑槽与T型滑轨活动卡设连接；在所述第一滑块和第二滑块的顶面中部分别固定安装有竖向设置的第一伸缩杆和第二伸缩杆；在所述第一伸缩杆的伸缩端顶部固定安装有夹持组件；在所述第二伸缩杆的顶端固定安装有槽口朝上的第一铰座，在所述第一铰座的转轴上活动套设有横向设置的托辊；在所述第一气缸的伸缩端顶部固定安装有水平设置的承载板；在每个所述支撑柱的内部均竖向开设有矩形的升降腔，在每个所述升降腔内均固定安装有传动组件。

优选地，所述传动组件包括第一电机、螺纹杆、螺纹套管和第一连接杆，在每个所述升降腔的底端均固定安装有竖向设置的第一电机，在每个所述第一电机上部的内壁上均固定安装有水平设置的第一分隔板，在所述第一分隔板的顶面中部和升降腔的顶端中部均固定安装有水平设置的第一轴承，且在两个中轴承之间均活动安装有竖向设置的螺纹杆，每根所述螺纹杆的两端均固定安装有在第一轴承的内圈中；在每个所述螺纹杆的杆体上均活动套设有螺纹套管；在每个所述升降腔的内侧壁上均竖向开设有条形开口，在每个所述螺纹套管的管体一侧中部均固定连接横向设置的第一连接杆，且每个所述第一连接杆均从条形开口内贯穿出升降腔外。

优选地，在所述横梁的底面中部固定安装有竖向设置的第二气缸，在所述第二气缸的伸缩端底部固定安装有水平设置的压板，在所述横梁底面的两侧中部均固定安装有槽口朝下的上铰座，在所述压板的中部两侧均开设有条状的T型滑道，在每个所述T型滑道内均滑动卡设有T型滑块，在每个所述T型滑块的顶部均固定安装有槽口朝上的下铰座，在所述上铰座与下铰座之间均活动安装有向内倾斜设置支撑杆，且每个所述支撑杆的两端分别与上铰座与下铰座活动铰接。

优选地，所述压板的底面两侧均固定安装有朝外倾斜设置的支杆，在每个所述支杆的顶端均固定安装有槽口倾斜朝下的第二铰座，在每个所述第二铰座的转轴上均活动套设有横向设置的压辊；两根所述第一连接杆的内端分别与压板的两侧中部固定连接，在所述承载板的顶面和压板的底面均固定安装有橡胶垫。

优选地，在所述底座内的中部横向开设有矩形的调节腔，在所述调节腔的中部两侧均固定安装有竖向设置的第二分隔板，在两个所述第二分隔板之间固定安装有驱动组件；在每个所述第二分隔板的外侧面中部均固定安装有竖向设置的第二轴承，在所述第二轴承之间均横向设置有丝杆，且每个所述丝杆的两端均与第二轴承的内圈固定连接；在每个所述丝杆的杆体上均活动套设有螺纹套筒，在每个所述螺纹套筒的筒体顶部均固定安装有竖向设置的第二连接杆；在每个所述T型滑轨前端的底座顶面均横向开设有条状开口，每个所述第二连接杆的顶端均从条状开口内延伸伸出调节腔外，且均与第二滑块的底面固定连接。

优选地，在所述底座的底面中部固定安装有矩形的电机箱,所述驱动组件包括第二电机、主动锥齿和被动锥齿，所述第二电机竖向固定安装在电机箱内，且所述第二电机的电机轴顶端贯穿进调节腔的中部空腔内，并在所述第二电机的电机轴顶端固定安装有水平设置的主动锥齿；所述每根所述丝杆的内端均贯穿进两个第二分隔板之间的空腔内，在每根所述丝杆的内端上均固定套设有竖向设置的被动锥齿，所述主动锥齿与两侧的被动锥齿均啮合传动。

优选地，所述夹持组件包括固定板、活动夹板、固定夹板、圆杆、复位弹簧、移动块和销轴，在每个所述第一伸缩杆的顶端均固定安装有水平设置的固定板，在每个所述固定板的一侧均活动安装有竖向设置的活动夹板，在每个所述固定板的另一侧均固定安装有竖向设置的固定夹板，在每个所述固定板内的中部均横向开设有圆形空腔，在每个所述圆形空腔内均活动安装有水平设置的圆杆，在每根所述圆杆的一端均贯穿出圆形空腔外，且与活动夹板的内侧面底部固定连接，在每根所述圆杆的另一端均固定连接有移动块，在每根所述圆杆的杆体上均活动套设有复位弹簧，且每个所述复位弹簧的两端分别与圆形空腔的一侧内壁和移动块的一侧固定连接；在每个所述互动夹板的内侧面中部均固定连接有横向设置的销轴。

本发明还提出了便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置的定位方法，包括以下步骤：

步骤一，首先将第一气缸、第二气缸、第一伸缩杆、第二伸缩杆、第一电机和第二电机分别通过导线与外接电源电性连接；工作人员将碳滑板放置在承载板的顶部；

步骤二，根据碳滑板的尺寸移动第一滑块，通过第一滑块的移动带动第一伸缩杆顶端的夹持组件移动，通过向外拉动夹持组件中的活动夹板，通过活动夹板带动销轴向外移动，工作将碳滑板底部的固定块安放在固定板的顶部；在复位弹簧的作用下带动活动夹板复位，使销轴插入固定块的安装孔内；

步骤三，通过控制第二电机转动带动主动锥齿转动，通过主动锥齿与被动锥齿的啮合传动带动两根丝杆转动，通过两根丝杆的转动带动两个螺纹套筒相对移动；通过螺纹套筒的移动带动第二连接杆顶端的第二滑块在T型滑轨上横移；通过第二滑块的移动便于带动第二伸缩杆顶端的托辊支撑在碳滑板底部两侧的弯折部位；

步骤四，通过第一电机正向转动带动螺纹杆转动，通过螺纹杆的转动带动螺纹套管的升降，通过螺纹套管的升降带动第一连接杆在条形开口内的升降；通过第二气缸的伸缩带动压板的升降，通过第一连接杆的升降和第二气缸的伸缩同步，带动压板稳定升降；通过第一气缸第一伸缩杆和第二伸缩杆的同步伸缩，配合压板同时挤压碳滑板板体；

步骤五，在工作结束后，将装置进行复位，通过向外拉动活动夹板带动销轴退出固定块的安装孔外，然后将碳滑板取下；并关闭电源。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：在本发明中，通过第一滑块和第二滑块便于带动夹持组件和托辊的移动；便于根据碳滑板的尺寸进行调节，解决了现有装置不便于根据碳滑板尺寸进行调节的问题；通过夹持组件中的活动夹板和销轴，便于将碳滑板的夹持固定，通过销轴插入固定块的安装孔内，便于增加碳滑板的定位，解决了现有碳滑板在加工时易导致碳滑板移动的问题；通过传动组件和支撑杆，便于增加第二气缸带动压板在下降时的稳定性，同时增加压板下降时的下压力；解决了现有压板下降不稳定问题；便于延长装置使用的寿命；通过橡胶垫便于减少压板和承载板对碳滑板造成的磨损情况，可有效保障碳滑板表面的不被磨损；通过第一气缸第一伸缩杆和第二伸缩杆的同步伸缩，便于配合压板同时挤压碳滑板板体；增加装置对于碳滑板板体的压力。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的主视剖面结构示意图；

图3为本发明的图1中A部位剖面结构放大示意图；

图4为本发明的图2中B部位结构放大示意图；

图5为本发明的压板主视剖面结构示意图；

图6为本发明的压板与T型滑块一侧剖面结构示意图；

图7为本发明的定位方法示意图；

图中序号：底座1、支撑柱2、横梁3、第一气缸4、T型滑轨5、第一滑块6、第二滑块7、第一伸缩杆8、第二伸缩杆9、第一铰座10、托辊11、承载板12、第一电机13、螺纹杆14、螺纹套管15、第一连接杆16、第二气缸17、压板18、上铰座19、T型滑块20、下铰座21、支撑杆22、压辊23、丝杆24、螺纹套筒25、第二连接杆26、电机箱27、第二电机28、主动锥齿29、被动锥齿30、固定板31、活动夹板32、固定夹板33、圆杆34、复位弹簧35、移动块36、销轴37。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：参见图1-6，本发明中的便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置，包括底座1，所述底座1为水平设置的矩形板状，在底座1的底面四角均固定安装有竖向设置的支撑腿；在所述底座1顶面的两侧中部均固定安装有竖向设置的支撑柱2，在两个所述支撑柱2内侧面的顶部之间固定安装有水平设置的横梁3，在所述底座1的顶面中部固定安装有竖向设置的第一气缸4，在所述第一气缸4两侧的底座1顶面均固定安装有水平设置的T型滑轨5；在每个所述T型滑轨5上均分别活动安装有第一滑块6和第二滑块7，且所述第一滑块6位于第二滑块7的内侧；在所述第一滑块6和第二滑块7的底面均横向开设有条状的T型滑槽，所述第一滑块6和第二滑块7均通过T型滑槽与T型滑轨5活动卡设连接；在所述第一滑块6和第二滑块7的顶面中部分别固定安装有竖向设置的第一伸缩杆8和第二伸缩杆9；在所述第一伸缩杆8的伸缩端顶部固定安装有夹持组件；在所述第二伸缩杆9的顶端固定安装有槽口朝上的第一铰座10，在所述第一铰座10的转轴上活动套设有横向设置的托辊11；在所述第一气缸4的伸缩端顶部固定安装有水平设置的承载板12；在每个所述支撑柱2的内部均竖向开设有矩形的升降腔，在每个所述升降腔内均固定安装有传动组件。

在本发明中，所述传动组件包括第一电机13、螺纹杆14、螺纹套管15和第一连接杆16，在每个所述升降腔的底端均固定安装有竖向设置的第一电机13，在每个所述第一电机13上部的内壁上均固定安装有水平设置的第一分隔板，在所述第一分隔板的顶面中部和升降腔的顶端中部均固定安装有水平设置的第一轴承，且在两个中轴承之间均活动安装有竖向设置的螺纹杆14，每根所述螺纹杆14的两端均固定安装有在第一轴承的内圈中；在每个所述螺纹杆14的杆体上均活动套设有螺纹套管15；在每个所述升降腔的内侧壁上均竖向开设有条形开口，在每个所述螺纹套管15的管体一侧中部均固定连接横向设置的第一连接杆16，且每个所述第一连接杆16均从条形开口内贯穿出升降腔外。

在本发明中，在所述横梁3的底面中部固定安装有竖向设置的第二气缸17，在所述第二气缸17的伸缩端底部固定安装有水平设置的压板18，在所述横梁3底面的两侧中部均固定安装有槽口朝下的上铰座19，在所述压板18的中部两侧均开设有条状的T型滑道，在每个所述T型滑道内均滑动卡设有T型滑块20，在每个所述T型滑块20的顶部均固定安装有槽口朝上的下铰座21，在所述上铰座19与下铰座21之间均活动安装有向内倾斜设置支撑杆22，且每个所述支撑杆22的两端分别与上铰座19与下铰座21活动铰接；所述压板18的底面两侧均固定安装有朝外倾斜设置的支杆，在每个所述支杆的顶端均固定安装有槽口倾斜朝下的第二铰座，在每个所述第二铰座的转轴上均活动套设有横向设置的压辊23；两根所述第一连接杆16的内端分别与压板18的两侧中部固定连接，在所述承载板12的顶面和压板18的底面均固定安装有橡胶垫。

在本发明中，在所述底座1内的中部横向开设有矩形的调节腔，在所述调节腔的中部两侧均固定安装有竖向设置的第二分隔板，在两个所述第二分隔板之间固定安装有驱动组件；在每个所述第二分隔板的外侧面中部均固定安装有竖向设置的第二轴承，在所述第二轴承之间均横向设置有丝杆24，且每个所述丝杆23的两端均与第二轴承的内圈固定连接；在每个所述丝杆23的杆体上均活动套设有螺纹套筒25，在每个所述螺纹套筒25的筒体顶部均固定安装有竖向设置的第二连接杆26；在每个所述T型滑轨5前端的底座1顶面均横向开设有条状开口，每个所述第二连接杆26的顶端均从条状开口内延伸伸出调节腔外，且均与第二滑块7的底面固定连接。

在本发明中，在所述底座1的底面中部固定安装有矩形的电机箱27,在电机箱27的前端面开口处活动铰接有矩形箱门；所述驱动组件包括第二电机28、主动锥齿29和被动锥齿30，所述第二电机28竖向固定安装在电机箱27内，且所述第二电机28的电机轴顶端贯穿进调节腔的中部空腔内，并在所述第二电机28的电机轴顶端固定安装有水平设置的主动锥齿29；所述每根所述丝杆24的内端均贯穿进两个第二分隔板之间的空腔内，在每根所述丝杆24的内端上均固定套设有竖向设置的被动锥齿30，所述主动锥齿29与两侧的被动锥齿30均啮合传动。

在本发明中，所述夹持组件包括固定板31、活动夹板32、固定夹板33、圆杆34、复位弹簧35、移动块36和销轴37，在每个所述第一伸缩杆8的顶端均固定安装有水平设置的固定板31，在每个所述固定板31的一侧均活动安装有竖向设置的活动夹板32，在每个所述固定板31的另一侧均固定安装有竖向设置的固定夹板33，在每个所述固定板31内的中部均横向开设有圆形空腔，在每个所述圆形空腔内均活动安装有水平设置的圆杆34，在每根所述圆杆34的一端均贯穿出圆形空腔外，且与活动夹板32的内侧面底部固定连接，在每根所述圆杆34的另一端均固定连接有移动块36，在每根所述圆杆34的杆体上均活动套设有复位弹簧35，且每个所述复位弹簧35的两端分别与圆形空腔的一侧内壁和移动块36的一侧固定连接；在每个所述互动夹板32的内侧面中部均固定连接有横向设置的销轴37。

实施例2：参见图7，在本实施例中，本发明还提出了便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置的定位方法，包括以下步骤：

步骤一，首先将第一气缸4、第二气缸17、第一伸缩杆8、第二伸缩杆9、第一电机13和第二电机28分别通过导线与外接电源电性连接；工作人员将碳滑板放置在承载板12的顶部；

步骤二，根据碳滑板的尺寸移动第一滑块6，通过第一滑块6的移动带动第一伸缩杆8顶端的夹持组件移动，通过向外拉动夹持组件中的活动夹板32，通过活动夹板32带动销轴37向外移动，工作将碳滑板底部的固定块安放在固定板31的顶部；在复位弹簧35的作用下带动活动夹板32复位，使销轴37插入固定块的安装孔内；

步骤三，通过控制第二电机28转动带动主动锥齿29转动，通过主动锥齿29与被动锥齿30的啮合传动便于带动两根丝杆24转动，通过两根丝杆24的转动带动两个螺纹套筒25相对移动；通过螺纹套筒25的移动带动第二连接杆26顶端的第二滑块7在T型滑轨5上横移；通过第二滑块7的移动便于带动第二伸缩杆9顶端的托辊11支撑在碳滑板底部两侧的弯折部位；

步骤四，通过第一电机13正向转动带动螺纹杆14转动，通过螺纹杆14的转动带动螺纹套管15的升降，通过螺纹套管15的升降带动第一连接杆16在条形开口内的升降；通过第二气缸17的伸缩带动压板18的升降，通过第一连接杆16的升降和第二气缸17的伸缩同步，带动压板18稳定升降；通过第一气缸4第一伸缩杆8和第二伸缩杆9的同步伸缩，配合压板18同时挤压碳滑板板体；

步骤五，在工作结束后，将装置进行复位，通过向外拉动活动夹板32带动销轴37退出固定块的安装孔外，然后将碳滑板取下；并关闭电源。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.便于使用的智能受电弓碳滑板加工用定位装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)为水平设置的矩形板状，在所述底座(1)顶面的两侧中部均固定安装有竖向设置的支撑柱(2)，在两个所述支撑柱(2)内侧面的顶部之间固定安装有水平设置的横梁(3)，在所述底座(1)的顶面中部固定安装有竖向设置的第一气缸(4)，在所述第一气缸(4)两侧的底座(1)顶面均固定安装有水平设置的T型滑轨(5)；在每个所述T型滑轨(5)上均分别活动安装有第一滑块(6)和第二滑块(7)，且所述第一滑块(6)位于第二滑块(7)的内侧；在所述第一滑块(6)和第二滑块(7)的底面均横向开设有条状的T型滑槽，所述第一滑块(6)和第二滑块(7)均通过T型滑槽与T型滑轨(5)活动卡设连接；在所述第一滑块(6)和第二滑块(7)的顶面中部分别固定安装有竖向设置的第一伸缩杆(8)和第二伸缩杆(9)；在所述第一伸缩杆(8)的伸缩端顶部固定安装有夹持组件；在所述第二伸缩杆(9)的顶端固定安装有槽口朝上的第一铰座(10)，在所述第一铰座(10)的转轴上活动套设有横向设置的托辊(11)；在所述第一气缸(4)的伸缩端顶部固定安装有水平设置的承载板(12)；在每个所述支撑柱(2)的内部均竖向开设有矩形的升降腔，在每个所述升降腔内均固定安装有传动组件；

所述传动组件包括第一电机(13)、螺纹杆(14)、螺纹套管(15)和第一连接杆(16)，在每个所述升降腔的底端均固定安装有竖向设置的第一电机(13)，在每个所述第一电机(13)上部的内壁上均固定安装有水平设置的第一分隔板，在所述第一分隔板的顶面中部和升降腔的顶端中部均固定安装有水平设置的第一轴承，且在两个第一轴承之间均活动安装有竖向设置的螺纹杆(14)，每根所述螺纹杆(14)的两端均固定安装有在第一轴承的内圈中；在每个所述螺纹杆(14)的杆体上均活动套设有螺纹套管(15)；在每个所述升降腔的内侧壁上均竖向开设有条形开口，在每个所述螺纹套管(15)的管体一侧中部均固定连接横向设置的第一连接杆(16)，且每个所述第一连接杆(16)均从条形开口内贯穿出升降腔外；

在所述横梁(3)的底面中部固定安装有竖向设置的第二气缸(17)，在所述第二气缸(17)的伸缩端底部固定安装有水平设置的压板(18)，在所述横梁(3)底面的两侧中部均固定安装有槽口朝下的上铰座(19)，在所述压板(18)的中部两侧均开设有条状的T型滑道，在每个所述T型滑道内均滑动卡设有T型滑块(20)，在每个所述T型滑块(20)的顶部均固定安装有槽口朝上的下铰座(21)，在所述上铰座(19)与下铰座(21)之间均活动安装有向内倾斜设置支撑杆(22)，且每个所述支撑杆(22)的两端分别与上铰座(19)与下铰座(21)活动铰接；

所述压板(18)的底面两侧均固定安装有朝外倾斜设置的支杆，在每个所述支杆的顶端均固定安装有槽口倾斜朝下的第二铰座，在每个所述第二铰座的转轴上均活动套设有横向设置的压辊(23)；两根所述第一连接杆(16)的内端分别与压板(18)的两侧中部固定连接，在所述承载板(12)的顶面和压板(18)的底面均固定安装有橡胶垫；

在所述底座(1)内的中部横向开设有矩形的调节腔，在所述调节腔的中部两侧均固定安装有竖向设置的第二分隔板，在两个所述第二分隔板之间固定安装有驱动组件；在每个所述第二分隔板的外侧面中部均固定安装有竖向设置的第二轴承，在所述第二轴承之间均横向设置有丝杆(24)，且每个所述丝杆(24 )的两端均与第二轴承的内圈固定连接；在每个所述丝杆(24 )的杆体上均活动套设有螺纹套筒(25)，在每个所述螺纹套筒(25)的筒体顶部均固定安装有竖向设置的第二连接杆(26)；在每个所述T型滑轨(5)前端的底座(1)顶面均横向开设有条状开口，每个所述第二连接杆(26)的顶端均从条状开口内延伸伸出调节腔外，且均与第二滑块(7)的底面固定连接；

在所述底座(1)的底面中部固定安装有矩形的电机箱(27),所述驱动组件包括第二电机(28)、主动锥齿(29)和被动锥齿(30)，所述第二电机(28)竖向固定安装在电机箱(27)内，且所述第二电机(28)的电机轴顶端贯穿进调节腔的中部空腔内，并在所述第二电机(28)的电机轴顶端固定安装有水平设置的主动锥齿(29)；所述每根所述丝杆(24)的内端均贯穿进两个第二分隔板之间的空腔内，在每根所述丝杆(24)的内端上均固定套设有竖向设置的被动锥齿(30)，所述主动锥齿(29)与两侧的被动锥齿(30)均啮合传动；

所述夹持组件包括固定板(31)、活动夹板(32)、固定夹板(33)、圆杆(34)、复位弹簧(35)、移动块(36)和销轴(37)，在每个所述第一伸缩杆(8)的顶端均固定安装有水平设置的固定板(31)，在每个所述固定板(31)的一侧均活动安装有竖向设置的活动夹板(32)，在每个所述固定板(31)的另一侧均固定安装有竖向设置的固定夹板(33)，在每个所述固定板(31)内的中部均横向开设有圆形空腔，在每个所述圆形空腔内均活动安装有水平设置的圆杆(34)，在每根所述圆杆(34)的一端均贯穿出圆形空腔外，且与活动夹板(32)的内侧面底部固定连接，在每根所述圆杆(34)的另一端均固定连接有移动块(36)，在每根所述圆杆(34)的杆体上均活动套设有复位弹簧(35)，且每个所述复位弹簧(35)的两端分别与圆形空腔的一侧内壁和移动块(36)的一侧固定连接；在每个所述活 动夹板(32)的内侧面中部均固定连接有横向设置的销轴(37)；

定位时，包括以下步骤：

步骤一，首先将第一气缸(4)、第二气缸(17)、第一伸缩杆(8)、第二伸缩杆(9)、第一电机(13)和第二电机(28)分别通过导线与外接电源电性连接；工作人员将碳滑板放置在承载板(12)的顶部；

步骤二，根据碳滑板的尺寸移动第一滑块(6)，通过第一滑块(6)的移动带动第一伸缩杆(8)顶端的夹持组件移动，通过向外拉动夹持组件中的活动夹板(32)，通过活动夹板(32)带动销轴(37)向外移动，工作将碳滑板底部的固定块安放在固定板(31)的顶部；在复位弹簧(35)的作用下带动活动夹板(32)复位，使销轴(37)插入固定块的安装孔内；

步骤三，通过控制第二电机(28)转动带动主动锥齿(29)转动，通过主动锥齿(29)与被动锥齿(30)的啮合传动带动两根丝杆(24)转动，通过两根丝杆(24)的转动带动两个螺纹套筒(25)相对移动；通过螺纹套筒(25)的移动带动第二连接杆(26)顶端的第二滑块(7)在T型滑轨(5)上横移；通过第二滑块(7)的移动便于带动第二伸缩杆(9)顶端的托辊(11)支撑在碳滑板底部两侧的弯折部位；

步骤四，通过第一电机(13)正向转动带动螺纹杆(14)转动，通过螺纹杆(14)的转动带动螺纹套管(15)的升降，通过螺纹套管(15)的升降带动第一连接杆(16)在条形开口内的升降；通过第二气缸(17)的伸缩带动压板(18)的升降，通过第一连接杆(16)的升降和第二气缸(17)的伸缩同步，带动压板(18)稳定升降；通过第一气缸(4)第一伸缩杆(8)和第二伸缩杆(9)的同步伸缩，配合压板(18)同时挤压碳滑板板体；

步骤五，在工作结束后，将装置进行复位，通过向外拉动活动夹板(32)带动销轴(37)退出固定块的安装孔外，然后将碳滑板取下；并关闭电源。

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