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CN111372529A - 处置器具及处置器具的制造方法 - Google Patents

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CN111372529A
CN111372529A CN201780097070.5A CN201780097070A CN111372529A CN 111372529 A CN111372529 A CN 111372529A CN 201780097070 A CN201780097070 A CN 201780097070A CN 111372529 A CN111372529 A CN 111372529A
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CN
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holder
heater
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武井祐介
田中千博
高篠智之
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Original Assignee
Olympus Corp
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Abstract

处置器具的导电板具有处置面和朝向与所述处置面相反的一侧的背面，在所述导电板的所述背面配置有电气元件。所述电气元件相对于所述导电板电独立，支架从背面侧支承所述导电板。连接器由热塑性树脂形成，并且在与长度轴线交叉的宽度方向上远离所述电气元件地配置。所述连接器将所述导电板在所述宽度方向上的端部相对于所述支架固定。

Description

处置器具及处置器具的制造方法
技术领域
本发明涉及处置器具及其制造方法。
背景技术
在US2014/0155877A1中公开了一种能够在一对钳构件(把持片)之间把持处置对象的处置器具。在该处置器具中，在钳构件分别设有导电板(电极)，通过向导电板分别供给电能(高频电力)，从而高频电流在导电板之间经由把持的处置对象流动。此外，作为电气元件在钳构件分别设有加热器，加热器分别相对于导电板电独立。在钳构件中，分别通过对加热器赋予电能，从而在加热器产生热，产生的热经由导电板被传导。在各个钳构件中，导电板包括与把持的处置对象接触的处置面和朝向与处置面相反的一侧的背面，加热器配置于导电板的背面。此外，在各个钳构件中，利用由热塑性树脂等形成的支架从背面侧支承导电板。
在US2014/0155877A1这样的处置器具的制造中，例如在导电板和加热器(电气元件)配置于模具的模腔的状态下，由热塑性树脂等嵌入成形(注射成形)支架。此时，加热并软化了的树脂被注射到模腔。然后，通过将注射的热塑性树脂冷却并固化，从而将导电板安装于支架。在像前述那样形成支架的情况下，在进行嵌入成形的期间，存在来自加热并软化了的树脂的热对加热器等电气元件产生影响的可能性。
发明内容
本发明的目的在于，提供设有相对于导电板电独立的电气元件、在制造时热对电气元件产生的影响减小的处置器具及其制造方法。
为了达到所述目的，本发明的一个技术方案的处置器具包括：导电板，其具有与处置对象接触的处置面和朝向与处置面相反的一侧的背面，该导电板沿着长度轴线延伸设置；电气元件，其配置于所述导电板的所述背面，相对于所述导电板电独立；支架，其从背面侧支承所述导电板；以及连接器，其由热塑性树脂形成，并且在与所述长度轴线交叉的宽度方向上远离所述电气元件地配置，该连接器将所述导电板在所述宽度方向上的端部相对于所述支架固定。
本发明的一个技术方案的处置器具的制造方法包括以下的过程：形成导电板，该导电板具有与处置对象接触的处置面和朝向与处置面相反的一侧的背面，该导电板沿着长度轴线延伸设置；在相对于所述导电板电独立的状态下，在所述导电板的所述背面配置电气元件；形成支架，利用所述支架从背面侧支承配置有所述电气元件的所述导电板；在利用所述支架支承着所述导电板的状态下，在与所述长度轴线交叉的宽度方向上远离所述电气元件的区域，通过热的施加使所述支架的由热塑性树脂形成的部分软化和变形或者注射被加热并软化了的热塑性树脂；以及将所述支架的变形了的所述部分或者注射了的所述热塑性树脂冷却并固化，将所述导电板在所述宽度方向上的端部相对于所述支架固定。
附图说明
图1是表示第1实施方式的处置系统的概略图。
图2是表示第1实施方式的轴的顶端部和末端执行器的概略图。
图3是用与长度方向垂直或大致垂直的截面概略地表示第1实施方式的末端执行器的剖视图。
图4是说明在第1实施方式的钳构件中的一者的制造过程中形成连接器的工序的概略图。
图5是用与长度轴线垂直或大致垂直的截面概略地表示第1实施方式的第1变形例的钳构件中的一者的剖视图。
图6是说明在第1实施方式的第1变形例的钳构件中的一者的制造过程中形成连接器的工序的概略图。
图7是用与长度轴线垂直或大致垂直的截面概略地表示第1实施方式的第2变形例的钳构件中的一者的剖视图。
图8是表示设于第1实施方式的第3变形例的钳构件中的一者的导电板的概略图。
图9是针对第1实施方式的第3变形例的钳构件中的一者概略地表示连接器及其附近的结构的剖视图。
图10是表示第1实施方式的第4变形例的轴的顶端部和末端执行器的概略图。
图11是说明在第1实施方式的第4变形例的钳构件中的一者的制造过程中将导电板和块体安装于支架的工序的概略图。
图12是表示设于第1实施方式的第5变形例的钳构件中的一者的导电板和块体的概略图。
图13是用与长度轴线垂直或大致垂直的截面概略地表示第2实施方式的钳构件中的一者的剖视图。
图14是说明在第2实施方式的钳构件中的一者的制造过程中形成连接器的工序的概略图。
图15是针对第2实施方式的一个变形例的钳构件中的一者概略地表示连接器及其附近的结构的剖视图。
具体实施方式
(第1实施方式)
参照图1～图4说明本发明的第1实施方式。图1表示本实施方式的处置系统1。如图1所示，处置系统1包括处置器具2和电源装置3。处置器具2借助线缆5以能够拆卸的方式连接于电源装置3。处置器具2包括筒状的轴(护套)6、能够被保持的外壳7、以及末端执行器8。轴6具有作为中心轴线的长度轴线C。在此，将沿着长度轴线C的方向上的一侧设为顶端侧(箭头C1侧)，将与顶端侧相反的一侧设为基端侧(箭头C2侧)。轴6从基端侧朝向顶端侧沿着长度轴线C延伸设置，外壳7连结于轴6的基端侧。此外，末端执行器8连接于轴6的顶端侧，从轴6的顶端部朝向顶端侧延伸设置。末端执行器8从基端部朝向顶端部沿着末端执行器8的长度方向延伸设置。
外壳7具备沿着与长度轴线C交叉的方向延伸设置的把手11。此外，在外壳7安装有能够转动的手柄12。通过手柄12相对于外壳7转动，从而手柄12相对于把手11张开或者闭合。在本实施方式中，在外壳7连接有线缆5的一端。线缆5的另一端以能够拆卸的方式连接于电源装置3。此外，在电源装置3电连接有脚踏开关等操作装置10。利用操作装置10输入从电源装置3向处置器具2输出电能的操作。另外，在一个实施例中，作为操作装置，替代相对于处置器具2独立地设置操作装置10而设有安装于处置器具2的外壳7等的操作按钮等、或者除了相对于处置器具2独立的操作装置10之外还设有安装于处置器具2的外壳7等的操作按钮等。而且，利用安装于处置器具2的操作装置输入从电源装置3向处置器具2输出电能的操作。
图2表示轴6的顶端部和末端执行器8的结构。如图1和图2所示，末端执行器8具备一对钳构件(把持片)15、16。钳构件15、16分别在末端执行器8的长度方向上从末端执行器8的基端部到顶端部连续地延伸设置。一对钳构件15、16能够相对于彼此开闭。在一个实施例中，钳构件15、16中的一者与轴6一体或者相对于轴6固定，钳构件15、16中的另一者以能够转动的方式安装于轴6。在另一个实施例中，钳构件15、16这两者以能够转动的方式安装于轴6。末端执行器8的开闭方向(箭头Y1和箭头Y2所示的方向)、即末端执行器8的张开动作和闭合动作过程中的钳构件15、16的移动方向与末端执行器8的长度方向交叉(垂直或大致垂直)。
在外壳7的内部，可动构件17的基端部连结于手柄12。可动构件17能够相对于轴6和外壳7沿着长度轴线C移动。可动构件17的顶端连接于钳构件15、16中的至少一者。通过使手柄12相对于把手11张开或者闭合，从而可动构件17沿着长度轴线C移动。由此，钳构件15、16中的至少一者转动，钳构件15、16相对于彼此张开或者闭合。通过钳构件15、16相对于彼此闭合，从而能够在钳构件15、16之间把持生物体组织等处置对象。另外，在一个实施例中，在外壳7安装有旋转旋钮等操作构件。而且，在利用操作构件输入操作时，末端执行器8和轴6一起相对于外壳7绕长度轴线C旋转。
此外，在另一个实施例中，在外壳7设有拨盘等操作构件，与操作构件的操作相对应，末端执行器8相对于轴6和长度轴线C曲折或者弯曲。在该实施例中，设于末端执行器8的中继构件(未图示)以能够曲折或者能够弯曲的方式安装于轴6。而且，钳构件15、16中的一者以能够转动的方式安装于中继构件。另外，钳构件15、16中的另一者既可以与中继构件一体或者相对于中继构件固定，也可以以能够转动的方式安装于中继构件。
图3用与长度方向垂直或大致垂直的截面(与长度方向交叉的截面)表示末端执行器8。图3表示钳构件15、16相对于彼此闭合的状态。在此，在末端执行器8中，将与长度方向交叉(垂直或大致垂直)且与末端执行器8的开闭方向(箭头Y1和箭头Y2所示的方向)交叉的(垂直或大致垂直的)方向设为宽度方向(箭头W1和箭头W2所示的方向)。在一个实施例中，钳构件15、16各自的沿着长度方向的尺寸大于宽度方向的尺寸。如图2和图3所示，在本实施方式中，一个钳构件15包括支架21和导电板(电极)22。支架21和导电板22分别在末端执行器8的长度方向上从钳构件15的基端部到顶端部连续地延伸设置。支架21由例如具有耐热性和电绝缘性的树脂等形成。此外，在一个实施例中，也可以是，通过借助嵌入成形等在金属等芯材包覆树脂而形成支架21。导电板22由具有导电性的金属等形成。
钳构件15包括与另一个钳构件16相对的把持面(相对面)23和朝向与把持面23相反的一侧的背面25。把持面23和背面25分别在末端执行器8的长度方向上从钳构件15的基端部到顶端部连续地延伸设置。在本实施方式中，由支架21和导电板22形成把持面23，由支架21形成背面25。在处置对象被把持于钳构件15、16之间的状态下，处置对象与把持面23接触。在把持面23设有在钳构件15、16相对于彼此闭合的状态下能够供钳构件16抵接的抵接部26。抵接部26由支架21形成，由具有电绝缘性的材料形成。在本实施方式中，抵接部26在末端执行器8的长度方向上从钳构件15的基端部到顶端部连续地延伸设置，在末端执行器8的宽度方向上形成于钳构件15的中央部。此外，在把持面23，在末端执行器8的宽度方向上的抵接部26的两侧配置有导电板22。
此外，在未图示的一个实施例中，支架21具备由例如金属等形成且具有适当的刚度的框架，由框架形成背面25。另外，在框架具有导电性的情况下，利用例如聚四氟乙烯(PTFE)等具有电绝缘性的材料涂覆框架的外周面整体。
另一个钳构件16具有作为中心轴线的长度轴线C’，从基端到顶端沿着长度轴线C’延伸设置。在钳构件15、16相对于彼此闭合的状态下，钳构件16的长度轴线C’相对于末端执行器8的长度方向平行或大致平行。此外，末端执行器8的开闭方向与长度轴线C’交叉(垂直或大致垂直)。而且，末端执行器8的宽度方向与长度轴线C’交叉(垂直或大致垂直)且与末端执行器8的开闭方向交叉(垂直或大致垂直)。钳构件16包括导电板(刮板)31、作为电气元件的加热器32、支架33以及连接器35A、35B。导电板31、加热器32、支架33及连接器35A、35B分别在沿着长度轴线C’的方向(末端执行器8的长度方向)上从钳构件16的基端部到顶端部连续地延伸设置。
此外，钳构件16包括与把持面23相对的处置面(相对面)41和朝向与处置面41相反的一侧的背面42。处置面(把持面)41和背面42分别在沿着长度轴线C’的方向(末端执行器8的长度方向)上从钳构件16的基端部到顶端部连续地延伸设置。在本实施方式中，由导电板31形成处置面41，由支架33形成背面42。因此，在本实施方式中，钳构件15与导电板31的处置面41相对配置，导电板31和钳构件15之间能够开闭。在处置对象被把持于钳构件15、16之间的状态下，处置对象与处置面41接触。
导电板31由具有导电性的金属等形成，在本实施方式中由导热性(导热系数)较高的材料形成。此外，在导电板31形成有朝向钳构件15侧突出的突起43。在突起43，处置面41与除突起43之外的部位相比向钳构件15侧突出。在本实施方式中，突起43在沿着长度轴线C’的方向上从钳构件16(导电板31)的基端部到顶端部连续地延伸设置，在末端执行器8的宽度方向上形成于钳构件16的中央部。此外，在处置面41，在突起43的位于末端执行器8的宽度方向上的两侧形成有倾斜面45A、45B。倾斜面45A、45B由导电板31形成，在沿着长度轴线C’的方向上从钳构件16(导电板31)的基端部到顶端部连续地延伸设置。倾斜面45A、45B分别倾斜为在宽度方向上越远离突起43则越朝向钳构件16张开的一侧的状态。突起43既可以形成为锐利，也可以形成为钝角形状。
在钳构件15、16相对于彼此闭合的状态下，导电板31的突起43抵接于钳构件15的抵接部26。但是，即使在导电板31抵接于抵接部26的状态下，导电板31也位于远离钳构件15的导电板22的位置，不与导电板22接触。因此，有效地防止导电板22、31互相接触。
导电板31具备朝向与处置面41相反的一侧的背面(板背面)46。背面46朝向钳构件16张开的一侧。加热器32配置于背面46，在背面46固定于导电板31。在本实施方式中，加热器32在末端执行器8的宽度方向上配置于钳构件16的中央部。此外，加热器32在末端执行器8的宽度方向上的尺寸B1小于导电板31在末端执行器8的宽度方向上的尺寸B2。而且，尺寸B1小于处置面41在末端执行器8的宽度方向上的尺寸B3。加热器32利用绝缘层(未图示)等相对于导电板31电绝缘。因此，作为电气元件的加热器32相对于导电板31电独立。
在本实施方式中，在利用操作装置10输入操作时，从电源装置3向导电板22、31输出作为电能的高频电力。由此，导电板22、31作为电位互不相同的电极发挥功能。在处置对象被把持于钳构件15、16之间的状态下，通过向导电板22、31供给电能，从而经由在导电板22、31之间把持的处置对象流动高频电流，对处置对象赋予高频电流。
此外，在本实施方式中，在利用操作装置10输入操作时，从电源装置3向加热器32输出作为电能的直流电力或交流电力。此时，经由相对于用于向导电板22、31供给电能的电路径独立的电路径向加热器32供给电能。通过向加热器32供给电能，从而由加热器32的电阻引起在加热器32中电能转换为热能，产生热。在加热器32产生的热经由导电板31向处置面41传导。在处置对象被把持于钳构件15、16之间的状态下，通过向加热器32供给电能，从而从处置面41对处置对象赋予在加热器32产生的热。
支架33从背面46侧、即从钳构件16张开的一侧支承导电板31。在本实施方式中，支架33包括由金属等形成的芯材51和包覆于芯材51的包覆部52。芯材51和包覆部52分别在沿着长度轴线C’的方向上从钳构件16(支架33)的基端部到顶端部连续地延伸设置。包覆部52由具有耐热性和电绝缘性且导热性(导热系数)较低的材料形成。因而，支架33的包覆部52与导电板31相比导热性较低。包覆部52通过例如向芯材51嵌入成形(注射成形)树脂而形成。另外，在一个实施例中，由添加有玻璃泡的树脂形成包覆部52。此外，在另一个实施例中，由具有发泡性的树脂、即多孔质的树脂形成包覆部52。
包覆部52具备朝向导电板31、即朝向钳构件16闭合的一侧突出的支承突起53。在本实施方式中，支承突起53在末端执行器8的长度方向上从钳构件16(支架33)的基端部到顶端部连续地延伸设置，在末端执行器8的宽度方向上形成于钳构件16的中央部。利用支承突起53从背面46侧支承导电板31，支承突起53抵接于导电板31的背面46。
此外，在支承突起53的突出端面形成有向钳构件16张开的一侧凹陷的嵌合凹部55。在本实施方式中，嵌合凹部55在末端执行器8的长度方向上从钳构件16(支架33)的基端部到顶端部连续地延伸设置，在末端执行器8的宽度方向上形成于支承突起53的中央部。固定于导电板31的背面46的加热器32嵌入嵌合凹部55，与嵌合凹部55卡合。因此，在钳构件16中，加热器32在末端执行器8的开闭方向上配置于导电板31和支架33之间。另外，由于支架33的包覆部52像前述那样由导热性较低的材料形成，因此在加热器32产生的热和因高频电流而产生的焦耳热等难以向钳构件16的背面42传导。因此，有效地防止加热器32的热和因高频电流而产生的焦耳热等所引起的钳构件16的背面42的温度上升。
在钳构件16中，在支架33的支承突起53的宽度方向上的一侧设有连接器(第1连接器)35A，在支承突起53的宽度方向上的另一侧设有连接器(第2连接器)35B。因此，支承突起53在宽度方向上被连接器35A、35B夹持，连接器35A在宽度方向设于相对于长度轴线C’而言与连接器35B相反的一侧。此外，连接器35A、35B分别在末端执行器8的宽度方向上向外侧远离加热器32地配置，相对于支架33固定。利用连接器35A将导电板31的宽度方向上的一端部相对于支架33固定。而且，利用连接器35B将导电板31的宽度方向上的另一端部相对于支架33固定。即，连接器35A、35B分别将导电板31的宽度方向上的两端部中的对应的一者相对于支架33固定。
连接器35A、35B分别由热塑性树脂形成。分别形成连接器35A、35B的热塑性树脂具有耐热性和电绝缘性，而且导热性(导热系数)较低。因此，与导电板31相比，连接器35A、35B的导热性均较低。作为分别形成连接器35A、35B的热塑性树脂，能够列举出液晶聚合物(LCP)、聚醚醚酮(PEEK)、全氟烷氧基烷烃(PFA)、聚四氟乙烯(PTFE)、聚酰亚胺(PI)及聚苯并咪唑(PBI)等。另外，形成支架33的包覆部52的树脂既可以是与形成连接器35A、35B的树脂相同的组成，也可以是与形成连接器35A、35B的树脂不同的组成。但是，优选的是，支架33的包覆部52由与形成连接器35A、35B的树脂相同的组成的树脂形成。
此外，在本实施方式中，连接器35A、35B分别是相对于支架33的包覆部52独立的构件。因此，在钳构件16中，在连接器35A和包覆部52之间形成有边界面X1，在连接器35B和包覆部52之间形成有边界面X2。边界面X1、X2分别在沿着长度轴线C’的方向(末端执行器8的长度方向)上从钳构件16的基端部到顶端部连续地形成。
此外，形成连接器35A、35B的热塑性树脂具有比对处置对象赋予高频电流和在加热器32产生的热等处置能量的状态下的处置面41的温度高的熔点。在此，在利用在加热器32产生的热切开处置对象的状态下，加热器32和处置面41的温度变为例如300℃左右。因此，在利用在加热器32产生的热切开处置对象的处置器具2中，由具有比300℃高的熔点且在300℃及其附近的温度下不软化到能够变形的程度的热塑性树脂形成连接器35A、35B。从该观点出发，在利用在加热器32产生的热切开处置对象的处置器具2中，作为形成连接器35A、35B的热塑性树脂，选择LCP和PEEK等。另外，形成支架33的包覆部52的树脂也具有比对处置对象赋予处置能量的状态下的处置面41的温度高的熔点。因此，形成包覆部52的树脂也在300℃及其附近的温度下不软化到能够变形的程度。
在导电板31中，在宽度方向上的一端部设有卡合爪61A，在宽度方向上的另一端部设有卡合爪61B。卡合爪61A在宽度方向上相对于长度轴线C’而言配置于与卡合爪61B相反的一侧。卡合爪61A、61B分别在沿着长度轴线C’的方向上在导电板31的全长或大致全长的范围内连续地形成，在导电板31中朝向钳构件16张开的一侧突出。此外，在连接器35A形成有供卡合爪61A卡合的卡合槽62A，在连接器35B形成有供卡合爪61B卡合的卡合槽62B。卡合槽62A、62B分别在沿着长度轴线C’的方向上从钳构件16的基端部到顶端部连续地形成。此外，卡合槽62A在连接器35A中朝向钳构件16张开的一侧凹陷，卡合槽62B在连接器35B中朝向钳构件16张开的一侧凹陷。
在与长度轴线C’垂直或大致垂直的截面(与长度轴线C’交叉的截面)中，卡合槽62A、62B各自的截面形状成为与卡合爪61A、61B中的对应的一者相同的截面形状。因此，在卡合槽62A中，利用从连接器35A对卡合爪61A施加的按压力等防止卡合爪61A自卡合槽62A脱离，防止卡合爪61A与卡合槽62A间的卡合的解除。同样，在卡合槽62B中，利用从连接器35B对卡合爪61B施加的按压力等防止卡合爪61B自卡合槽62B脱离，防止卡合爪61B与卡合槽62B间的卡合的解除。因而，在本实施方式中，通过卡合爪61A与卡合槽62A间的卡合，导电板31的宽度方向上的一端部牢固地固定于支架33，通过卡合爪61B与卡合槽62B间的卡合，导电板31的宽度方向上的另一端部牢固地固定于支架33。
此外，卡合爪61A、61B各自的突出端及其附近在与长度轴线C’垂直或大致垂直的截面中形成在宽度方向上朝向外侧而变尖锐的锚形状(63A、63B中的对应的一者)。而且，在与长度轴线C’垂直或大致垂直的截面中，卡合槽62A、62B各自的底部及其附近的截面形状成为与卡合的卡合爪(61A、61B中的对应的一者)的锚形状(63A、63B中的对应的一者)相同的锚形状(65A、65B中的对应的一者)。因此，更有效地防止卡合爪61A、61B自各自对应的卡合槽(62A、62B中的对应的一者)脱离，卡合爪61A、61B各自与对应的连接器(35A、35B中的对应的一者)结合的结合强度上升。由此，导电板31更牢固地连结于支架33。
另外，在一个实施例中，卡合爪61A、61B分别在沿着长度轴线C’的方向上断续地形成。在该情况下，卡合槽62A、62B分别与卡合爪61A、61B对应地在沿着长度轴线C’的方向上断续地形成。而且，在卡合槽62A、62B分别卡合卡合爪61A、61B中的对应的一者。
接着，说明处置器具2的制造方法、特别是设有作为电气元件的加热器32的钳构件16的制造方法。在形成钳构件16时，由金属等具有导电性的材料形成包括处置面41、背面46及卡合爪61A、61B的导电板31。然后，将作为电气元件的加热器32配置于导电板31的背面46，固定于导电板31。此时，通过在导电板31的背面46和加热器32之间夹设绝缘层等方式，加热器32以相对于导电板31电独立的状态配置。此外，在钳构件16的制造过程中形成支架33。在支架33的形成过程中，例如通过向芯材51嵌入成形(注射成形)树脂而形成包覆部52。然后，利用支架33从背面46侧支承在背面46固定有加热器32的导电板31。此时，支架33的支承突起53抵接于导电板31的背面46，并且加热器32嵌入支架33的嵌合凹部55。然后，将加热器32配置于导电板31和支架33之间。
图4表示形成连接器35A、35B的工序。如图4所示，使用能够相对于彼此开闭的一对模具101、102形成连接器35A、35B。在此，例如一个模具101是固定模具，另一个模具102是可动模具。通过模具101、102相对于彼此闭合，从而在模具101、102之间形成模腔103。在连接器35A、35B的形成过程中，在模具101、102相对于彼此张开的状态下，将导电板31、加热器32及支架33固定于模具101。此时，以利用支架33从背面46侧支承着导电板31的状态配置导电板31、加热器32及支架33。
然后，使模具101、102相对于彼此闭合，将导电板31、加热器32及支架33配置于形成的模腔103。此时，在模腔103中，在支架33的支承突起53的位于钳构件16的宽度方向上的两侧的区域形成有空间。然后，在形成于模腔103的空间中，在支架33的宽度方向上的一侧配置卡合爪61A，在支架33的宽度方向上的另一侧配置卡合爪61B。然后，在模腔103中，向支承突起53的宽度方向上的两侧的空间注射被加热并软化了的热塑性树脂。即，向宽度方向上的远离加热器32的区域注射热塑性树脂。然后，将注射的热塑性树脂冷却并固化。此时，通过例如自然冷却将热塑性树脂冷却。由此，利用热塑性树脂在支承突起53的宽度方向上的两侧形成连接器35A、35B。即，利用热塑性树脂向宽度方向上的远离加热器32的区域嵌入成形连接器35A、35B。
通过形成连接器35A，从而将导电板31的宽度方向上的一端部相对于支架33固定。而且，通过形成连接器35B，从而将导电板31的宽度方向上的另一端部相对于支架33固定。此外，通过形成连接器35A，从而在连接器35A和支架33之间形成边界面X1，通过形成连接器35B，从而在连接器35B和支架33之间形成边界面X2。
在此，在利用在加热器32产生的热切开处置对象的状态下，加热器32及其附近变为300℃左右。因此，在加热器32及其附近的温度为300℃左右和300℃以下的情况下，加热器32适当地进行工作。但是，若加热器32及其附近的温度上升到350℃左右，则热对加热器32产生的影响变大，存在加热器32无法适当地进行工作的可能性。
因此，在与本实施方式同样地嵌入成形连接器35A、35B的情况下，测量加热器32及其附近的温度，进行验证。在验证中，针对由PEEK嵌入成形连接器35A、35B的情况测量加热器32及其附近的温度。此时，将模具101、102的温度设为200℃，注射400℃的PEEK和LCP中的任一者。在以该条件与本实施方式同样地嵌入成形连接器35A、35B的情况下，在连接器35A、35B的嵌入成形过程中，加热器32及其附近的温度被保持为低于250℃。
像前述那样，通过在任一个验证过程中均与本实施方式同样地嵌入形成连接器35A、35B，从而在连接器35A、35B的嵌入成形过程中防止加热器32及其附近的温度上升到350℃左右的状况。因而，证明在制造时加热器32几乎不受来自注射的热塑性树脂的热的影响的状况。
像前述那样，在本实施方式中，通过嵌入成形，向宽度方向上的远离加热器32的区域注射加热了的热塑性树脂。而且，在注射的树脂和加热器32之间，除了导电板31之外还存在导热性较低的支架33的包覆部52。因此，来自注射的树脂的热主要经由导电板31向加热器32传导，难以经由支架33的包覆部52向加热器32传导。因而，在连接器35A、35B的嵌入成形过程中、即制造时，注射的热塑性树脂的热对加热器32产生的影响减小。通过制造时的热对加热器32产生的影响减小，从而在制造后的使用时，加热器32适当地进行工作，使用在加热器32产生的热适当地进行处置。
此外，在本实施方式中，形成连接器35A、35B和支架33的包覆部52的树脂具有比对处置对象赋予处置能量的状态下的处置面41的温度高的熔点。而且，在利用在加热器32产生的热切开处置对象的状态、即处置面41变为300℃左右的状态下，连接器35A、35B和包覆部52不软化到能够变形的程度。因此，在例如利用在加热器32产生的热切开处置对象的状态等的处置过程中，防止连接器35A、35B和支架33的变形。由此，有效地防止导电板31自连接器35A、35B和支架33脱离的状况等。
(第1实施方式的变形例)
另外，在图5和图6所示的第1实施方式的第1变形例中，在支架33未设置芯材(例如51)等，支架33整体由树脂形成。在该情况下，作为形成支架33的材料，能够列举出例如与在第1实施方式中形成包覆部52的树脂相同的组成的树脂。而且，支架33通过注射成形树脂而形成。此外，在本变形例中，也可以是，支架33整体由陶瓷形成而替代由树脂形成。但是，在任一种情况下，支架33均由具有耐热性和电绝缘性且导热性(导热系数)较低的材料形成。而且，支架33与导电板31相比导热性较低。在本变形例中，也是支架33从背面46侧支承导电板31，在导电板31和支架33之间配置有加热器32。
在本变形例中，在钳构件16设有基底70，基底70从钳构件16张开的一侧支承支架33。基底70在沿着长度轴线C’的方向(末端执行器8的长度方向)上从钳构件16的基端部到顶端部连续地延伸设置。此外，基底70包括由金属等形成的芯材71和包覆于芯材71的包覆部72。芯材71和包覆部72分别在沿着长度轴线C’的方向上从钳构件16(基底70)的基端部到顶端部连续地延伸设置。在本变形例中，芯材71从钳构件16张开的一侧抵接于支架33。此外，包覆部72形成于钳构件16的宽度方向上的位于支架33的两侧的部位、钳构件16的宽度方向上的位于芯材71的两侧的部位、以及比芯材71靠钳构件16张开的一侧的部位。
此外，在本变形例中，由包覆部72的局部形成连接器35A、35B，支架33在宽度方向上配置于连接器35A、35B之间。在本变形例中，也是连接器35A在宽度方向上设于相对于长度轴线C’而言与连接器35B相反的一侧。此外，连接器35A、35B分别在末端执行器8的宽度方向上向外侧远离加热器32地配置，相对于支架33固定。而且，连接器35A、35B分别将导电板31的宽度方向上的两端部中的对应的一者相对于支架33固定。在本变形例中，也是在连接器35A和支架33之间形成有边界面X1，在连接器35B和支架33之间形成有边界面X2。
包覆部72例如通过向芯材71和支架33嵌入成形(注射成形)树脂而形成。作为形成包含连接器35A、35B的包覆部72的材料，能够列举出例如与在第1实施方式中形成连接器35A、35B的热塑性树脂相同的组成的热塑性树脂，能够列举出LCP和PEEK等。此外，包含连接器35A、35B的包覆部72由具有耐热性和电绝缘性且导热性(导热系数)较低的材料形成。而且，包覆部72与导电板31相比导热性较低。此外，形成包覆部72(连接器35A、35B)的热塑性树脂具有比对处置对象赋予高频电流和在加热器32产生的热等处置能量的状态下的处置面41的温度高的熔点。
图6表示在本变形例中形成连接器35A、35B的工序。如图6所示，在本变形例中，也是使用一对模具101、102形成连接器35A、35B。但是，在本变形例中，模具102成为固定模具，模具101成为可动模具。在连接器35A、35B的形成过程中，在模具101、102相对于彼此张开的状态下，将导电板31、加热器32、支架33及芯材71固定于模具102。此时，利用支架33从背面46侧支承导电板31，而且以芯材71从钳构件16张开的一侧支承着支架33的状态配置导电板31、加热器32、支架33及芯材71。
然后，使模具101、102相对于彼此闭合，将导电板31、加热器32、支架33及芯材71配置于形成的模腔103。此时，在模腔103中，在钳构件16的宽度方向上的位于支架33和芯材71的两侧的区域及比芯材71靠钳构件16张开的一侧的区域形成有空间。然后，在形成于模腔103的空间中，在支架33的宽度方向上的一侧配置有卡合爪61A，在支架33的宽度方向上的另一侧配置有卡合爪61B。然后，在模腔103中，向形成的空间注射被加热并软化了的热塑性树脂。此时，向宽度方向上的远离加热器32的区域注射热塑性树脂。然后，将注射的热塑性树脂冷却并固化。由此，形成包覆部72，利用热塑性树脂在支架33的宽度方向上的两侧形成连接器35A、35B。即，利用热塑性树脂向宽度方向上的远离加热器32的区域嵌入成形连接器35A、35B。
在本变形例中，在嵌入成形的过程中，向宽度方向上的远离加热器32的区域注射加热了的热塑性树脂。而且，在注射的树脂和加热器32之间除了导电板31之外还存在导热性较低的支架33。因此，来自注射的树脂的热主要经由导电板31向加热器32传导，难以经由支架33向加热器32传导。因而，在本变形例中，也与第1实施方式同样，在连接器35A、35B的嵌入成形过程中，即制造时注射的热塑性树脂的热对加热器32产生的影响减小。
此外，在图7所示的第1实施方式的第2变形例中，与第1变形例同样，设有基底70，由基底70的包覆部72形成连接器35A、35B。但是，在本变形例中，在支架33和基底70的芯材71之间形成有空间75。通过形成空间75，从而在加热器32产生的热和因高频电流而产生的焦耳热等更加难以向钳构件16的背面42传导。
此外，在图8和图9所示的第1实施方式的第3变形例中，替代在卡合爪61A、61B分别形成有锚形状(63A、63B中的对应的一者)，而是在卡合爪61A、61B分别形成有贯通孔(76A、76B中的对应的一者)。贯通孔76A、76B分别在钳构件16的宽度方向上贯通对应的卡合爪(61A、61B中的对应的一者)。贯通孔76A、76B分别既可以在沿着长度轴线C’的方向上从钳构件16的基端部到顶端部连续地形成，也可以在沿着长度轴线C’的方向上断续地形成。此外，在本变形例中，在连接器35A、35B分别形成有向对应的贯通孔(76A、76B中的对应的一者)填充的填充部分(77A、77B中的对应的一者)。
在本变形例中，在连接器35A、35B的嵌入成形过程中，向贯通孔76A、76B填充注射的热塑性树脂。由此，在连接器35A、35B分别形成有填充部分(77A、77B中的对应的一者)。在本变形例中，利用贯通孔76A、76B和填充部分77A、77B提高卡合爪61A、61B各自与对应的连接器(35A、35B中的对应的一者)结合的结合强度。由此，导电板31更牢固地连结于支架33。
此外，在图10和图11所示的第1实施方式的第4变形例中，在钳构件16的基端部设有块体80，块体80连接于导电板31的基端侧。块体80由具有电绝缘性且导热性(导热系数)较低的材料形成，由例如树脂形成。此外，块体80中的朝向钳构件16闭合的一侧的面与末端执行器8的宽度方向平行或大致平行地形成。在块体80形成有朝向钳构件16闭合的一侧突出的突出部81。
在钳构件16设有包含加热器32的加热器线的电路系统82。此外，在轴6的内部延伸设置有用于向加热器32供给电能的电布线83。在钳构件16的基端部形成有电布线83连接于电路系统82的连接部分。块体80成为用于防止电路系统82的基端部和电布线83连接于电路系统82的连接部分暴露的罩。此外，在处置对象被把持于钳构件15、16之间的状态下，利用块体80的突出部81防止处置对象从突出部81进入基端侧。由此，有效地防止把持着的处置对象进入轴6的内部。
在本变形例中，支架33从导电板31的背面46侧支承导电板31和块体80。而且，连接器35A、35B分别将导电板31的宽度方向上的两端部中的对应的一者相对于支架33固定，并且将块体80的宽度方向上的两端部中的对应的一者相对于支架33固定。
在本变形例中，在连接器35A、35B的嵌入成形过程中，在支架33支承着导电板31和块体80的状态下注射热塑性树脂。而且，由注射的树脂形成连接器35A、35B，借助连接器35A、35B将导电板31和块体80安装于支架33。
另外，也可以像图12所示的第1实施方式的第5变形例这样在块体80不设置突出部(例如81)。在该情况下，也利用块体80防止电路系统82的基端部和电布线83连接于电路系统82的连接部分暴露。
(第2实施方式)
接着，参照图13和图14说明本发明的第2实施方式。第2实施方式是如下地变形第1实施方式中的处理而成的。另外，对与第1实施方式相同的部分标注相同的附图标记，省略其说明。
如图13所示，在本实施方式中，由支架33的包覆部52的局部形成连接器35A、35B。在本实施方式中，也是连接器35A在宽度方向上设于相对于长度轴线C’而言与连接器35B相反的一侧。此外，连接器35A、35B分别在末端执行器8的宽度方向上向外侧远离加热器32地配置。而且，连接器35A、35B分别将导电板31的宽度方向上两端部中的对应的一者相对于支架33固定。但是，在本实施方式中，由于连接器35A、35B与支架33为一体，因此未形成边界面X1、X2。
在本实施方式中，也与第1实施方式同样，包覆部52通过向芯材51嵌入成形(注射成形)树脂而形成。作为形成包含连接器35A、35B的包覆部52的材料，能够列举出例如与在第1实施方式中形成连接器35A、35B的热塑性树脂相同的组成的热塑性树脂，能够列举出LCP和PEEK等。此外，在本实施方式中，也与第1实施方式同样，包含连接器35A、35B的包覆部52由具有耐热性和电绝缘性且导热性(导热系数)较低的材料形成。而且，包覆部52与导电板31相比导热性较低。此外，形成包覆部52(连接器35A、35B)的热塑性树脂具有比对处置对象赋予高频电流和在加热器32产生的热等处置能量的状态下的处置面41的温度高的熔点。
在本实施方式中，与第1实施方式同样，包覆部52具备朝向钳构件16闭合的一侧突出的支承突起53。此外，在本实施方式中，包覆部52除了具备支承突起53之外还具备朝向钳构件16闭合的一侧突出的突起91A、91B。突起91A在钳构件16的宽度方向上配置于支承突起53的一侧，突起91B在钳构件16的宽度方向上配置于支承突起53的另一侧。突起91A、91B分别从钳构件16的基端部到顶端部连续地形成。此外，突起91A、91B分别在末端执行器8的宽度方向上向外侧远离加热器32地配置。
在本实施方式中，在钳构件16的宽度方向上的支承突起53和突起91A之间形成有卡合槽62A。而且，导电板31的卡合爪61A卡合于卡合槽62A。因而，在包覆部52中，由卡合槽62A及其附近部位形成连接器35A。同样，在本实施方式中，在钳构件16的宽度方向上的支承突起53和突起91B之间形成有卡合槽62B。而且，导电板31的卡合爪61B卡合于卡合槽62B。因而，在包覆部52中，由卡合槽62B及其附近部位形成连接器35B。
图14表示在本实施方式中形成连接器35A、35B的工序。在本实施方式中，也与第1实施方式同样，通过嵌入形成芯材51而形成支架33的包覆部52。但是，如图14所示，在嵌入成形的包覆部52的位于宽度方向上的支承突起53和突起91A之间形成有凹部93A。同样，在嵌入成形的包覆部52的位于宽度方向上的支承突起53和突起91B之间形成凹部93B。此时，凹部93A、93B分别从支架33的基端部到顶端部连续地延伸设置。
而且，利用支架33从背面46侧支承导电板31。在一个实施例中，导电板31的卡合爪61A、61B通过相对于支架33沿着长度方向移动而配置于期望的位置。在另一个实施例中，导电板31的卡合爪61A、61B从与长度方向和宽度方向正交的方向相对于支架33配置于期望的位置。由此，支架33的支承突起53抵接于导电板31的背面46。此外，导电板31的卡合爪61A插入凹部93A，导电板31的卡合爪61B插入凹部93B。在此，在与长度轴线C’垂直或大致垂直的截面(与长度轴线C’交叉的截面)中，凹部93A、93B各自的截面形状与卡合爪61A、61B中的对应的一者的截面形状不同。因此，卡合爪61A、61B分别能够自凹部(93A、93B中的对应的一者)脱离。
在本实施方式中，使用加热了的凹模105形成连接器35A、35B。此时，在支架33支承导电板31且卡合爪61A、61B分别插入凹部(93A、93B中的对应的一者)的状态下，使加热了的凹模105与包覆部52的突起91A、91B接触。由此，对包覆部52的突起91A、91B施加热。即，在位于宽度方向上远离加热器32的区域中，对支架33的包覆部52施加热。通过热的施加，由热塑性树脂形成的突起91A、91B软化和变形。而且，将变形的突起91A、91B冷却并固化。由此，在支架33的宽度方向上的两端部形成有连接器35A、35B。即，通过热铆接(热嵌缝或者热型锻)支架33的局部(突起91A、91B)，从而在支架33形成连接器35A、35B。
通过热铆接使突起91A、91B变形，从而在支架33中，与长度轴线C’垂直或大致垂直的截面中的凹部93A、93B各自的截面形状发生变化。通过热铆接使凹部93A、93B的截面形状发生变化，从而在支架33中，在宽度方向上的支承突起53和突起91A之间形成卡合槽62A，在宽度方向上的支承突起53和突起91B之间形成卡合槽62B。通过形成卡合槽62A、62B，从而防止卡合爪61A、61B自各自对应的卡合槽(62A、62B中的对应的一者)脱离。
在此，在与本实施方式同样通过热铆接形成连接器35A、35B的情况下，测量加热器32及其附近的温度，进行验证。在验证中，针对由PEEK形成支架33的包覆部52(连接器35A、35B)的情况测量加热器32及其附近的温度。此时，将凹模105的温度设为350℃，对支架33的突起91A、91B施加热。在以该条件与本实施方式同样地形成连接器35A、35B的情况下，在突起91A、91B的热铆接过程中，加热器32及其附近的温度被保持为低于300℃。此外，在另一个验证中，针对由LCP形成支架33的包覆部52(连接器35A、35B)的情况测量加热器32及其附近的温度。此时，将凹模105的温度设为370℃，对支架33的突起91A、91B施加热。在以该条件与本实施方式同样地形成连接器35A、35B的情况下，在突起91A、91B的热铆接过程中，加热器32及其附近的温度保持低于300℃。
像前述那样，通过在任一个验证中均与本实施方式同样地通过热铆接形成连接器35A、35B，从而在热铆接过程中防止加热器32及其附近的温度上升到350℃左右的状况。因而，证明在制造时加热器32几乎不受对支架33施加的热的影响。
像前述那样，在本实施方式中，在连接器35A、35B的形成过程中，在宽度方向上远离加热器32的区域对支架33施加热。而且，在支架33中的被施加热的部位和加热器32之间除了导电板31之外还存在导热性较低的支架33的包覆部52。因此，从凹模105施加的热主要经由导电板31向加热器32传导，难以经由支架33的包覆部52向加热器32传导。因而，在连接器35A、35B的形成过程中、即制造时，对支架33施加的热对加热器32产生的影响减小。即，在本实施方式中，也与第1实施方式同样，制造时的热对加热器32产生的影响减小。因而，在本实施方式中也是，在制造后的使用时，加热器32适当地进行工作，使用在加热器32产生的热适当地进行处置。
此外，在本实施方式中，形成包含连接器35A、35B的支架33的包覆部52的树脂具有比对处置对象赋予处置能量的状态下的处置面41的温度高的熔点。而且，在利用在加热器32产生的热切开处置对象的状态、即处置面41变为300℃左右的状态下，包含连接器35A、35B的包覆部52不软化到能够变形的程度。因此，在本实施方式中，也与第1实施方式同样，在例如利用在加热器32产生的热切开处置对象的状态等的处置过程中防止连接器35A、35B和支架33的变形。
(第2实施方式的变形例)
此外，在图15所示的第2实施方式的一个变形例中，与图8和图9所示的第1实施方式的变形例同样，在卡合爪61A、61B分别形成有贯通孔(76A、76B中的对应的一者)。在本变形例中，也与第2实施方式同样，在支架33形成有连接器35A、35B，并且在支架33设有突起91A、91B。但是，在本变形例中，在突起91A、91B分别形成有向对应的贯通孔(76A、76B中的对应的一者)插入的插入部分(95A、95B中的对应的一者)。插入部分95A、95B分别从钳构件16的宽度方向上的外侧插入对应的贯通孔(76A、76B中的对应的一者)。
在本变形例中，通过从加热了的凹模106对支架33的突起91A、91B施加热，使突起91A、91B软化和变形，从而将突起91A、91B分别插入对应的贯通孔(76A、76B中的对应的一者)。即，通过热铆接使突起91A、91B分别插入对应的贯通孔(76A、76B中的对应的一者)。由此，在支架33的突起91A、91B分别形成有插入部分(95A、95B中的对应的一者)。在本变形例中，利用贯通孔76A、76B和插入部分75A、75B提高卡合爪61A、61B各自与对应的连接器(35A、35B中的对应的一者)结合的结合强度。由此，导电板31更牢固地连结于支架33。
此外，在一个变形例中，支架33仅抵接于导电板31的背面46，不抵接于加热器32。在该情况下，在支架33和加热器32之间形成有空间，与加热器32在钳构件16张开的一侧相邻地形成有空间。
此外，在一个变形例中，在连接器35A、35B与支架33一体地形成的结构中，与图10和图11所示的第1实施方式的变形例同样设有块体80。在该情况下，通过热铆接使支架33的局部软化和变形，形成连接器35A、35B，从而导电板31和块体80借助连接器35A、35B安装于支架33。
(其他的变形例)
另外，在前述的实施方式等中，作为电气元件设有加热器32，但在一个变形例中，作为电气元件，例如也可以设有用于检测末端执行器8的温度的传感器或者用于检测位置和姿态的传感器等。在该情况下，也是传感器相对于导电板31电绝缘，相对于导电板31电独立。此外，在本变形例中，也是基于操作装置10的操作向导电板22、31供给电能。通过向导电板22、31供给电能，从而高频电流经由在导电板22、31之间把持的处置对象流动，对处置对象赋予高频电流。此时，利用因高频电流而产生的焦耳热使处置面41的温度变为120℃～130℃左右。因而，在作为电气元件设有传感器而替代加热器32的本变形例中，由具有比130℃高的熔点且在130℃及其附近的温度下不软化到能够变形的程度的热塑性树脂形成连接器35A、35B。
此外，在一个变形例中，在与前述的实施方式等同样设有导电板31、相对于导电板31电独立的加热器32及传感器等电气元件的结构中，也可以设有能够在导电板31的处置面41上移动的切割器。在该情况下，切割器能够在处置面41上沿着末端执行器8的长度轴线移动。在处置对象被把持于钳构件15、16之间的状态下，通过使切割器在处置面上移动，从而切开把持的处置对象。此外，在前述的实施方式等中，末端执行器8具备一对钳构件15、16，但在一个变形例中，设有设置于人体等被检体的极板而替代钳构件15。在该情况下，基于操作装置10的操作向导电板31和极板供给电能。而且，通过在导电板31的处置面41与处置对象接触的状态下向导电板31和极板供给电能，从而高频电流经由处置对象流动，对处置对象赋予高频电流。即，除了进行使高频电流在一对钳构件之间流动的双极处置的处置器具之外，前述的结构也可以应用于进行使高频电流在极板和末端执行器之间流动的单极处置的处置器具。
另外，本案发明并不限定于上述实施方式，在实施阶段能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变形。此外，各实施方式也可以尽可能适当地组合进行实施，在该情况下能获得组合的效果。并且，上述实施方式包含各种阶段的发明，根据公开的多个构成条件的适当的组合，能抽取各种发明。

Claims (10)

1.一种处置器具，其中，
该处置器具包括：
导电板，其具有与处置对象接触的处置面和朝向与处置面相反的一侧的背面，该导电板沿着长度轴线延伸设置；
电气元件，其配置于所述导电板的所述背面，相对于所述导电板电独立；
支架，其从背面侧支承所述导电板；以及
连接器，其由热塑性树脂形成，并且在与所述长度轴线交叉的宽度方向上远离所述电气元件地配置，该连接器将所述导电板在所述宽度方向上的端部相对于所述支架固定。
2.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
所述电气元件配置于所述导电板和所述支架之间。
3.根据权利要求2所述的处置器具，其中，
所述支架具备供所述电气元件嵌入的嵌合凹部。
4.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
所述连接器包括：
第1连接器，其将所述导电板在所述宽度方向上的一端部相对于所述支架固定；以及
第2连接器，其在所述宽度方向上设于相对于所述长度轴线而言与所述第1连接器相反的一侧，将所述导电板在所述宽度方向上的另一端部相对于所述支架固定。
5.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
所述电气元件在所述宽度方向上的尺寸小于所述导电板在所述宽度方向上的尺寸。
6.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
所述电气元件是加热器和传感器中的任一者。
7.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
所述支架由陶瓷和与所述连接器相同或不同的组成的树脂中的任一者形成。
8.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
该处置器具还具备钳构件，该钳构件与所述导电板的所述处置面相对地配置，其与所述导电板之间能够开闭。
9.根据权利要求1所述的处置器具，其中，
形成所述连接器的所述热塑性树脂具有比处于处置能量赋予到所述处置对象的状态下的所述处置面的温度高的熔点。
10.一种处置器具的制造方法，其中，
该制造方法包括以下的过程：
形成导电板，该导电板具有与处置对象接触的处置面和朝向与处置面相反的一侧的背面，该导电板沿着长度轴线延伸设置；
在相对于所述导电板电独立的状态下，在所述导电板的所述背面配置电气元件；
形成支架，利用所述支架从背面侧支承配置有所述电气元件的所述导电板；
在利用所述支架支承着所述导电板的状态下，在与所述长度轴线交叉的宽度方向上远离所述电气元件的区域，通过热的施加使所述支架的由热塑性树脂形成的部分软化和变形或者注射被加热并软化了的热塑性树脂；以及
将所述支架的变形了的所述部分或者注射了的所述热塑性树脂冷却并固化，将所述导电板在所述宽度方向上的端部相对于所述支架固定。
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