CN111361592A - 一种轨道车辆及其车体和端底架 - Google Patents

Abstract

本申请实施例涉及轨道车辆技术领域，具体地，涉及一种轨道车辆及其车体和端底架。该端底架包括前端梁、后端梁、两个边梁、枕梁以及牵引梁；在所述枕梁和所述后端梁之间焊接连接有与所述牵引梁位置对应的传力梁；所述边梁包括开口朝向所述牵引梁的U型槽钢以及焊接连接于所述开口的封板，所述U型槽钢和所述封板均为一体成型结构；所述边梁在背离所述牵引梁的一端设置有变截面结构，且沿从所述前端梁朝向所述后端梁的方向，所述变截面结构用于使所述边梁的横截面面积逐渐变小。该端底架通过增设的传力梁、一体成型的边梁构件以及边梁端部的变截面结构，能够满足抗压缩重承载的要求。

Description

一种轨道车辆及其车体和端底架

技术领域

本申请涉及轨道车辆技术领域，具体地，涉及一种轨道车辆及其车体和端底架。

背景技术

轨道车辆的车体包括底架，底架包括端底架和中间底架，端底架包括端梁、边梁、牵引梁和枕梁等。现有端底架的边梁为三段或多段拼焊结构，工艺性差，焊接后边梁的平直度较差，不利于边梁的传力，边梁的传力效果微薄，因此，现有端底架一般采用中部传力结构。同时，在端底架与中间底架的连接处，端底架的边梁与中间底架的边梁之间采用垂直过渡，导致连接处容易产生应力集中。发明人发现，现有端底架不能满足抗压缩重承载(例如压缩载荷为3560KN)要求的问题。

发明内容

本申请实施例中提供了一种轨道车辆及其车体和端底架，该端底架通过增设的传力梁、一体成型的边梁构件以及边梁端部的变截面结构，能够满足抗压缩重承载的要求。

根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种端底架，该端底架包括前端梁、后端梁、两个边梁、枕梁以及牵引梁；在所述枕梁和所述后端梁之间焊接连接有与所述牵引梁位置对应的传力梁；

所述边梁包括开口朝向所述牵引梁的U型槽钢以及焊接连接于所述开口的封板，所述U型槽钢和所述封板均为一体成型结构；

所述边梁在背离所述牵引梁的一端设置有变截面结构，且沿从所述前端梁朝向所述后端梁的方向，所述变截面结构用于使所述边梁的横截面面积逐渐变小。

优选地，还包括焊接连接于所述传力梁顶部和底部的不锈钢盖板，用于使所述传力梁与所述不锈钢盖板形成箱型结构。

优选地，在所述边梁和所述牵引梁之间、以及在所述边梁与所述传力梁之间均焊接连接有地板横梁，在所述地板横梁背离所述牵引梁的一侧焊接有不锈钢地板；在所述不锈钢地板朝向所述牵引梁的一侧表面焊接有地板纵梁，所述地板纵梁用于提高所述不锈钢地板的刚度。

优选地，所述地板横梁上设置有椭圆形减重孔；所述地板纵梁采用点焊焊接于所述不锈钢地板。

优选地，所述不锈钢地板的厚度为2mm～3mm。

优选地，所述不锈钢地板的边缘与所述边梁、所述牵引梁、所述枕梁、所述前端梁、所述后端梁以及所述传力梁之间均通过满焊工艺进行连接。

优选地，所述牵引梁包括底板、盖板、第一立板、第二立板、车钩面板、水平支撑板以及竖直支撑板；其中：

所述盖板与所述底板沿竖直方向相对设置；

所述第一立板和所述第二立板相对设置、且均焊接连接于所述底板和盖板之间；

所述车钩面板沿竖直方向设置，一侧表面用于安装车钩、且另一侧表面用于安装水平支撑板，所述车钩面板与所述底板、所述盖板、所述第一立板和所述第二立板均焊接连接，并在所述车钩面板安装所述车钩的一侧形成安装空间、且在所述车钩面板背离所述车钩的另一侧形成腔体；

所述水平支撑板位于所述腔体内，并与所述车钩面板、所述第一立板以及所述第二立板焊接连接；

所述竖直支撑板位于所述腔体内，并与所述盖板、所述第一立板以及所述第二立板焊接连接。

优选地，所述水平支撑板设置有至少两个，至少两个所述水平支撑板之间平行设置；

从所述盖板朝向所述底板的方向，所述水平支撑板的长度逐渐变小。

优选地，所述竖直支撑板设置有至少两个，至少两个所述竖直支撑板之间平行设置。

优选地，所述水平支撑板设置有第一减重孔；所述竖直支撑板设置有第二减重孔；所述底板设置有第三减重孔。

优选地，在所述第一立板背离所述第二立板的一侧表面焊接有多个第一加强筋，所述第一加强筋的顶部与所述盖板焊接连接、且底部与所述底板焊接连接；

在所述第二立板背离所述第一立板的一侧表面焊接有多个第二加强筋，所述第二加强筋的顶部与所述盖板焊接连接、且底部与所述底板焊接连接。

优选地，在所述安装空间内的所述第一立板和所述第二立板上均设置有防跳构架体，所述防跳构架体用于防止所述车钩沿竖直方向跳动。

优选地，在所述U型槽钢和所述封板形成的边梁腔体内设置有多个加强板，且所述U型槽钢、所述封板和所述加强板均采用碳钢板制成。

根据本申请实施例的第二个方面，提供了一种车体，该车体包括如上述技术方案提供的任意一种端底架。

根据本申请实施例的第三个方面，提供了一种轨道车辆，该轨道车辆包括上述技术方案提供的车体。

采用本申请实施例中提供的轨道车辆及其车体和端底架，该端底架在枕梁和后端梁之间焊接有与牵引梁位置对应的传力梁，通过传力梁能够将牵引梁和枕梁承受的载荷传递到中部底架；边梁的U型槽钢和封板均采用一体成型结构，并在边梁的一端设置有变截面结构，使边梁自身的结构强度和刚度较高，能够承受和传递重载荷，使牵引梁和枕梁承受的重载荷可以通过传力梁和边梁同时传力，能够分散压缩应力，并且通过边梁的变截面结构与中间底架边梁连接，能够渐进过渡，避免应力集中，传力效果好，还能减少装配过程中的焊接工作量，有利于保证边梁的平直度，工艺性好；因此，该端底架能够满足抗压缩重承载的要求。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例提供的一种端底架的立体结构示意图；

图2为图1中提供的端底架的A向结构示意图；

图3为图1中提供的端底架的牵引梁的B-B向剖视结构示意图；

图4为图2中提供的端底架的地板横梁的C-C向剖视结构示意图；

图5为图2中提供的端底架的地板纵梁的D-D向剖视结构示意图；

图6为图1中提供的端底架的边梁的立体结构示意图；

图7为图6中提供的边梁的E-E向剖视结构示意图；

图8为图6中提供的边梁在去除封板后的F向结构示意图；

图9为图8中提供的边梁的G-G向剖视结构示意图；

图10为图8中提供的边梁的H-H向剖视结构示意图；

图11为图8中提供的边梁的I-I向剖视结构示意图；

图12为图8中提供的边梁的J-J向剖视结构示意图。

1-端底架；11-前端梁；12-后端梁；13-边梁；14-枕梁；15-牵引梁；16-传力梁；17-不锈钢盖板；18-地板横梁；19-不锈钢地板；20-地板纵梁；

131-U型槽钢；132-封板；133-变截面结构；134-加强板；151-底板；152-盖板；153-第一立板；154-第二立板；155-车钩面板；156-水平支撑板；157-竖直支撑板；158-防跳构架体；159-前从座板；181-椭圆形减重孔；

1341-第一加强板；1342-第二加强板；1343-第三加强板；1344-第四加强板；1511-第三减重孔；1541-第二加强筋；1561-第一水平支撑板；1562-第二水平支撑板；1563-第三水平支撑板；1564-第一减重孔；1571-第一竖直支撑板；1572-第二竖直支撑板；1573-第二减重孔。

具体实施方式

在实现本申请的过程中，发明人发现，现有端底架不能满足抗压缩重承载(例如压缩载荷为3560KN)要求的问题。

针对上述问题，本申请实施例中提供了一种轨道车辆及其车体和端底架，该端底架通过增设的传力梁、一体成型的边梁构件以及边梁端部的变截面结构，能够满足抗压缩重承载的要求。

为了使本申请实施例中的技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图对本申请的示例性实施例进行进一步详细的说明，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是所有实施例的穷举。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

本申请实施例提供了一种端底架1，如图1和图2结构所示，该端底架1包括前端梁11、后端梁12、两个边梁13、枕梁14以及牵引梁15；在枕梁14和后端梁12之间焊接连接有与牵引梁15位置对应的传力梁16；前端梁11、后端梁12和两个边梁13焊接连接形成矩形框架结构；枕梁14焊接连接在两个边梁13的中部区域；牵引梁15焊接连接在枕梁14朝向前端梁11的一侧以及前端梁11上；在枕梁14的两侧分别焊接连接有牵引梁15和传力梁16，通过传力梁16可以与中间底架的底架中梁进行对接，以传递高压重载荷；

边梁13包括开口朝向牵引梁15的U型槽钢131以及焊接连接于开口的封板132，U型槽钢131和封板132均为一体成型结构；如图1、图6和图7结构所示，边梁13包括开口朝向牵引梁的U型槽钢131，并在U型槽钢的开口处焊接有封板132，使边梁13的横截面形成矩形结构，以提高边梁13的结构强度和刚度，进而提高边梁13的承载能力；同时，构成边梁13的U型槽钢131和封板132均采用一体成型结构，即，U型槽钢131和封板132均为整体结构，无需焊接连接，不仅减少了焊接工作量，还有利于提高边梁13的平直度等各种参数；

边梁13在背离牵引梁15的一端设置有变截面结构133，且沿从前端梁11朝向后端梁12的方向，变截面结构133用于使边梁13的横截面面积逐渐变小。如图1、图2和图6结构所示，在边梁13靠近后端梁12的一端设置有变截面结构133，即，从前端梁11朝向后端梁12的方向，边梁13在该部分的横截面面积逐渐减小，使端底架1与中间底架连接时，边梁13与底架边梁之间形成逐渐过渡的连接结构，与现有技术相比，能够减小整车在压缩工况时边梁13与底架边梁之间的应力集中。

上述端底架1在枕梁14和后端梁12之间焊接连接有与牵引梁15位置对应的传力梁16，传力梁16与中间底架的底架中梁位置相对，通过传力梁16能够将牵引梁15承受的载荷传递到中部底架；边梁13的U型槽钢131和封板132均采用一体成型结构，并在边梁13的一端设置有变截面结构133，使边梁13自身的结构强度和刚度提高，能够承受和传递重载荷，使牵引梁15和枕梁14承受的重载荷可以通过传力梁16和边梁13同时进行传递，能够分散牵引梁15承受的压缩应力，并且通过边梁13的变截面结构133与中间底架边梁13连接，能够渐进过渡，避免应力集中，传力效果好，还能减少装配过程中的焊接工作量，有利于保证边梁13的平直度，工艺性好；因此，该端底架1能够满足抗压缩重承载的要求。

一种具体的实施方式中，如图1和图2结构所示，上述端底架1还包括焊接连接于传力梁16顶部和底部的不锈钢盖板17，用于使传力梁16与不锈钢盖板17形成箱型结构。

由于在传力梁16的顶部和底部焊接有不锈钢盖板17，使传力梁16与不锈钢盖板17形成箱型结构，因此，通过不锈钢盖板17能够进一步增强传力梁16的结构强度和刚度，进而提高端底架1的结构强度和刚度，使端底架1能够承载更高的压缩应力。

具体地，如图1和图2结构所示，在边梁13和牵引梁15之间、以及在边梁13与传力梁16之间均焊接连接有地板横梁18，在地板横梁18背离牵引梁15的一侧焊接有不锈钢地板19；在不锈钢地板19朝向牵引梁15的一侧表面焊接有地板纵梁20，地板纵梁20用于提高不锈钢地板19的刚度。如图1和图2中，在边梁13与牵引梁15之间焊接连接有多个地板横梁18，在边梁13和传力梁16之间也焊接连接有多个地板横梁18，地板横梁18用于固定安装并支撑不锈钢地板19，在不锈钢地板19上焊接连接有多个地板纵梁20，地板纵梁20用于提高不锈钢地板19的结构强度和刚度；地板横梁18的横截面形状可以为图4中结构所示的U形梁，也可以为图5中结构所示的帽形；地板纵梁20的横截面形状可以为图5中结构所示的帽形，也可以为图4结构中所示的U形。不锈钢地板19的厚度可以为2mm～3mm，如：2mm、2.2mm、2.3mm、2.5mm、2.7mm、2.8mm、3mm。

上述端底架1通过焊接连接在边梁13与牵引梁15和传力梁16之间的地板横梁18方便安装不锈钢地板19，同时通过地板横梁18和不锈钢地板19还有利于进一步提高端底架1的结构强度和刚度；通过焊接连接在不锈钢地板19一侧的地板纵梁20能够提高不锈钢地板19的强度和刚度。

如图2结构所示，地板横梁18上设置有多个椭圆形减重孔181，通过设置的椭圆形减重孔181能够减轻地板横梁18的重量，进而实现端底架1的轻量化。为了减小不锈钢地板19在焊接过程中的变形量，地板纵梁20采用点焊焊接于不锈钢地板19的一侧表面。

为了使端底架1的顶部和底部进行隔离，即，车体内部和外部的隔离，不锈钢地板19的边缘与边梁13、牵引梁15、枕梁14、前端梁11、后端梁12以及传力梁16之间均通过满焊工艺进行连接。通过满焊焊接的方式将不锈钢地板19焊接于边梁13、牵引梁15、枕梁14、前端梁11、后端梁12以及传力梁16，以通过不锈钢地板19将端底架1的顶部和底部进行隔离、密封。

为了进一步提高端底架1的结构强度和刚度，如图8结构所示，在U型槽钢131和封板132形成的边梁腔体内设置有多个加强板134，且U型槽钢131、封板132和加强板134均采用碳钢板制成。如图8结构所示，在边梁13的内部设置有用于提高边梁13强度和刚度的多个加强板134，加强板134可以包括平行设置的多个第一加强板1341、平行设置的多个第二加强板1342、第三加强板1343以及第四加强板1344；如图10结构所示，第一加强板1341的三个侧边与U型槽钢131焊接连接、且另一个侧边与封板132焊接连接，用于保证边梁13的外部轮廓，防止焊接变形；如图9结构所示，第二加强板1342的三个侧边也与U型槽钢131焊接连接、且另一个带有缺口的侧边与封板132焊接连接，通过在第二加强板1342上设置的缺口用于防止焊接过程中的应力集中；如图11结构所示，第三加强板1343沿边梁13的长度方向延伸，主要用于加强边梁13的变截面结构133部位的结构强度和刚度；如图12结构所示，第四加强板1344设置在边梁13的端部，用于提高边梁13端部的结构强度和刚度。

通过设置在边梁13内部的加强板134能够进一步提高边梁13的结构强度和刚度，在防止边梁13焊接变形的同时，还能够提高端底架1在压缩工况时的抗压缩承载能力。

在上述各种实施例的基础上，如图1、图2和图3结构所示，上述端底架1包括牵引梁15，牵引梁15用于轨道车辆中将车钩连接到车体的底架上，该牵引梁15包括底板151、盖板152、第一立板153、第二立板154、车钩面板155、水平支撑板156以及竖直支撑板157；底板151、盖板152、第一立板153、第二立板154、车钩面板155、水平支撑板156以及竖直支撑板157均采用钢板制成；其中：

盖板152与底板151沿竖直方向相对设置；如图3结构所示，盖板152设置于牵引梁15的顶部，盖板152与前端梁11焊接连接，底板151设置于牵引梁15的底部，盖板152和底板151相对设置；

第一立板153和第二立板154相对设置、且均焊接连接于底板151和盖板152之间；如图3结构所示，第一立板153位于左侧，第二立板154位于右侧，第一立板153和第二立板154相对设置，均焊接连接于盖板152和底板151之间；底板151、盖板152、第一立板153和第二立板154焊接形成矩形筒体结构，以提高牵引梁15的结构强度；

如图3结构所示，车钩面板155沿竖直方向设置，一侧表面用于安装车钩、且另一侧表面用于安装水平支撑板156，车钩面板155与底板151、盖板152、第一立板153和第二立板154均焊接连接，并在车钩面板155安装车钩的一侧形成安装空间、且在车钩面板155背离车钩的另一侧形成腔体；通过车钩面板155固定车钩的尾部，以通过车钩面板155实现对车钩的固定和限位，对车钩在前后方向的作用力进行承载，通过焊接在车钩面板155另一侧的水平支撑板156进一步提高对牵引梁的承载压力；

水平支撑板156位于腔体内，并与车钩面板155、第一立板153以及第二立板154焊接连接；水平支撑板156可以设置有至少两个，如：两个、三个或多个，也可以仅设置一个；当设置有两个或多个水平支撑板156时，至少两个水平支撑板156之间平行设置。如图3结构所示，牵引梁15设置有三个均与水平面平行的水平支撑板156，如：第一水平支撑板1561、第二水平支撑板1562和第三水平支撑板1563；通过设置的三个水平支撑板156能够加强车钩面板155的结构强度和刚度，进而增加牵引梁15的整体结构强度和刚度；

竖直支撑板157位于腔体内，并与盖板152、第一立板153以及第二立板154焊接连接。如图3结构所示，在车钩面板155、底板151、盖板152、第一立板153以及第二立板154形成的腔体内设置有两个竖直支撑板157，如：平行设置的第一竖直支撑板1571和第二竖直支撑板1572，第一竖直支撑板1571和第二竖直支撑板1572均与盖板152、第一立板153以及第二立板154焊接连接，进一步提高牵引梁15的结构强度和刚度，以提高牵引梁15的抗压缩性能；竖直支撑板157可以设置有一个、两个或多个，当设置至少两个竖直支撑板157时，至少两个竖直支撑板157之间平行设置，并且竖直支撑板157设置在盖板152远离车钩面板155的一侧。

上述牵引梁15的底板151、盖板152、第一立板153和第二立板154焊接连接，形成矩形筒体结构，车钩面板155设置于筒体内，并且车钩面板155的四周与底板151、盖板152、第一立板153和第二立板154焊接连接，在车钩面板155的一侧形成安装车钩的安装空间，并在车钩面板155背离车钩的一侧形成腔体，使牵引梁15在车钩面板155的后侧形成箱体结构，同时在腔体内焊接有水平支撑板156和竖直支撑板157，通过与车钩面板155、第一立板153以及第二立板154焊接在一起的水平支撑板156能够增强牵引梁15的结构强度和刚度，并能够提高牵引梁在水平方向的抗压缩性能，通过与盖板152、第一立板153以及第二立板154焊接在一起的竖直支撑板157能够进一步增强牵引梁15的结构强度和刚度，并能够提高牵引梁15在竖直方向的抗压缩性能，因此，该牵引梁15的结构强度和刚度较高，能够增强抗压缩性能，进而使端底架1满足重压缩工况(例如压缩3560kN工况)的承载要求。

更进一步地，当水平支撑板156设置有至少两个时，从盖板152朝向底板151的方向，水平支撑板156的长度逐渐变化。如图3结构所示，牵引梁15的腔体内设置有三个水平支撑板156，分别为第一水平支撑板1561、第二水平支撑板1562和第三水平支撑板1563，并且沿从盖板152朝向底板151的方向，三个水平支撑板156的长度逐渐变小；在实际设计过程中，三个水平支撑板156的长度可以根据腔体的具体空间(如，高度、宽度和长度)大小进行设置，即，沿从盖板152朝向底板151的方向，三个水平支撑板156的长度可以逐渐减小，也可以采用相同的长度，还可以逐渐增大。

通过在牵引梁15的腔体设置的至少两个水平支撑板156，能够对车钩面板155的结构强度和刚度进行加强的同时，还能将车钩作用于车钩面板155的作用力通过水平支撑板156分散传递到第一立板153和第二立板154，因此，通过增设的水平支撑板156能够进一步提高牵引梁15的结构强度和刚度，使车钩的作用力能够快速分散传递，避免应力集中，提高牵引梁15和端底架1的抗压缩性能。

在结构强度和刚度满足要求的前提下，为了减轻牵引梁15的重量，进而减轻轨道车辆的整体重量，在水平支撑板156上设置有第一减重孔1564，如图3结构所示，在第一水平支撑板1561上设置有三个第一减重孔1564，在第二水平支撑板1562上设置有两个第一减重孔1564，在第三水平支撑板1563上设置有一个第一减重孔1564；竖直支撑板157设置有第二减重孔1573，在第一竖直支撑板1571上设置有第二减重孔1573，并且在第二竖直支撑板1572上也设置有第二减重孔1573；如图3结构所示，在底板151上设置有多个第三减重孔1511。

由于在水平支撑板156上设置有第一减重孔1564、在竖直支撑板157上设置有第二减重孔1573且在底板151上设置有第三减重孔1511，因此，能够通过设置的减重孔在节省材料、降低成本的同时还能减轻牵引梁15的重量，进而减轻整个轨道车辆的重量。

如图1、图2和图3结构所示，为了进一步提高牵引梁15的结构强度和刚度，进而提高抗压缩性能，在第一立板153背离第二立板154的一侧表面焊接有多个第一加强筋，第一加强筋的顶部与盖板152焊接连接、且底部与底板151焊接连接；在靠近车钩面板155的第一立板153背离第二立板154的一侧表面设置有多个平行的第一加强筋，第一加强筋为板状结构；

在第二立板154背离第一立板153的一侧表面焊接有多个第二加强筋1541，第二加强筋1541的顶部与盖板152焊接连接、且底部与底板151焊接连接。如图1、图2和图3结构所示，在靠近车钩面板155的第二立板154背离第一立板153的一侧表面焊接有多个平行设置的第二加强筋1541，第二加强筋1541为板状结构。

通过在第一立板153一侧表面设置的多个第一加强筋以及在第二立板154一侧表面设置的多个第二加强筋1541，能够将第一立板153、第二立板154分别与底板151和盖板152固定，使第一立板153、第二立板154、底板151以及盖板152之间的连接结构更加可靠、稳定，进一步提高牵引梁15的结构强度和刚度，尤其是在将第一加强筋和第二加强筋1541设置在车钩面板155附近时，能够提高车钩面板155附近的结构强度和刚度，提高车钩面板155的抗压缩性能，进而提高牵引梁15的可靠性和安全性。

为了防止车钩在竖直方向产生跳动，如图3结构所示，在安装空间内的第一立板153和第二立板154上均设置有防跳构架体158，防跳构架体158用于防止车钩沿竖直方向跳动。如图3所示，防跳构架体158可以包括焊接连接在第一立板153和第二立板154上的多个板状结构件，多个板状结构件之间固定连接，并形成于车钩的顶部相适配的形状，以对车钩进行在竖直方向的限位。在本申请实施例中，防跳构架体158的具体结构可以参考图3。防跳构架体158的具体结构在这里不做具体限定，只要能够实现对车钩在竖直方向的限位即可，具体结构也可以根据车钩的具体形状、参数来设置。

由于在安装车钩的安装空间内设置有防跳构架体158，通过防跳构架体158对车钩在竖直方向上进行限位，限制车钩在竖直方向上活动的自由度，实现车钩与牵引梁15的固定连接，即使在车钩收到较大的压缩力的时候，也可以通过防跳构架体158防止车钩在竖直方向产生跳动，也可以通过限制车钩在竖直方向的跳动防止车钩对牵引梁15的破坏，进而提高牵引梁15的安全性和可靠性。

如图1和图2结构所示，在底板151的底部设置有用于安装车钩托架的安装孔。由于在底板151的底部设置有用于安装车钩托架的安装孔，因此，在安装车钩的时候，可以通过安装孔将车钩托架方便地安装在底板151上，有利于提高车钩托架安装效率和便利性。

另外，如图3结构所示，在牵引梁15的安装空间内的第一立板153和第二立板154上还设置有用于安装车钩的前从座板159，前从座板159对称设置有两个，其中，一个设置在第一立板153上，另一个设置在第二立板154上。

实施例二

本申请实施例提供了一种车体，该车体包括如上述实施例提供的任意一种端底架1。

实施例三

本申请实施例提供了一种轨道车辆，该轨道车辆包括上述实施例提供的车体。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (15)

1.一种端底架，其特征在于，包括前端梁、后端梁、两个边梁、枕梁以及牵引梁；在所述枕梁和所述后端梁之间焊接连接有与所述牵引梁位置对应的传力梁；

所述边梁包括开口朝向所述牵引梁的U型槽钢以及焊接连接于所述开口的封板，所述U型槽钢和所述封板均为一体成型结构；

所述边梁在背离所述牵引梁的一端设置有变截面结构，且沿从所述前端梁朝向所述后端梁的方向，所述变截面结构用于使所述边梁的横截面面积逐渐变小。

2.根据权利要求1所述的端底架，其特征在于，还包括焊接连接于所述传力梁顶部和底部的不锈钢盖板，用于使所述传力梁与所述不锈钢盖板形成箱型结构。

3.根据权利要求1所述的端底架，其特征在于，在所述边梁和所述牵引梁之间、以及在所述边梁与所述传力梁之间均焊接连接有地板横梁，在所述地板横梁背离所述牵引梁的一侧焊接有不锈钢地板；在所述不锈钢地板朝向所述牵引梁的一侧表面焊接有地板纵梁，所述地板纵梁用于提高所述不锈钢地板的刚度。

4.根据权利要求3所述的端底架，其特征在于，所述地板横梁上设置有椭圆形减重孔；所述地板纵梁采用点焊焊接于所述不锈钢地板。

5.根据权利要求3所述的端底架，其特征在于，所述不锈钢地板的厚度为2mm～3mm。

6.根据权利要求3所述的端底架，其特征在于，所述不锈钢地板的边缘与所述边梁、所述牵引梁、所述枕梁、所述前端梁、所述后端梁以及所述传力梁之间均通过满焊工艺进行连接。

7.根据权利要求1所述的端底架，其特征在于，在所述U型槽钢和所述封板形成的边梁腔体内设置有多个加强板；所述U型槽钢、所述封板和所述加强板均采用碳钢板制成。

8.根据权利要求1-7任一项所述的端底架，其特征在于，所述牵引梁包括底板、盖板、第一立板、第二立板、车钩面板、水平支撑板以及竖直支撑板；其中：

所述盖板与所述底板沿竖直方向相对设置；

所述第一立板和所述第二立板相对设置、且均焊接连接于所述底板和盖板之间；

所述车钩面板沿竖直方向设置，一侧表面用于安装车钩、且另一侧表面用于安装水平支撑板，所述车钩面板与所述底板、所述盖板、所述第一立板和所述第二立板均焊接连接，并在所述车钩面板安装所述车钩的一侧形成安装空间、且在所述车钩面板背离所述车钩的另一侧形成腔体；

所述水平支撑板位于所述腔体内，并与所述车钩面板、所述第一立板以及所述第二立板焊接连接；

所述竖直支撑板位于所述腔体内，并与所述盖板、所述第一立板以及所述第二立板焊接连接。

9.根据权利要求8所述的端底架，其特征在于，所述水平支撑板设置有至少两个，至少两个所述水平支撑板之间平行设置；

从所述盖板朝向所述底板的方向，所述水平支撑板的长度逐渐变小。

10.根据权利要求8所述的端底架，其特征在于，所述竖直支撑板设置有至少两个，至少两个所述竖直支撑板之间平行设置。

11.根据权利要求8所述的端底架，其特征在于，所述水平支撑板设置有第一减重孔；所述竖直支撑板设置有第二减重孔；所述底板设置有第三减重孔。

12.根据权利要求8所述的端底架，其特征在于，在所述第一立板背离所述第二立板的一侧表面焊接有多个第一加强筋，所述第一加强筋的顶部与所述盖板焊接连接、且底部与所述底板焊接连接；

在所述第二立板背离所述第一立板的一侧表面焊接有多个第二加强筋，所述第二加强筋的顶部与所述盖板焊接连接、且底部与所述底板焊接连接。

13.根据权利要求8所述的端底架，其特征在于，在所述安装空间内的所述第一立板和所述第二立板上均设置有防跳构架体，所述防跳构架体用于防止所述车钩沿竖直方向跳动。

14.一种车体，其特征在于，包括如权利要求1-13任一项所述的端底架。

15.一种轨道车辆，其特征在于，包括如权利要求14所述的车体。

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