CN111266816A - 一种锻造内齿圈的加工工艺及锻造设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种锻造内齿圈的加工工艺，其包括以下步骤，步骤一、下料，步骤二、加热，步骤三、原料锻造，步骤四、碾环，步骤五、氧化皮去除，步骤六、环体退火，步骤七、切边修整定形，步骤八、调质处理，步骤九、插齿。本发明具有能够便于实现尺寸较大且较厚工件的锻压，便于内孔的成型的效果。
Description
技术领域
本发明涉及内齿圈加工的技术领域，尤其是涉及一种锻造内齿圈的加工工艺及锻造设备。
背景技术
内齿圈，其为齿在内圆上的齿轮，通常是内啮合齿轮机构中，内齿圈是传递系统中用来输送传递功能的一个关键部件，主要应用于行星齿轮传动中，与行星架同一轴线的内齿轮。内齿圈的使用量非常大，内齿通常采用插齿、推齿、拉齿成型。
现有的可参考授权公告号为CN101659002B的中国发明专利，其公开了一种薄壁内齿圈加工方法，包括以下步骤：锻造、粗车、调质、半精车、精车和插齿，其中所述精车是：以半精车后的薄壁内齿圈的端面为受力面，作用轴向力将所述薄壁内齿圈固定在卧式车床工作台上，然后对该薄壁内齿圈的内壁和外壁进行车削加工；所述插齿是：用夹具对精车后的薄壁内齿圈的端面和外壁同时进行定位，然后对该薄壁内齿圈的内壁进行插齿加工。该薄壁内齿圈加工方法能够使得加工后的薄壁内齿圈变形小，精度高，效率高。
上述的这种内齿圈的加工方法，在对内齿圈进行锻造时，一般都是直接采用的模锻，但在加工厚度较大且内孔尺寸较大的齿圈时，模锻锻压成型难度高，难以实现内孔的成型。
发明内容
本发明的目的一是提供一种内齿圈的锻造加工工艺，具有能够便于实现尺寸较大且较厚工件的锻压，便于内孔的成型的效果；本发明的发明目的二是提供一种内齿圈的锻造设备，具有能够便于实现尺寸较大且较厚工件的锻压，便于内孔的成型的效果。
本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种锻造内齿圈的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、下料，根据产品的需求选择对应材料的原材柱，锯削呈合适长度的柱状原料；
步骤二、加热，将柱状原料置于加热炉内进行加热；
步骤三、原料锻造，对柱状原料进行加热，保持柱状原料的温度，并不断的对柱状原料进行锻造，直至柱状原料呈环状原料，
锻造主要包括以下步骤，
1、镦粗，不断的取出加热后的柱状原料进行粗锻，使柱状原料的高度减少，并使且横截面积增大，直至形成饼状原材；
2、冲孔，对经过镦粗后的饼状原材的中心位置处采用进行冲孔，使饼状原材的中部形成通孔；
3、修整外圆，对经过冲孔后的饼状原材继续锻压，使其变薄，并使工件外圆消除鼓形，成型圆环胚料；
步骤四、碾环，将圆环胚料进行加热，然后置于碾环机上碾环，成型至合适壁厚和内孔直径的原料环；
步骤五、氧化皮去除，将原料环表面的氧化皮去除形成环体；
步骤六、环体退火，将环体再次加热并进行退火处理；
步骤七、切边修整定形，将退火处理结束后的环体进一步的车削整形成产品的尺寸；
步骤八、调质处理，将经过步骤六整形的环体进行调制处理；
步骤九、插齿，对经过步骤六调制处理后的环体外侧进行定位，然后，对环体的内侧壁进行插齿加工，插齿结束后即可完成齿圈的加工。
通过采用上述技术方案，在锻压时，首先将工件锻压呈圆环状的胚料再通过碾环机对圆环状的胚料进行碾环成型，一方面，解决了较厚胚料锻压成型困难的问题，另一方面也解决了锻压后大量切边的问题，此外，采用的碾环加工，环体加工后更接近成品加工余量小，且环件内部组织致密、晶粒细小，综合机械性能高。
本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种内齿圈的锻造设备，包括底座以及竖直固接于底座一侧的立架，所述立架对应底座的上侧设置有能够竖直下运动的锻压盘，所述锻压盘的下侧设置有正方体状的锻压头，所述锻压板的两侧均竖直滑移连接有支撑架，所述锻压头的相对两侧分别固接有转动连接于支撑架的转动柱，所述锻压头远离转动柱的四侧均为加工面，一所述支撑架上固接有能够驱动转动柱转动的转动机构，所述锻压盘上还设置有能够驱动支撑架向上运动至锻压头任一加工面能够抵接于锻压盘下侧的升降机构，锻压头的一所述加工面为平面，且锻压头的其余各加工面均设置有直径不同的冲头，所述锻压盘的中部开设有能够插设各冲头的容纳孔，所述底座的中部还竖直开设有凹槽，所述凹槽内设置有能够向上运动至上端与底座表面平齐的顶柱。
通过采用上述方案，工作时，可以将加热后的柱状原料置于底座上侧，使底座中部的顶柱上端上升至与底座上侧平齐，然后使通过升降机构带动支撑架向下运动，并通过转动机构带动锻压头转动至锻压头平面加工面的一侧朝下设置，然后，通过锻压盘连续向下运动即可带动锻压头连续向下运动，从而完成柱状体的粗锻，使柱状体压锻成饼状原材，当需要在饼状原材上开通孔时，直接通过顶柱向下运动，使底座对应饼状原材的下侧形成凹槽，然后，再次通过升降机构带动支撑架下降，并通过转动机构带动锻压头转动至加工面上直径最细的冲头朝下设置，再次通过升降机构带动支撑架上升至锻压头的上侧抵接于锻压盘，然后通过锻压盘向下运动，带动锻压头向下运动，从而对饼状原材进行冲孔，直至饼状原材的中部开设出通孔，然后，翻转饼状工件，对饼状工件的因冲孔凸出的一侧再次进行冲压，使饼状原材两侧保持水平，然后，重复上述步骤，依次转动锻压头，通过另外两加工面上直径较大的两冲头再次对饼状原材的通孔进行冲压扩孔，并持续压薄，即可逐渐成型圆环胚料。
本发明进一步设置为：所述底座上还开设有与凹槽同轴线的环状槽，所述环状槽内设置有向上运动能够凸出于底座表面的环挡圈。
通过采用上述技术方案，在工件的锻造时，直接上升环挡圈，从而能够限制工件，避免工件在锻造时移动出锻压头的范围，且在圆环胚料锻压整形时，通过环挡圈能够对圆环胚料的周面进行限制，从而便于保证圆环胚料的成形，在锻造完全结束后，环挡圈下降，使工件与环挡圈脱离，从而可以方便的取出工件。
本发明进一步设置为：所述底座的两侧还均固接有支撑座，所述支撑座上设置有能够向上运动的活动座，所述活动座相互靠近的一侧分别固接有轴线处于同一直线的延伸缸，所述延伸缸的伸缩杆朝向相互靠近一端并均转动连接有定位夹。
通过采用上述技术方案，工作时，当需要调整工件的位置时，可以通过两延伸缸带伸缩杆趋向相互靠近的方向延伸，然后通过两定位夹相互配合调节工件的位置，当需要翻转工件时，通过两延伸缸的伸缩杆端部的定位夹相互配合夹紧工件后，可以通过活动座上升，带动工件上升，同时，通过两定位夹转动，从而实现工件的翻转，再通过活动座下降至通过定位夹将工件置于底座上侧，即可完成工件的翻转放置，继续工件的加工。
本发明进一步设置为：所述定位夹包括一端转动连接于延伸缸伸缩杆的支撑柱，所述支撑柱远离伸缩缸的一端固接有垂直于伸缩缸轴线位置的滑柱，所述支撑架的两端还均设置有中部沿滑柱轴线方向滑移连接于滑柱的夹板，所述支撑柱上还固接有轴线方向平行与横架长度方向的双向伸缩缸，所述双向伸缩缸的伸缩杆均固接于夹板一端。
通过采用上述技术方案，使用时，双向伸缩缸带动两伸缩杆收缩能够带动两夹板沿滑柱趋向相互靠近方向运动夹紧工件，双向伸缩缸带动两伸缩杆延伸能够带动两夹板沿滑柱趋向相互远离方向运动松开工件。
本发明进一步设置为：所述支撑柱靠近延伸缸的一端固接有转动齿轮，所述延伸缸的伸缩杆一侧还固接有伺服电机，所述伺服电机的输出轴固接有啮合于转动齿轮的驱动齿轮。
通过采用上述技术方案，工作时，伺服电机带动驱动齿轮转动能够带动转动齿轮，从而能够带动支撑柱转动，进而实现定位夹的转动，方便的完成工件的转动。
本发明进一步设置为：升降机构包括分别转动连接于锻压盘两侧且竖直设置的升降螺杆，所述升降螺杆的下端螺纹连接于支撑架。
通过采用上述技术方案，工作时，通过两升降螺杆转动能够带动支撑架下降或上升，从而可以完成工件的锻压。
本发明进一步设置为：所述升降螺杆的上端还均固接有蜗轮一，所述锻压盘上侧还转动连接有传动轴，所述传动轴对应两蜗轮一的位置均固接有蜗杆一。
通过采用上述技术方案，转动传动轴能够带动蜗杆一转动，从而能够带动两蜗轮一转动，进而带动两升降螺杆同步转动，实现两支撑架的升降。
本发明进一步设置为：所述转动机构包括固接于转动柱端部的蜗轮二，所述支撑架对应蜗轮二的一侧还转动连接有能够啮合于蜗轮二的蜗杆二。
通过采用上述技术方案，转动蜗杆二能够带动蜗轮二转动，从而能够带动转动柱转动，进而实现锻压头的转动。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.在锻压时，首先将工件锻压呈圆环状的胚料再通过碾环机对圆环状的胚料进行碾环成型，一方面，解决了较厚胚料锻压成型困难的问题，另一方面也解决了锻压后大量切边的问题，此外，采用的碾环加工，环体加工后更接近成品加工余量小，且环件内部组织致密、晶粒细小，综合机械性能高；
2.工作时，可以将加热后的柱状原料置于底座上侧，使底座中部的顶柱上端上升至与底座上侧平齐，然后使通过升降机构带动支撑架向下运动，并通过转动机构带动锻压头转动至锻压头平面加工面的一侧朝下设置，然后，通过锻压盘连续向下运动即可带动锻压头连续向下运动，从而完成柱状体的粗锻，使柱状体压锻成饼状原材，当需要在饼状原材上开通孔时，直接通过顶柱向下运动，使底座对应饼状原材的下侧形成凹槽，然后，再次通过升降机构带动支撑架下降，并通过转动机构带动锻压头转动至加工面上直径最细的冲头朝下设置，再次通过升降机构带动支撑架上升至锻压头的上侧抵接于锻压盘，然后通过锻压盘向下运动，带动锻压头向下运动，从而对饼状原材进行冲孔，直至饼状原材的中部开设出通孔，然后，翻转饼状工件，对饼状工件的因冲孔凸出的一侧再次进行冲压，使饼状原材两侧保持水平，然后，重复上述步骤，依次转动锻压头，通过另外两加工面上直径较大的两冲头再次对饼状原材的通孔进行冲压扩孔，并持续压薄，即可逐渐成型圆环胚料；
3.在工件的锻造时，直接上升环挡圈，从而能够限制工件，避免工件在锻造时移动出锻压头的范围，且在圆环胚料锻压整形时，通过环挡圈能够对圆环胚料的周面进行限制，从而便于保证圆环胚料的成形，在锻造完全结束后，环挡圈下降，使工件与环挡圈脱离，从而可以方便的取出工件。
附图说明
图1是本发明的整体结构示意图。
图2是本发明的锻压头结构示意图。
图3是本发明的底座结构示意图。
图4是本发明的支撑座结构示意图。
图5是本发明的举升缸三结构示意图。
图中，1、底座；11、凹槽；12、顶柱；13、举升缸一；14、环状槽；141、环挡圈；142、举升缸二；2、立架；3、锻压盘；31、支撑架；32、容纳孔；33、升降螺杆；34、蜗轮一；35、传动轴；36、蜗杆一；4、锻压头；41、转动柱；42、蜗轮二；43、蜗杆二；5、支撑座；51、活动座；52、举升缸三；53、延伸缸；531、驱动齿轮；54、定位夹；541、支撑柱；542、滑柱；543、夹板；544、双向伸缩缸；545、转动齿轮。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一：为本发明公开的一种锻造内齿圈的加工工艺，包括以下步骤：
步骤一、下料，根据产品的需求选择对应材料的原材柱，锯削呈合适长度的柱状原料；
步骤二、加热，将柱状原料置于加热炉内进行加热；
步骤三、原料锻造，对柱状原料进行加热，保持柱状原料的温度，并不断的对柱状原料进行锻造，直至柱状原料呈环状原料，
锻造主要包括以下步骤，
1、镦粗，不断的取出加热后的柱状原料进行粗锻，使柱状原料的高度减少，并使且横截面积增大，直至形成饼状原材；
2、冲孔，对经过镦粗后的饼状原材的中心位置处采用进行冲孔，使饼状原材的中部形成通孔；
3、修整外圆，对经过冲孔后的饼状原材继续锻压，使其变薄，并使工件外圆消除鼓形，成型圆环胚料；
步骤四、碾环，将圆环胚料进行加热，然后置于碾环机上碾环，成型至合适壁厚和内孔直径的原料环；
步骤五、氧化皮去除，将原料环表面的氧化皮去除形成环体；
步骤六、环体退火、将环体再次加热并进行退火处理；
步骤七、切边修整定形，将退火处理结束后的环体进一步的车削整形成产品的尺寸；
步骤八、调质处理，将经过步骤六整形的环体进行调制处理；
步骤九、插齿，对经过步骤六调制处理后的环体外侧进行定位，然后，对环体的内侧壁进行插齿加工，插齿结束后即可完成齿圈的加工。
本实施例的实施原理为：在锻压时，首先将工件锻压呈圆环状的胚料再通过碾环机对圆环状的胚料进行碾环成型，一方面，解决了较厚胚料锻压成型困难的问题，另一方面也解决了锻压后大量切边的问题，此外，采用的碾环加工，环体加工后更接近成品加工余量小，且环件内部组织致密、晶粒细小，综合机械性能高。
实施例二：参照图1，一种内齿圈的锻造设备，包括底座1以及竖直固接于底座1一侧的立架2，立架2对应底座1的上侧竖直滑移连接有锻压盘3，立架2上还设置有能够驱动锻压盘3向下运动的驱动机构（此处为现有技术，不再赘述），工作时，驱动机构调动锻压盘3向下运动能够对底座1上侧的工件进行锻压。
参照图1和图2，锻压盘3的下侧设置有正方体状的锻压头4，锻压盘3的两侧均竖直滑移连接有支撑架31，锻压头4的相对两侧分别固接有转动连接于支撑架31的转动柱41，锻压头4远离转动柱41的四侧均为加工面，锻压头4的一加工面为平面，且锻压头4的其余各加工面均设置有直径不同的冲头，锻压盘3上还设置有能够驱动支撑架31向上运动至锻压头4任一加工面能够抵接于锻压盘3下侧的升降机构，锻压盘3的中部开设有能够插设各冲头的容纳孔32，升降机构包括分别转动连接于锻压盘3两侧且竖直设置的升降螺杆33，升降螺杆33的下端螺纹连接于支撑架31。升降螺杆33的上端还均固接有蜗轮一34，锻压盘3上侧还转动连接有传动轴35，传动轴35对应两蜗轮一34的位置均固接有蜗杆一36，锻压盘3对应传动轴35的一端还固接有能够驱动转动轴转动的伺服电机。
一支撑架31上固接有能够驱动转动柱41转动的转动机构，转动机构包括固接于转动柱41端部的蜗轮二42，支撑架31对应蜗轮二42的一侧还转动连接有能够啮合于蜗轮二42的蜗杆二43，支撑架31对应蜗杆二43的一端还固接有能够驱动蜗杆二43转动的伺服电机。工作时，可以将加热后的柱状原料置于底座1上侧，然后使通过升降机构带动支撑架31向下运动，并通过转动机构带动锻压头4转动至锻压头4平面加工面的一侧朝下设置，然后，通过锻压盘3连续向下运动即可带动锻压头4连续向下运动，从而完成柱状体的粗锻，使柱状体压锻成饼状原材，当需要在饼状原材上开通孔时，再次通过升降机构带动支撑架31下降，并通过转动机构带动锻压头4转动至加工面上直径最细的冲头朝下设置，再次通过升降机构带动支撑架31上升至锻压头4的上侧抵接于锻压盘3，然后通过锻压盘3向下运动，带动锻压头4向下运动，从而对饼状原材进行冲孔，直至饼状原材的中部开设出通孔，然后，翻转饼状工件，对饼状工件的因冲孔凸出的一侧再次进行冲压，使饼状原材两侧保持水平，然后，重复上述步骤，依次转动锻压头4，通过另外两加工面上直径较大的两冲头再次对饼状原材的通孔进行冲压扩孔，并持续压薄，即可逐渐成型圆环胚料。
参照图3，底座1的中部还竖直开设有凹槽11，凹槽11内竖直滑移连接有顶柱12，凹槽11内还竖直固接有举升缸一13，举升缸一13的伸缩杆朝上设置并固接于顶柱12下侧，底座1上还开设有环状槽14，环状槽14与凹槽11同轴线设置，环状槽14内竖直滑移连接有向上运动能够凸出于底座1表面的环挡圈141。环挡圈141的下侧还固接有多根举升缸二142，举升缸二142的伸缩杆朝上设置并固接于环挡圈141的下侧。工作时，举升缸二142带动伸缩杆向上延伸能够带动环挡圈141向上延伸。在对工件进行冲孔时，可以通过举升缸一13带动伸缩杆向下延伸，顶柱12向下运动，使底座1对应工件的下侧形成凹槽11，从而便于工件冲通孔，此外，在对工件进行锻压时，通过举升缸二142伸缩杆向上延伸能够直接上升环挡圈141凸出于底座1上侧，从而能够限制工件，避免工件在锻造时移动出锻压头4的范围，且在圆环胚料锻压整形时，通过环挡圈141能够对圆环胚料的周面进行限制，从而便于保证圆环胚料的成形，在锻造完全结束后，环挡圈141下降，使工件与环挡圈141脱离，从而可以方便的取出工件。
参照图4和图5，底座1的两侧还均固接有支撑座5，支撑座5上竖直滑移连接活动座51，支撑座5上还固接有竖直设置的举升缸三52，举升缸三52的伸缩杆朝上设置并固接于活动座51下侧，两活动座51相互靠近的一侧分别固接有轴线水平设置的延伸缸53，两延伸缸53的伸缩杆趋向相互靠近一侧，且两延伸缸53的轴线处于同一直线，延伸缸53的伸缩杆端部还均设置有定位夹54。定位夹54包括一端转动连接于延伸缸53伸缩杆的支撑柱541，支撑柱541与延伸缸53的轴线处于同一直线，支撑柱541远离伸缩缸的一端固接有垂直于伸缩缸轴线位置的滑柱542，支撑架31的两端还均设置有中部沿滑柱542轴线方向滑移连接于滑柱542的夹板543，支撑柱541上还固接有轴线方向平行与横架长度方向的双向伸缩缸544，双向伸缩缸544的伸缩杆均固接于夹板543的一端，支撑柱541靠近延伸缸53的一端固接有转动齿轮545，延伸缸53的伸缩杆还固接有伺服电机，伺服电机的输出轴固接有啮合于转动齿轮545的驱动齿轮531。当需要调整工件的位置时，可以通过两延伸缸53带伸缩杆趋向相互靠近的方向延伸，然后通过两定位夹54相互配合推动工件调节工件的位置，当需要翻转工件时，通过双向伸缩缸544带动两伸缩杆收缩能够带动两夹板543趋向相互靠近方向运动夹紧工件，定位夹54相互配合夹紧工件后，通过举升缸三52带动活动座51上升，能够通过延伸缸53带动工件上升，同时，伺服电机带动驱动齿轮531转动能够带动转动齿轮545，从而能够带动支撑柱541转动，进而实现定位夹54的转动，从而实现工件的翻转，再通过活动座51下降至通过定位夹54将工件置于底座1上侧，即可完成工件的翻转放置，继续工件的加工。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种锻造内齿圈的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、下料，根据产品的需求选择对应材料的原材柱，锯削呈合适长度的柱状原料；
步骤二、加热，将柱状原料置于加热炉内进行加热；
步骤三、原料锻造，对柱状原料进行加热，保持柱状原料的温度，并不断的对柱状原料进行锻造，直至柱状原料呈环状原料，锻造主要包括以下步骤，
1、镦粗，不断的取出加热后的柱状原料进行粗锻，使柱状原料的高度减少，并使且横截面积增大，直至形成饼状原材；
2、冲孔，对经过镦粗后的饼状原材的中心位置处采用进行冲孔，使饼状原材的中部形成通孔；
3、修整外圆，对经过冲孔后的饼状原材继续锻压，使其变薄，并使工件外圆消除鼓形，成型圆环胚料；
步骤四、碾环，将圆环胚料进行加热，然后置于碾环机上碾环，成型至合适壁厚和内孔直径的原料环；
步骤五、氧化皮去除，将原料环表面的氧化皮去除形成环体；
步骤六、环体退火，将环体再次加热并进行退火处理；
步骤七、切边修整定形，将退火处理结束后的环体进一步的车削整形成产品的尺寸；
步骤八、调质处理，将经过步骤六整形的环体进行调制处理；
步骤九、插齿，对经过步骤六调制处理后的环体外侧进行定位，然后，对环体的内侧壁进行插齿加工，插齿结束后即可完成齿圈的加工。
2.一种内齿圈的锻造设备，其特征在于，包括底座(1)以及竖直固接于底座(1)一侧的立架(2)，所述立架(2)对应底座(1)的上侧设置有能够竖直下运动的锻压盘(3)，所述锻压盘(3)的下侧设置有正方体状的锻压头(4)，所述锻压板的两侧均竖直滑移连接有支撑架(31)，所述锻压头(4)的相对两侧分别固接有转动连接于支撑架(31)的转动柱(41)，所述锻压头(4)远离转动柱(41)的四侧均为加工面，一所述支撑架(31)上固接有能够驱动转动柱(41)转动的转动机构，所述锻压盘(3)上还设置有能够驱动支撑架(31)向上运动至锻压头(4)任一加工面能够抵接于锻压盘(3)下侧的升降机构，锻压头(4)的一所述加工面为平面，且锻压头(4)的其余各加工面均设置有直径不同的冲头，所述锻压盘(3)的中部开设有能够插设各冲头的容纳孔(32)，所述底座(1)的中部还竖直开设有凹槽(11)，所述凹槽(11)内设置有能够向上运动至上端与底座(1)表面平齐的顶柱(12)。
3.根据权利要求2所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：所述底座(1)上还开设有与凹槽(11)同轴线的环状槽(14)，所述环状槽(14)内设置有向上运动能够凸出于底座(1)表面的环挡圈(141)。
4.根据权利要求2所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：所述底座(1)的两侧还均固接有支撑座(5)，所述支撑座(5)上设置有能够向上运动的活动座(51)，所述活动座(51)相互靠近的一侧分别固接有轴线处于同一直线的延伸缸(53)，所述延伸缸(53)的伸缩杆朝向相互靠近一端并均转动连接有定位夹(54)。
5.根据权利要求4所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：所述定位夹(54)包括一端转动连接于延伸缸(53)伸缩杆的支撑柱(541)，所述支撑柱(541)远离伸缩缸的一端固接有垂直于伸缩缸轴线位置的滑柱(542)，所述支撑架(31)的两端还均设置有中部沿滑柱(542)轴线方向滑移连接于滑柱(542)的夹板(543)，所述支撑柱(541)上还固接有轴线方向平行与横架长度方向的双向伸缩缸(544)，所述双向伸缩缸(544)的伸缩杆均固接于夹板(543)一端。
6.根据权利要求5所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：所述支撑柱(541)靠近延伸缸(53)的一端固接有转动齿轮(545)，所述延伸缸(53)的伸缩杆一侧还固接有伺服电机，所述伺服电机的输出轴固接有啮合于转动齿轮(545)的驱动齿轮(531)。
7.根据权利要求2所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：升降机构包括分别转动连接于锻压盘(3)两侧且竖直设置的升降螺杆(33)，所述升降螺杆(33)的下端螺纹连接于支撑架(31)。
8.根据权利要求7所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：所述升降螺杆(33)的上端还均固接有蜗轮一(34)，所述锻压盘(3)上侧还转动连接有传动轴(35)，所述传动轴(35)对应两蜗轮一(34)的位置均固接有蜗杆一(36)。
9.根据权利要求2所述的一种内齿圈的锻造设备，其特征在于：所述转动机构包括固接于转动柱(41)端部的蜗轮二(42)，所述支撑架(31)对应蜗轮二(42)的一侧还转动连接有能够啮合于蜗轮二(42)的蜗杆二(43)。
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