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CN111189517A - 一种电子汽车衡的检测调校方法 - Google Patents

一种电子汽车衡的检测调校方法 Download PDF

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CN111189517A
CN111189517A CN201910935707.4A CN201910935707A CN111189517A CN 111189517 A CN111189517 A CN 111189517A CN 201910935707 A CN201910935707 A CN 201910935707A CN 111189517 A CN111189517 A CN 111189517A
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谷尚局
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Chongqing Lianchang Technology Co Ltd
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Chongqing Lianchang Technology Co Ltd
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Abstract

本发明提供了一种电子汽车衡的检测调校方法，包括重复性测试、偏载测试、称量测试，所述电子汽车衡由至少两个独立称重部组合而成，相邻称重部的机械构件互不干扰，且每个称重部均符合过称车辆的轴载要求，采用符合单个称重部检定要求的砝码完成电子汽车衡的量程检定。采用本发明方法不仅能够大幅降低电子衡器的检测调校成本，而且能够提高检测调校效率，降低检测调校人员工作强度和难度，尤其适用于大量程电子衡器的检测调校。

Description

一种电子汽车衡的检测调校方法
技术领域
本发明涉及一种电子汽车衡的检测调校方法。
背景技术
随着电子衡器业的不断发展，电子衡器在市场上的使用越来越广泛，其中汽车衡的使用最为普遍。目前，各种汽车衡的分辨率在不断提高，量程也不断增大。电子汽车衡作为测量大宗货物质量值的主要计量器具，是货物交接进行贸易常用的计量器具，是与贸易双方利益密切相关的计量器具，是强制检定的计量器具。为保证电子汽车衡量值准确，只有通过国家法制计量机构进行检定来保证检定的品质。
依据JJG539-97《数字指示秤》检定规程，检定要素或步骤主要包括：秤的基本信息，检定前对秤的基本信息进行了解，并填写检定委托单，为检定后的证书出具进行信息采集，并对秤的准确度等级、最大称量、最小秤量、分度值、秤体的节数、称重仪表、生产厂家等等进行采集；对秤体进行外观检查，查看秤体是否有变形、开裂的现象，查看限位螺母的缝隙是否合适，对于使用环境恶劣的秤要检查秤体四周以及秤底部是否有杂物堵塞，对多节的秤，节与节之间搭接是否牢固可靠，传感器与秤体是否保持横平竖直的状态等；重复性测试，秤的检定我们通常要先做重复性测试，如果重复性测试合格则可进行下一步，一般在做检定的时候可以用检衡车上、下秤台进行测试；偏载测试，偏载测试主要是检查各个称重传感器的示值是否一致；称量测试，根据规程分别对最小称量、50e/500e、200e/2000e、50％Max、100％Max五个测试点进行称量测试，并记录数据；检定结果处理，对检定合格的秤进行铅封，贴强检合格证并出具检定证书，对不合格的秤出具检定结果通知书并禁止其使用。
随着汽车载重量的增大，电子汽车衡的吨位也越来越大，从以前的50t地磅到现在的100t、120t、150t、200t，各地市的砝码配备和运输成了大问题，以某地区为例，检定部门配备的砝码和检衡车有限，每辆检衡车每次携带砝码最大为20t。对于最大秤量过100t的固定式汽车衡而言，全部用砝码的话至少需要5辆六轴车运输，而配备这部份检测设备资产则需要投入近200万以上，不仅使得检测成本十分大巨大，而且检定效率非常低；在偏载测试的时候，按检定规程，每个角加载砝码的重量通常高达20吨以上，如此多的砝码要集中摆放在秤台的某一个角落上，以现在的秤体大小极难放置；在重复性测试中，根据规程要求需要用一恒定载荷上下秤台多次进行测试，可是实际使用的电子汽车衡基本都是高于地平面，如果用吨位较大的砝码进行重复性测试需要大量人力协助进行检测，同时还要考虑人工推砝码造成时间久停留秤台时间过长造成传感器蠕变的问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种成本低、效率高的电子汽车衡的检测调校方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案。
一种电子汽车衡的检测调校方法，包括重复性测试、偏载测试、称量测试，所述电子汽车衡由至少两个独立称重部组合而成，相邻称重部的机械构件互不干扰，且每个称重部均符合过称车辆的轴载要求，采用符合单个称重部检定要求的砝码完成电子汽车衡的量程检定。
进一步地，每个称重部的最大称量符合过称车辆的轴载要求。
进一步地，对于标准砝码的替代，若电子汽车衡的重复性大于0.3e，检定用的标准砝码至少为M/2N；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e，检定用的标准砝码部分可以减少到M/3N；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e，检定用的标准砝码部分可以减少到M/5N；式中，M为电子汽车衡的最大称量，N为称重部的个数，e为单个称重部的分度值。
作为优选，采用等于单个称重部最大称量的标准砝码完成电子汽车衡的满量程检定。
作为优选，称重部的数量可以根据“电子汽车衡需要满足的称量/过称车辆的最大轴载，小数进一取整”和“过载车辆长度要求”进行确定。
进一步地，每个称重部通过独立的限位装置进行横向、纵向限位，以使相邻称重部的机械构件互不干扰；每个称重部的称重传感器连接称重系统，称重系统用于识别各称重部的数字信号并计算、显示所有称重部上的总重信息；
当称重系统识别到第1称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统仅使用第1称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1计算出载物总重量；当称重系统识别到第1称重部和第N个称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统使用第1称重部和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+KmN计算出载物总重量；当称重系统识别到所有称重部均有重量信号时，称重系统使用第1、第2...和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Km2+Km3…+KmN计算出载物总重量；式中，Wm为组合式多量程电子衡器的总重量读数，Km1为第1个称重部的重量读数，Km2为第2个称重部的重量读数...KmN为第N个称重部的重量读数。
作为优选，每个称重部的长度为3-6米，相邻称重部的机械构件之间的合适间距为1-300mm；作为更优选，相邻称重部的机械构件之间的合适间距为1-15mm。
进一步地，对于需要满足最大称量为100-200吨的电子汽车衡，可以根据实际需求采用5-6个最大称量为40吨～80吨的独立称重部组合而成。
作为优选，对于最大称量为100-200吨的电子汽车衡，采用8-20吨标准砝码加替代物按规定要求进行检定。
有益效果：采用本发明方法不仅能够大幅降低电子衡器的检测调校成本，而且能够提高检测调校效率，降低检测调校人员工作强度和难度；本发明方法尤其适用于大量程电子衡器的检测调校，对于最大称量在百吨及以上的电子衡器，若电子汽车衡的重复性大于0.3e，采用常规方法至少需要采用50吨砝码加替代物按规定要求“JJG539-2015数字指示秤检定规程”进行检定，而采用本发明方法可以只需要用8-20吨标准砝码加替代物即可按规定要求进行检测调校，相比之下，本发明方法不仅能够使检测调校用标准砝码至少减少50％，而且能够降低检测调校替代次，还能够扩大检测覆盖范围，提升法制计量准确度和国家检定规程执行度，减少检测机构的设备资产配置量，为编制新的数字指示秤检定规程提供参考依据。
附图说明
图1是实施例中所用电子汽车衡示意图一；
图2是实施例中所用电子汽车衡示意图二；
图中：11-单个称重部、112-称重传感器、121-第1称重部的称台、122-第2称重部的称台、123-第3称重部的称台、124-第4称重部的称台、21-电子称重仪表、211-接线盒、212-称量显示端。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但以下实施例的说明只是用于帮助理解本发明的原理及其核心思想，并非对本发明保护范围的限定。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，针对本发明进行的改进也落入本发明权利要求的保护范围内。
实施例1
一种电子汽车衡的检测调校方法，包括重复性测试、偏载测试、称量测试，采用符合单个称重部11检定要求的砝码完成电子汽车衡的量程检定。
根据需求，如果电子衡器要满足100吨货物的称量要求，考虑到常用过称车辆的后轴轴载要求38.2吨，本实施例中所述电子汽车衡可以由四个最大称量为40吨的独立称重部组合而成(如图1和图2所示)，每个称重部的分度值e＝d＝20Kg，每个称重部的长度为4米，相邻称重部的机械构件之间的合适间距为10mm，相邻称重部的机械构件互不干扰，且每个称重部均符合过称车辆的轴载要求。每个称重部还通过独立的限位装置进行横向、纵向限位，以使相邻称重部的机械构件互不干扰。每个称重部的称台下方安装有四个称重传感器112，每个称重部的称重传感器112连接称重系统，称重系统用于识别各称重部的数字信号并计算、称量显示端212显示所有称重部上的总重信息；当称重系统识别到第1称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统仅使用第1称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1计算出载物总重量；当称重系统识别到第1称重部和第N个称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统使用第1称重部和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+KmN计算出载物总重量；当称重系统识别到所有称重部均有重量信号时，称重系统使用第1、第2...和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Km2+Km3…+KmN计算出载物总重量；式中，Wm为组合式多量程电子衡器的总重量读数，Km1为第1个称重部的重量读数，Km2为第2个称重部的重量读数...KmN为第N个称重部的重量读数。
使用时，电子衡器的CPU在识别到各称重部的重量信号后执行以下步骤和算法：当称重系统识别到第1称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统仅使用第1称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1计算出载物总重量，并显示载物总重量；当称重系统识别到第1称重部和第n个称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统使用第1称重部和第n称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Kmn计算出载物总重量，并显示载物总重量；当称重系统识别到所有称重部均有重量信号时，称重系统使用第1、第2...和第n称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Km2+Km3…+Kmn计算出载物总重量，并显示载物总重量(后续实施例中的电子衡器也采用该算法)。
本实施例中的每个独立称重部最大称量为40吨，对应的分度值e＝d＝20Kg，那么四个独立称重部组合而成的电子汽车衡的最大称量为160吨，最小称量为400Kg，称量范围为400Kg-160吨。也就是说，采用本实施例中的电子汽车衡，可以将需要满足100吨称量要求的电子衡器的称量范围扩大到400Kg-160吨。
检测调校时，分别对每个独立的称重部进行检定，即分别对最大称量为40吨的称重部进行检定；对于标准砝码的替代，若电子汽车衡的重复性大于0.3e(6Kg)，检定用的标准砝码至少为M/2N(20吨)；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e(6Kg)，检定用的标准砝码部分可以减少到M/3N(14吨)；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e(4Kg)，检定用的标准砝码部分可以减少到M/5N(8吨)；式中，M为电子汽车衡的最大称量，N为称重部的个数，e为单个称重部的分度值。
首先核对电子汽车衡的铭牌：型号、大称量Max、小称量Min、分度值e、生产单位、出厂编号、出厂日期、合格证书，检定员若发现此项有不合格的地方，可通知厂家补办相关内容还可暂停以下其他项目的检测调校工作。
零点检定：先将单个称重部置零，逐次添加0.1e(2Kg)的砝码直至显示值为e(20Kg)，按照JJG-539检定规程要求计算零点误差。
称量检定(测试)：分别将小称量e(20Kg)、50e(1000Kg)、200e(4000Kg)、50％最大称量(20吨)、最大称量的砝码(40吨)由小到大依序放置单个称重部的秤台上，检定对应显示值是允许误差范围内否为I＝e、I＝50e、I＝200e、I＝50％最大称量、I＝最大称量。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，40吨的砝码可以由20吨标准砝码+运送车辆自重(20吨)组成。
重复性测试：按照50％最大称量(20吨)和最大称量(40吨)进行两组、每组三次的重复称重，将两组称重值按照规程计算重复性误差值，核定其满足规程要求。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，40吨的砝码可以由20吨标准砝码+运送车辆自重(20吨)组成。
电子汽车衡除皮测试：为测试除皮装置的准确度，需进行3个步骤的测试。在除皮范围内，分别对小称量(20Kg)、50％最大称量(20吨)、最大称量(40吨)进行除皮测试。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，40吨的砝码可以由20吨标准砝码+运送车辆自重(20吨)组成。
偏载测试：在所有单个称重部的秤台的每个角上放置10e(200Kg)的小砝码，对应的显示值为I，向秤台上附加小砝码直到显示值为I+e，按照JJG-559规程中要求的计算方法计算各点的误差。
按照本实施例中的检测调校方法，对于检定最大称量为160吨的电子衡器，无论其重复性如何，检定部门都只需要配备20吨标准砝码加替代物就能完成检测调校，对于约20吨的替代物，可以直接采用运输标准砝码的车辆。如果采用常规方法，若电子汽车衡的重复性大于0.3e，检定部门至少需要配备80吨标准砝码加替代物才能完成检定；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e，检定部门至少需要配备54吨标准砝码加替代物才能完成检定；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e，检定部门至少需要配备34吨标准砝码加替代物才能完成检定。对于超过30吨的替代砝码，通常的运输车辆无法满足要求，检定现场更是难以找到这种大重量的替代物。相比之下，在同等重复性条件下，本实施例中方法不仅能够使检测调校用标准砝码至少减少50％，而且能够降低检测调校替代次，还能够扩大检测覆盖范围，提升法制计量准确度和国家检定规程执行度，大幅减少检测机构的设备资产配置量。
实施例2
一种电子汽车衡的检测调校方法，包括重复性测试、偏载测试、称量测试，采用符合单个称重部检定要求的砝码完成电子汽车衡的量程检定。
根据需求，如果电子衡器要满足120吨货物的称量要求，考虑到常用过称车辆的后轴轴载要求50吨。本实施例中所述电子汽车衡可以由四个最大称量为50吨的独立称重部组合而成，每个称重部的分度值e＝d＝20Kg，每个称重部的长度为5米，相邻称重部的机械构件之间的合适间距为15mm，相邻称重部的机械构件互不干扰，且每个称重部均符合过称车辆的轴载要求。每个称重部还通过独立的限位装置进行横向、纵向限位，以使相邻称重部的机械构件互不干扰。每个称重部的称台下方安装有四个称重传感器，每个称重部的称重传感器连接称重系统，称重系统用于识别各称重部的数字信号并计算、显示所有称重部上的总重信息；当称重系统识别到第1称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统仅使用第1称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1计算出载物总重量；当称重系统识别到第1称重部和第N个称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统使用第1称重部和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+KmN计算出载物总重量；当称重系统识别到所有称重部均有重量信号时，称重系统使用第1、第2...和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Km2+Km3…+KmN计算出载物总重量；式中，Wm为组合式多量程电子衡器的总重量读数，Km1为第1个称重部的重量读数，Km2为第2个称重部的重量读数...KmN为第N个称重部的重量读数。
本实施例中的每个独立称重部最大称量为50吨，对应的分度值e＝d＝20Kg，那么四个独立称重部组合而成的电子汽车衡的最大称量为200吨，最小称量为400Kg，称量范围为400Kg-200吨。也就是说，采用本实施例中的电子汽车衡，可以将需要满足120吨称量要求的电子衡器的称量范围扩大到400Kg-200吨。
检测调校时，分别对每个独立的称重部进行检定，即分别对最大称量为50吨的称重部进行检测调校；对于标准砝码的替代，若电子汽车衡的重复性大于0.3e(6Kg)，检定用的标准砝码至少为M/2N(25吨)；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e(6Kg)，检定用的标准砝码部分可以减少到M/3N(17吨)；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e(4Kg)，检定用的标准砝码部分可以减少到M/5N(10吨)；式中，M为电子汽车衡的最大称量，N为称重部的个数，e为单个称重部的分度值。
首先核对电子汽车衡的铭牌：型号、大称量Max、小称量Min、分度值e、生产单位、出厂编号、出厂日期、合格证书，检定员若发现此项有不合格的地方，可通知厂家补办相关内容还可暂停以下其他项目的检定工作。
零点检定：先将单个称重部置零，逐次添加0.1e(2Kg)的砝码直至显示值为e(20Kg)，按照JJG-539检定规程要求计算零点误差。
称量检定(测试)：分别将小称量e(20Kg)、50e(1000Kg)、200e(4000Kg)、50％最大称量(25吨)、最大称量的砝码(50吨)由小到大依序放置单个称重部的秤台上，检定对应显示值是允许误差范围内否为I＝e、I＝50e、I＝200e、I＝50％最大称量、I＝最大称量。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，50吨的砝码可以由25吨标准砝码+运送车辆自重(25吨)组成。
重复性测试：按照50％最大称量(25吨)和最大称量(50吨)进行两组、每组三次的重复称重，将两组称重值按照规程计算重复性误差值，核定其满足规程要求。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，50吨的砝码可以由25吨标准砝码+运送车辆自重(25吨)组成。
电子汽车衡除皮测试：为测试除皮装置的准确度，需进行3个步骤的测试。在除皮范围内，分别对小称量(20Kg)、50％最大称量(25吨)、最大称量(50吨)进行除皮测试。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，50吨的砝码可以由25吨标准砝码+运送车辆自重(25吨)组成。
偏载测试：在所有单个称重部的秤台的每个角上放置10e(200Kg)的小砝码，对应的显示值为I，向秤台上附加小砝码直到显示值为I+e，按照JJG-559规程中要求的计算方法计算各点的误差。
按照本实施例中的检测调校方法，对于检定最大称量为200吨的电子衡器，无论其重复性如何，检定部门都只需要配备25吨标准砝码加替代物就能完成检测调校，对于约25吨的替代物，可以直接采用运输标准砝码的车辆。如果采用常规方法，若电子汽车衡的重复性大于0.3e，检定部门至少需要配备100吨标准砝码加替代物才能完成检定；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e，检定部门至少需要配备67吨标准砝码加替代物才能完成检定；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e，检定部门至少需要配备40吨标准砝码加替代物才能完成检定。对于超过30吨的替代砝码，通常的运输车辆无法满足要求，检定现场更是难以找到这种大重量的替代物。相比之下，在同等重复性条件下，本实施例中方法不仅能够使检测调校用标准砝码至少减少50％，而且能够降低检测调校替代次，还能够扩大检测覆盖范围，提升法制计量准确度和国家检定规程执行度，大幅减少检测机构的设备资产配置量。
实施例3
一种电子汽车衡的检测调校方法，包括重复性测试、偏载测试、称量测试，采用符合单个称重部检定要求的砝码完成电子汽车衡的量程检定。
根据需求，如果电子衡器要满足400吨货物的称量要求，考虑到过称车辆(包括牵引车和挂车，实载200-300吨的超重型车组)的轴载要求70吨。本实施例中所述电子汽车衡可以由八个最大称量为60吨的独立称重部组合而成，每个称重部的分度值e＝d＝20Kg，每个称重部的长度为4.2米，相邻称重部的机械构件之间的合适间距为12mm，相邻称重部的机械构件互不干扰，且每个称重部均符合过称车辆的轴载要求。每个称重部还通过独立的限位装置进行横向、纵向限位，以使相邻称重部的机械构件互不干扰。每个称重部的称台下方安装有四个称重传感器，每个称重部的称重传感器连接称重系统，称重系统用于识别各称重部的数字信号并计算、显示所有称重部上的总重信息；当称重系统识别到第1称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统仅使用第1称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1计算出载物总重量；当称重系统识别到第1称重部和第N个称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统使用第1称重部和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+KmN计算出载物总重量；当称重系统识别到所有称重部均有重量信号时，称重系统使用第1、第2...和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Km2+Km3…+KmN计算出载物总重量；式中，Wm为组合式多量程电子衡器的总重量读数，Km1为第1个称重部的重量读数，Km2为第2个称重部的重量读数...KmN为第N个称重部的重量读数。
本实施例中的每个独立称重部最大称量为60吨，对应的分度值e＝d＝20Kg，那么八个独立称重部组合而成的电子汽车衡的最大称量为480吨，最小称量为400Kg，称量范围为400Kg-480吨。也就是说，采用本实施例中的电子汽车衡，可以将需要满足400吨称量要求的电子衡器的称量范围扩大到400Kg-480吨。
检测调校时，分别对每个独立的称重部进行检定，即分别对最大称量为60吨的称重部进行检定；对于标准砝码的替代，若电子汽车衡的重复性大于0.3e(6Kg)，检定用的标准砝码至少为M/2N(30吨)；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e(6Kg)，检定用的标准砝码部分可以减少到M/3N(20吨)；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e(4Kg)，检定用的标准砝码部分可以减少到M/5N(12吨)；式中，M为电子汽车衡的最大称量，N为称重部的个数，e为单个称重部的分度值。
首先核对电子汽车衡的铭牌：型号、大称量Max、小称量Min、分度值e、生产单位、出厂编号、出厂日期、合格证书，检定员若发现此项有不合格的地方，可通知厂家补办相关内容还可暂停以下其他项目的检定工作。
零点检定：先将单个称重部置零，逐次添加0.1e(2Kg)的砝码直至显示值为e(20Kg)，按照JJG-539检定规程要求计算零点误差。
称量检定(测试)：分别将小称量e(20Kg)、500e(10吨)、2000e(40吨)、50％最大称量(30吨)、最大称量的砝码(60吨)由小到大依序放置单个称重部的秤台上，检定对应显示值是允许误差范围内否为I＝e、I＝500e、I＝2000e、I＝50％最大称量、I＝最大称量。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，60吨的砝码可以由30吨标准砝码+运送车辆自重和其他替代物(30吨)组成。
重复性测试：按照50％最大称量(30吨)和最大称量(60吨)进行两组、每组三次的重复称重，将两组称重值按照规程计算重复性误差值，核定其满足规程要求。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，60吨的砝码可以由30吨标准砝码+运送车辆自重和其他替代物(30吨)组成。
电子汽车衡除皮测试：为测试除皮装置的准确度，需进行3个步骤的测试。在除皮范围内，分别对小称量(20Kg)、50％最大称量(30吨)、最大称量(60吨)进行除皮测试。本步骤中，在满足JJG-539检定规程要求的情况下，60吨的砝码可以由30吨标准砝码+运送车辆自重和其他替代物(30吨)组成。
偏载测试：在所有单个称重部的秤台的每个角上放置10e(200Kg)的小砝码，对应的显示值为I，向秤台上附加小砝码直到显示值为I+e，按照JJG-559规程中要求的计算方法计算各点的误差。
按照本实施例中的检测调校方法，对于检定最大称量为480吨的电子衡器，无论其重复性如何，检定部门都只需要配备30吨标准砝码加替代物就能完成检测调校，对于约30吨的替代物，可以直接采用运输标准砝码的车辆和配用其他替代物。如果采用常规方法，若电子汽车衡的重复性大于0.3e，检定部门至少需要配备240吨标准砝码加替代物才能完成检定；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e，检定部门至少需要配备160吨标准砝码加替代物才能完成检定；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e，检定部门至少需要配备96吨标准砝码加替代物才能完成检定。对于超过30吨的替代砝码，通常的运输车辆无法满足要求，检定现场更是难以找到这种大重量的替代物。相比之下，在同等重复性条件下，本实施例中方法不仅能够使检测调校用标准砝码至少减少50％，而且能够降低检测调校替代次(标准砝码越少，替代次数越多)，还能够扩大检测覆盖范围，提升法制计量准确度和国家检定规程执行度，大幅减少检测机构的设备资产配置量。
使用时，对于不同规格的电子汽车衡，称重部的数量根据“电子汽车衡需要满足的称量/过称车辆的最大轴载，小数进一取整”和“过载车辆长度要求”进行确定，例如：当电子汽车衡需满足150吨的称量要求、最大过称车辆轴载为60吨、过载车辆长度约13米时，称重部的数量可以是150吨/60吨＝2.5个，小数进一取整选取3个，那么对应的最大称量为60*3＝180吨，每个称重部的长度至少应为5米；如果将称重部的长度设为4米，则需要布设4个称重部，那么对应的最大称量为60*4＝240吨；当电子汽车衡需满足90吨的称量要求、最大过称车辆轴载为40吨、过载车辆长度约11.5米时，称重部的数量可以是90吨/40吨＝2.25，小数进一取整选取3个，那么对应的最大称量为40*3＝120吨，每个称重部的长度至少应为4米；如果将每个称重部的长度设为3米，则需要布设4个称重部，那么对应的最大称量为40*4＝160吨。

Claims (9)

1.一种电子汽车衡的检测调校方法，包括重复性测试、偏载测试、称量测试，其特征在于：所述电子汽车衡由至少两个独立称重部组合而成，相邻称重部的机械构件互不干扰，且每个称重部均符合过称车辆的轴载要求，采用符合单个称重部检定要求的砝码完成电子汽车衡的量程检定。
2.根据权利要求1所述的检测调校方法，其特征在于：每个称重部的最大称量符合过称车辆的轴载要求。
3.根据权利要求2所述的检测调校方法，其特征在于：对于标准砝码的替代，若电子汽车衡的重复性大于0.3e，检定用的标准砝码至少为M/2N；若电子汽车衡的重复性不大于0.3e，检定用的标准砝码部分可以减少到M/3N；若电子汽车衡的重复性不大于0.2e，检定用的标准砝码部分可以减少到M/5N；式中，M为电子汽车衡的最大称量，N为称重部的个数，e为单个称重部的分度值。
4.根据权利要求2所述的检测调校方法，其特征在于：采用等于单个称重部最大称量的标准砝码完成电子汽车衡的满量程检定。
5.根据权利要求2所述的检测调校方法，其特征在于：称重部的数量可以根据“电子汽车衡需要满足的称量/过称车辆的最大轴载，小数进一取整”和“过载车辆长度要求”进行确定。
6.根据权利要求1-5任一项所述的检测调校方法，其特征在于：每个称重部通过独立的限位装置进行横向、纵向限位，以使相邻称重部的机械构件互不干扰；每个称重部的称重传感器连接称重系统，称重系统用于识别各称重部的数字信号并计算、显示所有称重部上的总重信息；
当称重系统识别到第1称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统仅使用第1称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1计算出载物总重量；当称重系统识别到第1称重部和第N个称重部有重量信号，其余称重部无重量信号时，称重系统使用第1称重部和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+KmN计算出载物总重量；当称重系统识别到所有称重部均有重量信号时，称重系统使用第1、第2...和第N称重部对应的秤量和分度值，并根据Wm＝Km1+Km2+Km3…+KmN计算出载物总重量；式中，Wm为组合式多量程电子衡器的总重量读数，Km1为第1个称重部的重量读数，Km2为第2个称重部的重量读数...KmN为第N个称重部的重量读数。
7.根据权利要求6所述的检测调校方法，其特征在于：每个称重部的长度为3-6米，相邻称重部的机械构件之间的合适间距为1-300mm。
8.根据权利要求7所述的检测调校方法，其特征在于：对于需要满足最大称量为100-200吨的电子汽车衡，可以根据实际需求采用5-6个最大称量为40吨～80吨的独立称重部组合而成。
9.根据权利要求8所述的检测调校方法，其特征在于：对于最大称量为100-200吨的电子汽车衡，采用8-20吨砝码加替代物按规定要求进行检定。
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