CN111186643A - 一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法。所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘包括主梁和多个浮盘模块；浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封；相邻两个浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封；依次实现相邻浮盘模块之间、以及浮盘模块与主梁之间的密封连接。本发明通过对现有浮盘技术形式所存在安全隐患问题及油气泄漏问题进行治理解决，使得本发明满足任何极端工况使用要求。
Description
技术领域
本发明属于轻质油常压储罐安全治理以及节能减排技术领域，特别涉及一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法。
背景技术
轻质常压储罐内浮顶技术需要解决以下技术问题：
1.降低储罐内部及储罐周边油气浓度，从而达到消除罐区安全隐患；
2.通过浮顶技术阻绝作用，减少油品挥发散逸损耗，从而达到经济效益性环保效益性。
轻质常压储罐内浮顶技术的更新过程为，从铁浮仓式内浮盘、到夹板式内浮盘、再到浮筒式内浮盘。其中，浮筒式内浮盘又分为单盘与双盘两种。
浮筒式内浮盘占市场主流，但是无论何种技术形式的内浮盘均存在严重的问题，诸如强度弱、浮力单元少、使用寿命短、安全隐患问题无法解决、VOCs治理效果不佳等。
发明内容
本发明的目的在于提出一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，以解决轻质油常压储罐内浮盘技术所存在的诸多问题，并从源头抑制油品挥发散逸降低油品损耗。
本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：
一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其全焊接全铝质蜂巢式内浮盘包括主梁和多个浮盘模块；
浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；其中：
上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；
上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封；
所述安装步骤为依次实现相邻浮盘模块之间、以及浮盘模块与主梁之间的密封连接。
优选地，相邻两个浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。
优选地，所述主梁呈“几”字型；
主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。
优选地，所述浮盘模块的某一侧连接边部向上凸出于上盖板的表面；
在所述边部的凸出部分设有螺栓孔；
主梁的上部与所述边部的凸出部分相平；
在主梁的上部设有螺栓孔；
主梁的上部和所述边部的凸出部分共同安装有槽型压条；
在槽型压条上设有螺栓孔；
主梁的上部、所述边部的凸出部分以及槽型压条通过穿过各螺栓孔的螺栓进行紧固。
优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的结构强度在25KN/0.1m2以上。
优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘中，每平方米存在1000个以上均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔，每个蜂巢孔即为一处浮力单元。
优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的设计浮力不小于自重的四倍与浮盘上升时产生的摩擦力之和，且浮盘的浸液深度不小于10mm，浮盘整体厚度为90mm。
优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的边缘处设有密封装置。
优选地，所述浮盘模块的强度为API650规范要求强度的七倍。
本发明具有如下优点：
本发明中的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，通过对现有浮盘技术形式所存在安全隐患问题及油气泄漏问题进行治理解决，使得本发明述及的内浮盘能够满足任何极端工况使用要求，另外，通过本内浮盘技术能够达到从源头抑制油品挥发散逸与VOCs减排。
附图说明
图1为本发明实施例中全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的浮盘模块内部结构示意图；
图2为本发明实施例中浮盘模块和主梁的连接结构图；
图3为本发明实施例中浮盘边缘密封装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
实施例1
本发明实施例1述及了一种浮盘模块。
如图1所示，浮盘模块包括上盖板1、六边蜂巢芯2以及下盖板3等部件。
其中，六边蜂巢芯2位于上盖板1与下盖板3之间。
在六边蜂巢芯2上设有多个均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔。
每一个蜂巢孔即为一处浮力单元。
本实施例1中的上盖板1、下盖板3以及六边蜂巢芯2均是由铝合金材料制成的。
上盖板1与六边蜂巢芯2的顶部焊接形成密封，焊接后形成焊点4。
下盖板3与六边蜂巢芯2的底部焊接形成密封，焊接后形成焊点4。
本发明实施例1中的浮盘模块适用于全接液蜂巢式浮盘。通过合理设计上述浮盘模块，以保证浮盘模块的密封性，以阻绝油气散逸。
实施例2
本实施例2述及了一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘。
全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，包括主梁和多个浮盘模块。其中，本实施例2中的浮盘模块采用上述实施例1中的浮盘模块。
其中，相邻浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。
主梁呈“几”字型，主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。
本发明实施例2通过对浮盘模块内部，浮盘模块之间以及浮盘模块与主梁等部件连接处的泄露点进行有针对性的改造，最大降低VOCs排放量，达到节能环保。
下面以浮盘模块与主梁的连接结构进行说明：
如图2所示，浮盘模块2-1的某一侧连接边部向上凸出于上盖板的表面。
在所述边部的凸出部分设有螺栓孔(未示出)。
主梁2-5的上部与所述边部的凸出部分相平，在主梁2-5的上部设有螺栓孔(未示出)。
主梁2-5的上部和所述边部的凸出部分共同安装有槽型压条2-2。
在槽型压条2-2上设有螺栓孔(未示出)。
主梁2-5的上部、所述边部的凸出部分以及槽型压条2-2通过穿过各螺栓孔的螺栓2-4进行紧固，具体的，先将螺栓2-4依次穿过各螺栓孔，然后将螺帽2-3拧紧在螺栓2-4上。
通过上述连接方式，可以确保在浮盘模块之间缝隙有密封性，阻绝油气散逸。
本实施例2中全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的结构强度在25KN/0.1m2以上。
此外，全焊接全铝质蜂巢式内浮盘中，每平方米存在1000个以上均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔，每个蜂巢孔即为一处浮力单元。
本实施例2浮盘所有附件设施均能达到如下要求：
1.新型浮盘结构强度为API650要求7倍以上；2.浮力为自身重力与摩擦力和的2倍以上；3.浮盘浮力单元为无限个；4.寿命30年以上；5.从源头抑制油品挥发散逸；6.有效解决储罐内部及周边油气浓度过高的安全隐患；7.能够达到VOCs治理效果。
新型全焊接全铝质蜂巢式内浮盘技术的设计、遵循《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》、(GB50341-2014)及《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》、(GB50128-2014)的要求，并符合API Std 650第12版的相关规定。
新型全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的所有部件应为铝锰合金材质，其化学成份满足GB/T3190-2008《变形铝及铝合金化学成份》的要求。
新型全焊接全铝质蜂巢式内浮盘保证运行正常。
密封形式采用两次密封，内浮盘附件与罐体附件无干扰，内浮盘与液面接触无渗漏。
内浮盘的设计浮力不小于自重的四倍与浮盘上升时产生的摩擦力之和，且浮盘的浸液深度不小于10mm。浮盘整体厚度90mm。
浮盘模块的结构强度达到API650要求7倍以上，内浮盘的边缘及穿过铺板开孔处设有密封装置，使其具有密封功能，全部附件采用接液密封设备，从源头阻绝油气散逸。
浮盘整体全部采用铝合金材质A3003H16，浮盘单块浮盘标准尺寸为33400mmx550mmx90mm；材质为铝锰合金材质，蜂巢芯采用铝合金材质，内浮盘平均每平米不低于1000个独立蜂窝孔作为浮力单元，材质为3003H24，边长不大于12mm，厚度不小于0.05mm高度要求大于85±5mm；浮盘模块强度达到API650要求(API650规范要求强500Ibf/ft2)7倍。
模块提供的浮力为自身重力2倍以上。
边缘非标模块尺寸依据设计图纸确定，长度尺寸范围在500mm～3400mm，管件、支腿、导向装置等穿过内浮盘时加设密封；内浮盘支腿高度为1800mm。
当内浮盘处于支撑状态时，通气阀应能自动开启，当内浮盘处于漂浮状态时，通气阀应能自动关闭，浮盘及其附件以及胶带选用的材料与内部储液相适应，密封材料满足耐温、耐磨、耐腐蚀、阻燃、抗渗透、抗老化、具有良好的耐油性，且不污染介质。
密封材料根据储存介质的特性和储存温度进行选择。橡胶包带性能不低于《浮顶油罐软密封装置橡胶密封带》HG/T2809-2009要求。密封系统采用二次密封：舌形刮板+囊式密封,材质为XPE；囊式密封要具有防翻转功能。
在浮盘升降过程中必须保证支柱与浮盘连接的部位灵活自如。橡胶带应为整条胶带，在长度和宽度方向上均不得拼接。所有连接采用热熔技术。
本实施例2中的内浮盘在性能上与浮筒式浮盘的对比如下表1所示：
表1
实施例3
本实施例3述及了一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法。
该安装方法针对如上述实施例2中的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，包括如下步骤：
依次实现相邻浮盘模块2-1之间、以及浮盘模块2-1与主梁2-5之间的密封连接。
本实施例3通过上述安装方式，很好实现了全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装，同时可以确保在浮盘模块之间缝隙有密封性，从而阻绝油气散逸。
实施例4
本实施例4述及了一种浮盘边缘密封装置，用于实现内浮盘的边缘密封。
如图3所示，浮盘边缘密封装置包括储罐罐壁1-1、舌形刮板2-2、包覆材料1-3、浸液囊1-4、蜂巢式浮盘1-5、浮盘边缘板1-6、浸液嘴1-7、压力检测管线1-8和紧固件1-9。
其中，蜂巢式浮盘1-5采用上述实施例2中的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘。
在蜂巢式浮盘1-5端面有浮盘边缘板1-6固定其上。
舌形刮板1-2和包覆材料1-3通过紧固件1-9固定在浮盘边缘板1-6上，浸液囊1-4在包覆材料1-3之中，浸液嘴1-7和压力检测管线1-8伸出浮盘边缘板1-6。
浸液嘴1-7与主管网连接，将液气充入浸液囊1-4中，高压浸液囊1-4的膨胀作用使得舌形刮板1-2和包覆材料1-3紧密贴合储罐罐壁1-1。
若发生压力降低现象，压力检测管线1-8中的压力信号将传入密封效果监控设施中，设施自动运行电动执行机构，完成压力补偿操作，保证浸液囊1-4压力维持在设定范围内。
包覆材料1-3和舌形刮板1-2采用耐磨耐腐蚀材料，可以满足在油品浸润条件下正常工作的需求。浸液囊1-4密封可以最大限度的补偿储罐直径偏差，保证储罐在运行过程中时刻维持在密封状态；并且液体的流动性有分散集中应力的作用，使用寿命较长，运行故障率低，浸液囊1-4共布置6个，径向连接完全包围浮盘外边缘，由包覆材料1-3固定。
本实施例4中述及的浮盘边缘密封装置，能实现浮盘边缘处的密封，通过主管网充入液体，使浸液囊1-4的压力向外释放，完全密封蜂巢式浮盘1-5与储罐罐壁1-1之间的缝隙，杜绝油气散逸，并且压力检测软管能实时监测气囊压力数据，确保密封设备正常运行。
当然，以上说明仅仅为本发明的较佳实施例，本发明并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的教导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本发明的保护。
Claims (9)
1.一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘包括主梁和多个浮盘模块；
浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；其中：
上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；
上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封；
所述安装步骤为依次实现相邻浮盘模块之间、以及浮盘模块与主梁之间的密封连接。
2.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
相邻两个浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。
3.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述主梁呈“几”字型；
主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。
4.根据权利要求3所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述浮盘模块的某一侧连接边部向上凸出于上盖板的表面；
在所述边部的凸出部分设有螺栓孔；
主梁的上部与所述边部的凸出部分相平；
在主梁的上部设有螺栓孔；
主梁的上部和所述边部的凸出部分共同安装有槽型压条；
在槽型压条上设有螺栓孔；
主梁的上部、所述边部的凸出部分以及槽型压条通过穿过各螺栓孔的螺栓进行紧固。
5.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的结构强度在25KN/0.1m2以上。
6.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘中，每平方米存在1000个以上均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔，每个蜂巢孔即为一处浮力单元。
7.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的设计浮力不小于自重的四倍与浮盘上升时产生的摩擦力之和，且浮盘的浸液深度不小于10mm，浮盘整体厚度为90mm。
8.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的边缘处设有密封装置。
9.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的安装方法，其特征在于，
所述浮盘模块的强度为API650规范要求强度的七倍。
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