CN111113301B - 防止智能碳滑板加工形变的支撑装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，包括底座，在底座的顶面一侧的中部固定安装有竖向设置的支撑柱，在底座顶面的中部两侧均活动安装有矩形状的承载座，在两个承载座之间竖向设置有气缸，在气缸伸缩端的顶部固定连接有横向设置的套筒；在每个升降腔的内部均活动安装有竖向设置的升降杆，且每个升降杆的顶端均贯穿出立柱的顶面；在每个升降杆的顶端均固定连接有槽口向上的第一铰接座，在第一铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有第一托辊；本发明还公开了防止智能碳滑板加工形变的支撑装置的使用方法，通过限位组件便于根据碳滑板的高度以及尺寸进行夹持固定，有效解决了现有的支撑装置不具备可调节式的夹持固定功能的问题。

Description

防止智能碳滑板加工形变的支撑装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及碳滑板支撑的技术领域，尤其涉及防止智能碳滑板加工形变的支撑装置及其使用方法。

背景技术

随着高铁的快速发展，对于碳滑板应用的数量明显增加；在碳滑板打磨加工时，常需要支撑座对碳滑板进行支撑固定，但现有的碳滑板支撑组件大都采用两点支撑，因此支撑点较少，并不稳固，且支撑点的位置也不可根据支撑需要进行调节，不便于人们的使用；同时存在现有的支撑装置不具备可调节式夹持固定的问题，以及装置使用寿命较短的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的防止智能碳滑板加工形变的支撑装置。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，包括底座，所述底座为水平设置的矩形板状，在所述底座的顶面一侧的中部固定安装有竖向设置的支撑柱，在所述底座顶面的中部两侧均活动安装有矩形状的承载座，在两个所述承载座之间竖向设置有气缸，且所述气缸的底端固定连接在底座的顶面；在每个所述承载座的顶面均开设有矩形的安装槽，在每个所述安装槽内均固定安装有竖向设置的立柱，在所述气缸伸缩端的顶部固定连接有横向设置的套筒；在每个所述立柱的内部均沿高度竖向开设有矩形的升降腔，在每个所述升降腔的内部均活动安装有竖向设置的升降杆，且每个所述升降杆的顶端均贯穿出立柱的顶面；在每个所述升降杆的顶端均固定连接有槽口向上的第一铰接座，在所述第一铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有第一托辊。

优选地，在所述支撑柱的内部沿高度方向竖向开设有圆形空腔，在所述圆形空腔内固定安装有水平设置的分隔板，在所述分隔板的顶面中部竖向开设有圆形通孔，在所述圆形通孔内和圆形空腔的顶端中部均固定安装有水平设置的第一轴承，在两个第一轴承之间竖向设置有丝杆，且所述丝杆的两端均固定连接在第一轴承的内圈中；在所述丝杆的杆体上同轴套设有螺纹套筒，在所述螺纹套筒的筒体一侧固定连接有竖向设置的滑动板；在所述支撑柱的内侧壁上竖向开设有条形开口，且所述条形开口与分隔板上方的圆形空腔连通设置；所述滑动板的一端从条形开口内延伸出支撑柱，且固定连接有限位组件。

优选地，在所述分隔板的下方的圆形空腔内固定安装有驱动组件，所述驱动组件包括第一电机、第一联轴器和传动杆，所述第一电机竖向固定安装在圆形空腔的底部；所述丝杆的底端延伸至分隔板的下方，且同轴固定连接有竖向设置的传动杆；所述第一电机顶端的电机轴通过第一联轴器与传动杆的底端同轴固定连接。

优选地，所述限位组件包括安装板、第一伸缩杆、第一支撑杆、第二伸缩杆、横梁、连接杆、第二支撑杆、第三支撑杆、压辊和第二托辊，所述安装板竖向活动安装在支撑柱的内侧壁上，所述滑动板位于支撑柱的一端与安装板的一侧固定连接；在所述安装板另一侧的底部固定安装有横向设置的第一伸缩杆，在所述第一支撑杆的底端一侧固定连接在第一伸缩杆的伸缩端顶部；在所述第一支撑杆的顶端固定安装有槽口向上的第二铰接座，在所述第二铰接座的凹槽内通过销轴铰接有第二托辊；在所述安装板的另一侧中部通过第三铰接座活动铰接有倾斜向上的第二伸缩杆；在所述安装板的另一侧顶部固定连接有水平设置的横梁，在所述横梁的顶端固定安装有第四铰接座，所述连接杆的一端与第四铰接座活动铰接；所述第二支撑杆和第三支撑杆的顶端分别固定连接在连接杆底面的两端，所述第二支撑杆和第三支撑杆均向外侧倾斜设置；所述第二伸缩杆伸缩端的顶部通过销轴铰接在第二支撑杆底部的杆体上；在所述第二支撑杆和第三支撑杆的底端均固定安装有槽口向下的第五铰接座，在每个所述第五铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有压辊。

优选地，在所述底座内的中部横向开设有圆形的安装腔，在所述安装腔内的一侧固定安装有竖向设置的挡板，在所述挡板的一侧和安装腔内壁的另一侧上均固定安装有竖向设置的第二轴承，在所述挡板的另一侧空腔内固定安装有第二电机；在两个第二轴承之间横向设置有螺纹杆，且所述螺纹杆的两端均固定连接在第二轴承的内圈中；所述螺纹杆的一端贯穿进挡板的另一侧空腔内，且通过第二联轴器与第二电机的电机轴同轴固定连接；在所述螺纹杆中部的两侧的杆体上分别设置有正向螺纹和反向螺纹；在所述螺纹杆正向螺纹的杆体上和反向螺纹的杆体上均套设有螺纹套管，在每个所述螺纹套管的顶端均固定连接有竖向设置的滑动杆；在所述支撑柱的底座顶面中部沿长度方向开设有条形滑槽，每个所述滑动杆的顶端均从条形滑槽内延伸出，且与承载座的底端固定连接。

优选地，每个所述升降腔的底部均活动安装有水平设置的减震板，在所述减震板底面的中部固定安装有竖向设置的减震弹簧，在所述减震弹簧的底端与升降腔的底部固定连接；在两个所述立柱的内侧均沿高度竖向开设有条型槽，且每个所述条型槽均与升降腔连通设置；所述套筒的两端均封闭设置，在所述套筒内的中部两侧均横向活动设置有圆杆，且每个圆杆的外端均贯穿出套筒外，且均从条型槽内延伸至升降腔内与升降杆的底端固定连接；每个所述圆杆的内端均同轴固定连接有竖向设置的限位板。

本发明还提出了防止智能碳滑板加工形变的支撑装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，首先将气缸、第一电机、第一伸缩杆、第二伸缩杆和第二电机分别通过导线与外接电源电性连接，工作人员开始防置碳滑板；

步骤二，工作人员需根据碳滑板的长度调节时，通过控制第二电机带动螺纹杆转动，通过螺纹杆的转动带动两个螺纹套管在杆体上移动，通过螺纹套管的移动带动滑动杆顶端的承载座相对移动，通过承载座调节立柱之间的间距；

步骤三，工作人员需根据所需支持高度调节时，通过控制气缸的伸缩带动套筒升降，通过套筒的升降带动两根圆杆的升降，通过圆杆的升降带动升降杆在升降腔内升降；

步骤四，通过控制第一电机转动带动传动杆顶端的丝杆转动，通过丝杆的转动带动螺纹套筒在杆体上升降，通过螺纹套筒的升降带动滑动板一端的限位组件在支撑柱的内侧升降移动；

步骤五，通过控制第一伸缩杆的伸缩调节第一支撑杆和第二托辊的支撑距离；通过控制第二伸缩杆的收缩带动第二支撑杆底端的压辊抵压在碳滑板上，通过第二支撑杆的转动带动连接杆另一端的第三支撑杆底端的压辊抵压在碳滑板上。

步骤六，在装置使用结束后，将装置的限位组件进行复位，最后关闭电源。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过控制第一伸缩杆的伸缩便于根据碳滑板的弯折弧度进行调节，通过调节第一支撑杆和第二托辊的支撑距离；通过控制第二伸缩杆的收缩便于带动第二支撑杆底端的压辊抵压在碳滑板上，通过第二支撑杆的转动便于带动连接杆另一端的第三支撑杆底端的压辊抵压在碳滑板上，便于根据碳滑板的高度以及尺寸进行夹持固定，有效解决了现有的支撑装置不具备可调节式的夹持固定功能的问题；通过控制第二电机便于带动螺纹杆转动，通过螺纹杆的转动带动两个螺纹套管在杆体上移动，通过螺纹套管的移动带动滑动杆顶端的承载座相对移动，通过承载座调节立柱之间的间距；解决了现有支撑装置之间的间距不可调节的问题；通过减震板和减震弹簧，削弱升降杆在降落时的产生的冲击力，解决了现有的升降装置在降落时易发生碰撞导致使用寿命缩短的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的主视剖面结构示意图；

图3为本发明的驱动组件放大结构示意图；

图4为本发明的A部位放大结构示意图；

图5为本发明的限位组件整体结构示意图；

图6为本发明的使用方法示意图；

图中序号：底座1、支撑柱2、承载座3、气缸4、立柱5、套筒6、升降杆7、圆杆8、第一托辊9、分隔板10、丝杆11、螺纹套筒12、滑动板13、驱动组件14、第一电机15、第一联轴器16、传动杆17、安装板18、第一伸缩杆19、第一支撑杆20、第二伸缩杆21、横梁22、连接杆23、第二支撑杆24、第三支撑杆25、压辊26、第二托辊27、限位板28、螺纹杆29、螺纹套管30、滑动杆31、第二电机32、减震板33、减震弹簧34。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：参见图1-5，防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，包括底座1，所述底座1为水平设置的矩形板状，在所述底座1的顶面一侧的中部固定安装有竖向设置的支撑柱2，在所述底座1顶面的中部两侧均活动安装有矩形状的承载座3，在两个所述承载座3之间竖向设置有气缸4，且所述气缸4的底端固定连接在底座1的顶面；在每个所述承载座3的顶面均开设有矩形的安装槽，在每个所述安装槽内均固定安装有竖向设置的立柱5，在所述气缸4伸缩端的顶部固定连接有横向设置的套筒6；在每个所述立柱5的内部均沿高度竖向开设有矩形的升降腔，在每个所述升降腔的内部均活动安装有竖向设置的升降杆7，且每个所述升降杆7的顶端均贯穿出立柱5的顶面；在每个所述升降杆7的顶端均固定连接有槽口向上的第一铰接座，在所述第一铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有第一托辊9。

在本发明中，在所述支撑柱2的内部沿高度方向竖向开设有圆形空腔，在所述圆形空腔内固定安装有水平设置的分隔板10，在所述分隔板10的顶面中部竖向开设有圆形通孔，在所述圆形通孔内和圆形空腔的顶端中部均固定安装有水平设置的第一轴承，在两个第一轴承之间竖向设置有丝杆11，且所述丝杆11的两端均固定连接在第一轴承的内圈中；在所述丝杆11的杆体上同轴套设有螺纹套筒12，在所述螺纹套筒12的筒体一侧固定连接有竖向设置的滑动板13；在所述支撑柱2的内侧壁上竖向开设有条形开口，且所述条形开口与分隔板10上方的圆形空腔连通设置；所述滑动板13的一端从条形开口内延伸出支撑柱2，且固定连接有限位组件；在所述分隔板10的下方的圆形空腔内固定安装有驱动组件14，所述驱动组件14包括第一电机15、第一联轴器16和传动杆17，所述第一电机15竖向固定安装在圆形空腔的底部；所述丝杆11的底端延伸至分隔板10的下方，且同轴固定连接有竖向设置的传动杆17；所述第一电机15顶端的电机轴通过第一联轴器16与传动杆17的底端同轴固定连接。

在本发明中，所述限位组件包括安装板18、第一伸缩杆19、第一支撑杆20、第二伸缩杆21、横梁22、连接杆23、第二支撑杆24、第三支撑杆25、压辊26和第二托辊27，所述安装板18竖向活动安装在支撑柱2的内侧壁上，所述滑动板13位于支撑柱2的一端与安装板18的一侧固定连接；在所述安装板18另一侧的底部固定安装有横向设置的第一伸缩杆19，在所述第一支撑杆20的底端一侧固定连接在第一伸缩杆19的伸缩端顶部；在所述第一支撑杆20的顶端固定安装有槽口向上的第二铰接座，在所述第二铰接座的凹槽内通过销轴铰接有第二托辊27；在所述安装板18的另一侧中部通过第三铰接座活动铰接有倾斜向上的第二伸缩杆21；在所述安装板18的另一侧顶部固定连接有水平设置的横梁22，在所述横梁22的顶端固定安装有第四铰接座，所述连接杆23的一端与第四铰接座活动铰接；所述第二支撑杆24和第三支撑杆25的顶端分别固定连接在连接杆23底面的两端，所述第二支撑杆24和第三支撑杆25均向外侧倾斜设置；所述第二伸缩杆21伸缩端的顶部通过销轴铰接在第二支撑杆24底部的杆体上；在所述第二支撑杆24和第三支撑杆25的底端均固定安装有槽口向下的第五铰接座，在每个所述第五铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有压辊26；通过控制第一伸缩杆19的伸缩便于根据碳滑板的弯折弧度进行调节，通过调节第一支撑杆20和第二托辊27的支撑距离；通过控制第二伸缩杆21的收缩便于带动第二支撑杆24底端的压辊26抵压在碳滑板上，通过第二支撑杆24的转动便于带动连接杆23另一端的第三支撑杆25底端的压辊26抵压在碳滑板上，便于根据碳滑板的高度以及尺寸进行夹持固定，有效解决了现有的支撑装置不具备可调节式的夹持固定功能的问题。

在本发明中，在所述底座1内的中部横向开设有圆形的安装腔，在所述安装腔内的一侧固定安装有竖向设置的挡板，在所述挡板的一侧和安装腔内壁的另一侧上均固定安装有竖向设置的第二轴承，在所述挡板的另一侧空腔内固定安装有第二电机32；在两个第二轴承之间横向设置有螺纹杆29，且所述螺纹杆29的两端均固定连接在第二轴承的内圈中；所述螺纹杆29的一端贯穿进挡板的另一侧空腔内，且通过第二联轴器与第二电机32的电机轴同轴固定连接；在所述螺纹杆29中部的两侧的杆体上分别设置有正向螺纹和反向螺纹；在所述螺纹杆29正向螺纹的杆体上和反向螺纹的杆体上均套设有螺纹套管30，在每个所述螺纹套管30的顶端均固定连接有竖向设置的滑动杆31；在所述支撑柱2的底座1顶面中部沿长度方向开设有条形滑槽，每个所述滑动杆31的顶端均从条形滑槽内延伸出，且与承载座3的底端固定连接；通过控制第二电机32便于带动螺纹杆29转动，通过螺纹杆29的转动带动两个螺纹套管30在杆体上移动，通过螺纹套管30的移动带动滑动杆31顶端的承载座3相对移动，通过承载座3调节立柱5之间的间距；解决了现有支撑装置之间的间距不可调节的问题。

在本发明中，每个所述升降腔的底部均活动安装有水平设置的减震板33，在所述减震板33底面的中部固定安装有竖向设置的减震弹簧34，在所述减震弹簧34的底端与升降腔的底部固定连接；在两个所述立柱5的内侧均沿高度竖向开设有条型槽，且每个所述条型槽均与升降腔连通设置；所述套筒6的两端均封闭设置，在所述套筒6内的中部两侧均横向活动设置有圆杆8，且每个圆杆8的外端均贯穿出套筒6外，且均从条型槽内延伸至升降腔内与升降杆7的底端固定连接；每个所述圆杆8的内端均同轴固定连接有竖向设置的限位板28；通过减震板33和减震弹簧34，削弱升降杆7在降落时的产生的冲击力，解决了现有的升降装置在降落时易发生碰撞导致使用寿命缩短的问题。

实施例2：参见图6，在本实施例中，本发明还提出了防止智能碳滑板加工形变的支撑装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，首先将气缸4、第一电机15、第一伸缩杆19、第二伸缩杆21和第二电机32分别通过导线与外接电源电性连接，工作人员开始防置碳滑板；

步骤二，工作人员需根据碳滑板的长度调节时，通过控制第二电机32带动螺纹杆29转动，通过螺纹杆29的转动带动两个螺纹套管30在杆体上移动，通过螺纹套管30的移动带动滑动杆31顶端的承载座3相对移动，通过承载座3调节立柱5之间的间距；

步骤三，工作人员需根据所需支持高度调节时，通过控制气缸4的伸缩带动套筒6升降，通过套筒6的升降带动两根圆杆8的升降，通过圆杆8的升降带动升降杆7在升降腔内升降；

步骤四，通过控制第一电机15转动带动传动杆17顶端的丝杆11转动，通过丝杆11的转动带动螺纹套筒12在杆体上升降，通过螺纹套筒12的升降带动滑动板13一端的限位组件在支撑柱2的内侧升降移动；

步骤五，通过控制第一伸缩杆19的伸缩调节第一支撑杆20和第二托辊27的支撑距离；通过控制第二伸缩杆21的收缩带动第二支撑杆24底端的压辊26抵压在碳滑板上，通过第二支撑杆24的转动带动连接杆23另一端的第三支撑杆25底端的压辊26抵压在碳滑板上。

步骤六，在装置使用结束后，将装置的限位组件进行复位，最后关闭电源。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）为水平设置的矩形板状，所述底座（1）的顶面一侧的中部固定安装有竖向设置的支撑柱（2），所述底座（1）顶面的中部两侧均活动安装有矩形状的承载座（3），在两个所述承载座（3）之间竖向设置有气缸（4），且所述气缸（4）的底端固定连接在底座（1）的顶面；在每个所述承载座（3）的顶面均开设有矩形的安装槽，在每个所述安装槽内均固定安装有竖向设置的立柱（5），所述气缸（4）伸缩端的顶部固定连接有横向设置的套筒（6）；在每个所述立柱（5）的内部均沿高度竖向开设有矩形的升降腔，在每个所述升降腔的内部均活动安装有竖向设置的升降杆（7），且每个所述升降杆（7）的顶端均贯穿出立柱（5）的顶面；在每个所述升降杆（7）的顶端均固定连接有槽口向上的第一铰接座，所述第一铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有第一托辊（9）；

所述支撑柱（2）的内部沿高度方向竖向开设有圆形空腔，所述圆形空腔内固定安装有水平设置的分隔板（10），所述分隔板（10）的顶面中部竖向开设有圆形通孔，所述圆形通孔内和圆形空腔的顶端中部均固定安装有水平设置的第一轴承，在两个第一轴承之间竖向设置有丝杆（11），且所述丝杆（11）的两端均固定连接在第一轴承的内圈中；所述丝杆（11）的杆体上同轴套设有螺纹套筒（12），所述螺纹套筒（12）的筒体一侧固定连接有竖向设置的滑动板（13）；所述支撑柱（2）的内侧壁上竖向开设有条形开口，且所述条形开口与分隔板（10）上方的圆形空腔连通设置；所述滑动板（13）的一端从条形开口内延伸出支撑柱（2），且固定连接有限位组件；

所述限位组件包括安装板（18）、第一伸缩杆（19）、第一支撑杆（20）、第二伸缩杆（21）、横梁（22）、连接杆23）、第二支撑杆（24）、第三支撑杆（25）、压辊（26）和第二托辊（27），所述安装板（18）竖向活动安装在支撑柱（2）的内侧壁上，所述滑动板（13）位于支撑柱（2）的一端与安装板（18）的一侧固定连接；所述安装板（18）另一侧的底部固定安装有横向设置的第一伸缩杆（19），所述第一支撑杆（20）的底端一侧固定连接在第一伸缩杆（19）的伸缩端顶部；所述第一支撑杆（20）的顶端固定安装有槽口向上的第二铰接座，所述第二铰接座的凹槽内通过销轴铰接有第二托辊（27）；所述安装板（18）的另一侧中部通过第三铰接座活动铰接有倾斜向上的第二伸缩杆（21）；所述安装板（18）的另一侧顶部固定连接有水平设置的横梁（22），所述横梁（22）的顶端固定安装有第四铰接座，所述连接杆（23）的一端与第四铰接座活动铰接；所述第二支撑杆（24）和第三支撑杆（25）的顶端分别固定连接在连接杆（23）底面的两端，所述第二支撑杆（24）和第三支撑杆（25）均向外侧倾斜设置；所述第二伸缩杆（21）伸缩端的顶部通过销轴铰接在第二支撑杆（24）底部的杆体上；所述第二支撑杆（24）和第三支撑杆（25）的底端均固定安装有槽口向下的第五铰接座，每个所述第五铰接座的凹槽内均通过销轴铰接有压辊（26）。

2.根据权利要求1所述的防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，其特征在于：所述分隔板（10）的下方的圆形空腔内固定安装有驱动组件（14），所述驱动组件（14）包括第一电机（15）、第一联轴器（16）和传动杆（17），所述第一电机（15）竖向固定安装在圆形空腔的底部；所述丝杆（11）的底端延伸至分隔板（10）的下方，且同轴固定连接有竖向设置的传动杆（17）；所述第一电机（15）顶端的电机轴通过第一联轴器（16）与传动杆（17）的底端同轴固定连接。

3.根据权利要求2所述的防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，其特征在于：所述底座（1）内的中部横向开设有圆形的安装腔，所述安装腔内的一侧固定安装有竖向设置的挡板，所述挡板的一侧和安装腔内壁的另一侧上均固定安装有竖向设置的第二轴承，所述挡板的另一侧空腔内固定安装有第二电机（32）；在两个第二轴承之间横向设置有螺纹杆（29），且所述螺纹杆（29）的两端均固定连接在第二轴承的内圈中；所述螺纹杆（29）的一端贯穿进挡板的另一侧空腔内，且通过第二联轴器与第二电机（32）的电机轴同轴固定连接；所述螺纹杆（29）中部的两侧的杆体上分别设置有正向螺纹和反向螺纹；所述螺纹杆（29）正向螺纹的杆体上和反向螺纹的杆体上均套设有螺纹套管（30），在每个所述螺纹套管（30）的顶端均固定连接有竖向设置的滑动杆（31）；所述支撑柱（2）的底座（1）顶面中部沿长度方向开设有条形滑槽，每个所述滑动杆（31）的顶端均从条形滑槽内延伸出，且与承载座（3）的底端固定连接。

4.根据权利要求3所述的防止智能碳滑板加工形变的支撑装置，其特征在于：每个所述升降腔的底部均活动安装有水平设置的减震板（33），所述减震板（33）底面的中部固定安装有竖向设置的减震弹簧（34），所述减震弹簧（34）的底端与升降腔的底部固定连接；在两个所述立柱（5）的内侧均沿高度竖向开设有条型槽，且每个所述条型槽均与升降腔连通设置；所述套筒（6）的两端均封闭设置，所述套筒（6）内的中部两侧均横向活动设置有圆杆（8），且每个圆杆（8）的外端均贯穿出套筒（6）外，且均从条型槽内延伸至升降腔内与升降杆（7）的底端固定连接；每个所述圆杆（8）的内端均同轴固定连接有竖向设置的限位板（28）。

5.根据权利要求4所述的防止智能碳滑板加工形变的支撑装置的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一，首先将气缸（4）、第一电机（15）、第一伸缩杆（19）、第二伸缩杆（21）和第二电机（32）分别通过导线与外接电源电性连接，工作人员开始放置碳滑板；

步骤二，工作人员需根据碳滑板的长度调节时，通过控制第二电机（32）带动螺纹杆（29）转动，通过螺纹杆（29）的转动带动两个螺纹套管（30）在杆体上移动，通过螺纹套管（30）的移动带动滑动杆（31）顶端的承载座（3）相对移动，通过承载座（3）调节立柱（5）之间的间距；

步骤三，工作人员需根据所需支持高度调节时，通过控制气缸（4）的伸缩带动套筒（6）升降，通过套筒（6）的升降带动两根圆杆（8）的升降，通过圆杆（8）的升降带动升降杆（7）在升降腔内升降；

步骤四，通过控制第一电机（15）转动带动传动杆（17）顶端的丝杆（11）转动，通过丝杆（11）的转动带动螺纹套筒（12）在杆体上升降，通过螺纹套筒（12）的升降带动滑动板（13）一端的限位组件在支撑柱（2）的内侧升降移动；

步骤五，通过控制第一伸缩杆（19）的伸缩调节第一支撑杆（20）和第二托辊（27）的支撑距离；通过控制第二伸缩杆（21）的收缩带动第二支撑杆（24）底端的压辊（26）抵压在碳滑板上，通过第二支撑杆（24）的转动带动连接杆（23）另一端的第三支撑杆（25）底端的压辊（26）抵压在碳滑板上，

步骤六，在装置使用结束后，将装置的限位组件进行复位，最后关闭电源。

Images