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CN111040830B - 润滑脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种润滑脂及其制备方法。一种润滑脂，按质量份数计，制备润滑脂的原料包括77份～92份的基础油、10.3份～17.6份的稠化剂及5份～8份的多金属氧簇化合物，其中，基础油包括生物油和合成油，多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团。上述通过基础油和多金属氧簇化合物的协同作用，而使润滑脂对微米级的钢铁碎屑吸附性较好。

Description

润滑脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及润滑技术领域，特别是涉及一种润滑脂及其制备方法。
背景技术
摄像头模组加工所用的机械设备因长期使用，机械手与零部件的摩擦会产生微米级细小钢铁碎屑(SUS)，微米级细小钢铁碎屑会在摄像头零部件搭载过程中进入摄像头模组内部，对模组的光学成像产生干扰，直接影响了模组的成像质量。
为了避免机械设备产生钢铁碎屑，一般都会对设备进行定期维护，对机械部件进行润滑等表面处理。但是当前的润滑脂对微米级的钢铁碎屑的吸附性较差，而使产品的生产良率和效率产生影响。
发明内容
基于此，有必要提供一种对微米级的钢铁碎屑的吸附性较好的润滑脂。
此外，还提供了一种润滑脂的制备方法。
一种润滑脂，按质量份数计，制备所述润滑脂的原料包括：
基础油 77份～92份；
稠化剂 10.3份～17.6份；
多金属氧簇化合物 5份～8份；
其中，所述基础油包括生物油和合成油，所述多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团。
上述润滑剂的基础油采用生物油和合成油的复配，而使基础油粘附性好，不易流失，能牢固地粘附在机械润滑表面上，形成具有密封作用的脂圈，对机械部件摩擦产生的钢铁碎屑进行吸附后很难再分离出来，从根本上改善机械设备产生的钢铁碎屑问题；稠化剂在基础油中分散和形成结构骨架，并使基础油被吸附和固定在结构骨架之中，从而形成具有塑性的半固体状润滑脂；同时，分散在基础油中的多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团，其分子链端存在较强的静电引力，能对微米级细小的钢铁碎屑进行吸附。通过基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物的协同作用，而使上述润滑脂对微米级的钢铁碎屑吸附性较好。
在其中一个实施例中，所述多金属氧簇化合物的分子式为[CuI(2,2'-bipy)2]{[CuI(2,2'-bipy)2]2][PW12O40]}。该多金属氧簇化合物能够使润滑脂的吸附性更好。
在其中一个实施例中，所述稠化剂选自钠基稠化剂、铝基稠化剂及锂基稠化剂中的至少一种。上述稠化剂在基础油中分散和形成结构骨架，并使基础油被吸附和固定在结构骨架之中，从而形成具有塑性的半固体状润滑脂。
在其中一个实施例中，所述钠基稠化剂选自癸二酸钠及水杨酸钠中的至少一种；铝基稠化剂为明矾；锂基稠化剂选自12-羟基硬脂酸锂及硼酸锂中的至少一种。
在其中一个实施例中，所述生物油选自动物油及植物油中的至少一种；及/或，所述合成油选自新戊二醇酯、三羟甲基丙烷酯和季戊四醇酯中的至少一种。上述动物油及/或植物油与合成油复配，能够使得到的基础油粘附性好，不易流失，能牢固地粘附在机械润滑表面上，形成具有密封作用的脂圈，对机械部件摩擦产生的钢铁碎屑进行吸附，且很难再分离出来，从根本上改善机械设备产生的钢铁碎屑问题。
在其中一个实施例中，所述生物油选自动物油及植物油中的至少一种，所述植物油选自蓖麻油、葵花籽油及大豆油中的至少一种；所述动物油选自牛油、猪油及羊油中的至少一种。
在其中一个实施例中，制备所述润滑脂的原料还包括0.4份～0.7份极压抗磨剂，所述极压抗磨剂选自硫化鲸油、硫化烯烃、磷酸三乙酯、亚磷酸二丁酯和氯化石蜡中的至少一种，以使润滑脂具有较好的极压抗磨能力。
在其中一个实施例中，制备所述润滑脂的原料还包括1份～2份的抗氧剂，所述抗氧剂选自二烷基二硫代氨基甲酸盐、二苯胺和N-正丁基对氨基酚中的至少一种，以使润滑脂具有较好的抗氧化能力。
在其中一个实施例中，制备所述润滑脂的原料还包括3.5份～6份的防锈剂，所述防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钙、山梨糖醇单油酸酯和亚硝酸钠中的至少一种，以使润滑脂具有较好的防锈能力。
在其中一个实施例中，制备所述润滑脂的原料还包括0.2份～0.3份的防腐剂，所述防腐剂选自苯并三氮唑和苯并噻唑中的至少一种，以使润滑脂具有较好的耐久性。
一种润滑脂的制备方法，包括步骤：
原料准备：按质量份数计，准备77份～92份的基础油，10.3份～17.6份的稠化剂和5份～8份的多金属氧簇化合物；
原料混合：在70℃-80℃的条件下，将所述基础油、所述稠化剂及所述多金属氧簇化合物混合，得到预混物；
皂化脱水冷却：在0.5MPa～0.6MPa和170℃～180℃的条件下，先将所述预混物皂化70min～80min，再恒压脱水20min～30min，后冷却至75℃～80℃，得到润滑脂。
上述润滑脂的制备方法工艺简单，适于产业化生产。
在其中一个实施例中，在所述皂化脱水冷却步骤之后，还包括以下步骤中的至少一种：
极压抗磨处理：先在70℃～80℃下加入极压抗磨剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min；
抗氧处理：先在70℃～80℃下加入抗氧剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min；
防锈处理：先在70℃～80℃下加入防锈剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min；
防腐处理：先在70℃～80℃下加入防腐剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min。
上述润滑脂的制备方法工艺，可供用户灵活选择工艺步骤组合，制得满足不同机械设备实际需求的润滑脂。
具体实施方式
本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
一实施方式的润滑脂，按质量份数计，制备润滑脂的原料包括：
基础油 77份～92份；
稠化剂 10.3份～17.6份；
多金属氧簇化合物 5份～8份。
其中，基础油包括生物油和合成油。将生物油和合成油进行复配，能够使得到的基础油粘附性好，不易流失，能牢固地粘附在机械润滑表面上，形成具有密封作用的脂圈，对机械部件摩擦产生的钢铁碎屑(SUS)进行吸附后很难再分离出来，从根本上改善机械设备产生的钢铁碎屑问题，从而提高设备生产过程中的洁净度，使得电子产品在组装过程中能不受钢屑影响。进一步地，生物油的质量份数为60份～70份；合成油的质量份数为17份～22份。
进一步地，生物油包括植物油和动物油。更进一步地，植物油选自蓖麻油、葵花籽油及大豆油中的至少一种；动物油选自牛油、猪油及羊油中的至少一种。具体地，植物油的质量份数为30份～35份；动物油的质量份数为30份～35份。其中，蓖麻油、葵花籽油及大豆油均为液体，牛油为液体或固体，猪油为液体或固体，羊油为液体或固体。
进一步地，合成油选自新戊二醇酯、三羟甲基丙烷酯和季戊四醇酯中的至少一种。其中，新戊二醇酯为液体或固体，三羟甲基丙烷酯为液体或固体，季戊四醇酯为液体或固体。
具体地，基础油为蓖麻油、牛油、新戊二醇酯和季戊四醇酯的混合物。进一步地，蓖麻油的质量份数为30份～35份；牛油的质量份数为30份～35份；新戊二醇酯的质量份数为9份～12份；季戊四醇酯的质量份数为8份～10份。更进一步地，蓖麻油与牛油、新戊二醇酯及季戊四醇酯的质量比为3:3:1:1。
其中，稠化剂选自钠基稠化剂、铝基稠化剂及锂基稠化剂中的至少一种。稠化剂在基础油中分散和形成结构骨架，并使基础油被吸附和固定在结构骨架之中，从而形成具有塑性的半固体状润滑脂。进一步地，钠基稠化剂选自癸二酸钠及水杨酸钠中的至少一种；铝基稠化剂为明矾；锂基稠化剂选自12-羟基硬脂酸锂及硼酸锂中的至少一种。稠化剂的分子链长短适宜，具有更优越的范德华力和毛细管作用，能更稳固的吸附基础油形成脂。其中，钠基稠化剂、铝基稠化剂及锂基稠化剂均为固体。
多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团。多金属氧簇化合物与稠化剂复配后的稠化剂其链端的离子力更强，能形成较为稳定的网状结构纤维。分散在基础油中的多金属氧簇化合物，其分子链端存在较强的静电引力，能对微米级细小的钢铁碎屑进行吸附，整体上使该润滑脂具有更好的吸附性和使用性。具体地，多金属氧簇化合物的分子式为[CuI(2,2'-bipy)2]{[CuI(2,2'-bipy)2]2][PW12O40]}。其中，多金属氧簇化合物为固体。
需要说明的是，上述润滑脂按质量份数计还包括0.4份～0.7份的极压抗磨剂，以使润滑脂具有较好的极压抗磨能力。进一步地，极压抗磨剂选自硫化鲸油、硫化烯烃、磷酸三乙酯、亚磷酸二丁酯和氯化石蜡中的至少一种。具体地，极压抗磨剂为硫化鲸油、磷酸三乙酯和氯化石蜡的混合物。更具体地，硫化鲸油与磷酸三乙酯和氯化石蜡的质量比为3:2:2，以提供较好的抗负荷能力以及抗磨能力，使得机械设备在电子产品的生产过程中减少钢铁细屑的产生，从源头上改善设备产生的钢铁细屑问题，从而保证电子产品组装过程中不受钢铁碎屑的影响。其中，硫化鲸油、硫化烯烃、磷酸三乙酯、亚磷酸二丁酯和氯化石蜡均为液体。
需要说明的是，上述润滑脂按质量份数计还包括1份～2份的抗氧剂，以使润滑脂具有较好的抗氧化能力。进一步地，抗氧剂选自二烷基二硫代氨基甲酸盐、二苯胺和N-正丁基对氨基酚中的至少一种。更进一步地，抗氧剂为二烷基二硫代氨基甲酸盐。其中，二烷基二硫代氨基甲酸盐、二苯胺和N-正丁基对氨基酚均为固体。
需要说明的是，上述润滑脂按质量份数计还包括3.5份～6份的防锈剂，以使润滑脂具有较好的防锈能力。进一步地，防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钙、山梨糖醇单油酸酯和亚硝酸钠中的至少一种。具体地，防锈剂为石油磺酸钡和山梨糖醇单油酸酯的混合物。更具体地，石油磺酸钡与山梨糖醇单油酸酯的质量比为6:1。其中，石油磺酸钡为液体或半固体，石油磺酸钙为液体或半固体，山梨糖醇单油酸酯为液体或半固体，亚硝酸钠为固体。
需要说明的是，上述润滑脂按质量份数计还包括0.2份～0.3份的防腐剂，以使润滑脂具有较好的耐久性。进一步地，防腐剂选自苯并三氮唑和苯并噻唑中的至少一种。更进一步地，防腐剂为苯并三氮唑。其中，苯并三氮唑为固体，苯并噻唑为液体。
上述润滑脂至少具有如下优点：
1)上述润滑剂的基础油采用生物油和合成油的复配，而使基础油粘附性好，不易流失，能牢固地粘附在机械润滑表面上，形成具有密封作用的脂圈，对机械部件摩擦产生的钢铁碎屑进行吸附后很难再分离出来，从根本上改善机械设备产生的钢铁碎屑问题；同时，分散在基础油中的多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团，其分子链端存在较强的静电引力，能对微米级细小的钢铁碎屑进行吸附。通过基础油和多金属氧簇化合物的协同作用，而使上述润滑脂对微米级的钢铁碎屑吸附性较好。
2)稠化剂的分子链长短适宜，具有更优越的范德华力和毛细管作用，能更稳固的吸附基础油形成脂，同时，稠化剂与多金属氧簇化合物按一定比例的复配，而使稠化剂其链端的离子力更强，而形成较为稳定的网状结构纤维，而使润滑脂更加稳定。
3)上述润滑油的基础油将动物油及/或植物油与合成油进行复配，能够使得到的基础油粘附性好，不易流失，能牢固地粘附在机械润滑表面上，形成具有密封作用的脂圈，对机械部件摩擦产生的钢铁碎屑(SUS)进行吸附，且很难再分离出来，从根本上改善机械设备产生的钢铁碎屑问题，从而提高设备生产过程中的洁净度，使得电子产品在组装过程中不受钢屑影响。
4)上述润滑脂中的极压抗磨剂为硫化鲸油、磷酸三乙酯和氯化石蜡的混合物，且硫化鲸油与磷酸三乙酯和氯化石蜡的质量比为3:2:2，能提供较好的抗负荷能力以及抗磨能力，使得机械设备在电子产品的生产过程中减少钢铁细屑的产生，从源头上改善设备产生的钢铁细屑问题，从而保证电子产品组装过程中不受钢铁碎屑的影响。
一实施方式的润滑脂的制备方法，为上述润滑脂的其中一种制备方法，包括步骤：
在70℃～80℃的条件下，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合，得到润滑脂。
其中，基础油包括生物油和合成油，基础油的质量份数为77份～92份。进一步地，生物油的质量份数为60份～70份；合成油的质量份数为17份～22份。
进一步地，生物油包括植物油和动物油。更进一步地，植物油选自蓖麻油、葵花籽油及大豆油中的至少一种；动物油选自牛油、猪油及羊油中的至少一种。具体地，植物油的质量份数为30份～35份；动物油的质量份数为30份～35份。其中，蓖麻油、葵花籽油及大豆油均为液体，牛油为液体或固体，猪油为液体或固体，羊油为液体或固体。
进一步地，合成油选自新戊二醇酯和季戊四醇酯中的至少一种。其中，新戊二醇酯为液体或固体，三羟甲基丙烷酯为液体或固体，季戊四醇酯为液体或固体。
具体地，基础油为蓖麻油、牛油、新戊二醇酯和季戊四醇酯的混合物。进一步地，蓖麻油的质量份数为30份～35份；牛油的质量份数为30份～35份；新戊二醇酯的质量份数为9份～12份；季戊四醇酯的质量份数为8份～10份。更进一步地，蓖麻油与牛油、新戊二醇酯及季戊四醇酯的质量比为3:3:1:1。
其中，稠化剂的质量份数为10.3份～17.6份。进一步地，稠化剂选自钠基稠化剂、铝基稠化剂及锂基稠化剂中的至少一种。更进一步地，钠基稠化剂选自癸二酸钠及水杨酸钠中的至少一种；铝基稠化剂为明矾；锂基稠化剂选自12-羟基硬脂酸锂及硼酸锂中的至少一种。稠化剂的分子链长短适宜，具有更优越的范德华力和毛细管作用，能更稳固的吸附基础油形成脂。其中，钠基稠化剂、铝基稠化剂及锂基稠化剂均为固体。
其中，多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团。进一步地，多金属氧簇化合物的质量份数为5份～8份。具体地，多金属氧簇化合物的分子式为[CuI(2,2'-bipy)2]{[CuI(2,2'-bipy)2]2][PW12O40]}。其中，多金属氧簇化合物为固体。
进一步地，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合的步骤具体为：将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物以50r/min～60r/min的转速搅拌30min～40min。
需要说明的是，当稠化剂为钠基稠化剂时，钠基稠化剂的原料包括有机酸和氢氧化钠。进一步地，有机酸选自癸二酸及水杨酸中的至少一种。此时，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合步骤具体为：
在70℃～80℃的条件下，将基础油、有机酸及多金属氧簇化合物混合，得到预混物；
在0.5MPa～0.6MPa和170℃～180℃的条件下，将预混物与氢氧化钠溶液进行皂化反应，得到润滑脂，其中，皂化反应的时间为70min～80min。其中，氢氧化钠溶液中的溶剂选自皂用水、去离子水及蒸馏水中的一种。具体地，氢氧化钠溶液的质量份数为2份～3.5份。更具体地，氢氧化钠的质量份数为1～2份；氢氧化钠溶液中的溶剂的质量份数为1～1.5份。
进一步地，将预混物与氢氧化钠溶液进行皂化反应的步骤之后，还包括脱水和冷却的步骤。具体地，脱水的步骤为：恒压脱水20min～30min，然后边排气边脱水10min～15min；冷却的步骤具体为：慢冷至75℃～80℃。
需要说明的是，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合的步骤之后，还包括在70℃～80℃下加入极压抗磨剂的步骤，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min，得到润滑脂，其中，极压抗磨剂的质量份数为0.4份～0.7份。进一步地，极压抗磨剂选自硫化鲸油、硫化烯烃、磷酸三乙酯、亚磷酸二丁酯和氯化石蜡中的至少一种。具体地，极压抗磨剂为硫化鲸油、磷酸三乙酯和氯化石蜡的混合物。更具体地，硫化鲸油与磷酸三乙酯和氯化石蜡的质量比为3:2:2，以提供较好的抗负荷能力以及抗磨能力，使得机械设备在电子产品的生产过程中减少钢铁细屑的产生，从源头上改善设备产生的钢铁细屑问题，从而保证电子产品组装过程中不受钢铁碎屑的影响。其中，硫化鲸油、硫化烯烃、磷酸三乙酯、亚磷酸二丁酯和氯化石蜡均为液体。
需要说明的是，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合的步骤之后，还包括在70℃～80℃下加入抗氧剂的步骤，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min，得到润滑脂，其中，抗氧剂的质量份数为1份～2份。进一步地，抗氧剂选自二烷基二硫代氨基甲酸盐、二苯胺和N-正丁基对氨基酚中的至少一种。更进一步地，抗氧剂为二烷基二硫代氨基甲酸盐。其中，二烷基二硫代氨基甲酸盐、二苯胺和N-正丁基对氨基酚均为固体。
需要说明的是，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合的步骤之后，还包括在70℃～80℃下加入防锈剂的步骤，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min，得到润滑脂，其中，防锈剂的质量份数为3.5份～6份。进一步地，防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钙、山梨糖醇单油酸酯和亚硝酸钠中的至少一种。具体地，防锈剂为石油磺酸钡和山梨糖醇单油酸酯的混合物。更具体地，石油磺酸钡与山梨糖醇单油酸酯的质量比为6:1。其中，石油磺酸钡为液体或半固体，石油磺酸钙为液体或半固体，山梨糖醇单油酸酯为液体或半固体，亚硝酸钠为固体。
需要说明的是，将基础油、稠化剂及多金属氧簇化合物混合的步骤之后，还包括在70℃～80℃下加入防腐剂的步骤，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min，得到润滑脂，其中，防腐剂的质量份数为0.2份～0.3份。进一步地，防腐剂选自苯并三氮唑和苯并噻唑中的至少一种。更进一步地，防腐剂为苯并三氮唑。其中，苯并三氮唑为固体，苯并噻唑为液体。
上述润滑脂的制备方法工艺简单，适于产业化生产。
上述的润滑脂及上述的润滑脂的制备方法制得的润滑脂在机械设备中的应用。例如，在制备摄像头模组的机械设备中的应用。
以下为具体实施例部分：
实施例1
本实施例的润滑脂的制备步骤如下：
(1)按质量份数计，将30份蓖麻油、30份牛油、9份新戊二醇酯及8份季戊四醇酯混合均匀，加入到反应釜中，并依次加入5份多金属氧簇化合物、4份癸二酸、2份水杨酸、0.3份明矾及3份12-羟基硬脂酸锂，然后将反应釜加热至70℃，并以50r/min的转速搅拌30min，得到预混物。
(2)按质量份数计，将1份氢氧化钠溶于1份皂用水中，得到碱溶液；将碱溶液和预混物加入到反应釜中混合均匀，然后将反应釜加温加压至170℃和0.5Mpa，恒压皂化70min后，再恒压脱水20min，边排气边脱水10min，慢冷至75℃，得到混合物。
(3)按质量份数计，在70℃的条件下，向混合物中依次加入1份二烷基二硫代氨基甲酸盐、0.2份硫化鲸油、0.1份磷酸三乙酯、0.1份氯化石蜡、3份石油磺酸钡、0.5份山梨糖醇单油酸酯及0.2份苯并三氮唑，以70r/min的转速搅拌60min，得到润滑脂。
实施例2
本实施例的润滑脂的制备步骤如下：
(1)按质量份数计，将32份蓖麻油、32份牛油、10份新戊二醇酯及9份季戊四醇酯混合均匀，加入到反应釜中，并依次加入6份多金属氧簇化合物、5份癸二酸、3份水杨酸、0.5份明矾及4份12-羟基硬脂酸锂，然后将反应釜加热至75℃，并以55r/min的转速搅拌35min，得到预混物。
(2)按质量份数计，将1份氢氧化钠溶于1份皂用水中，得到碱溶液；将碱溶液加入到反应釜中与预混物混合均匀，然后将反应釜加温加压至175℃和0.6Mpa，恒压皂化75min后，再恒压脱水25min，边排气边脱水12min，慢冷至78℃，得到混合物。
(3)按质量份数计，在75℃的条件下，向混合物中依次加入1份二烷基二硫代氨基甲酸盐、0.2份硫化鲸油、0.2份磷酸三乙酯、0.2份氯化石蜡、3份石油磺酸钡、0.5份山梨糖醇单油酸酯及0.3份苯并三氮唑，以75r/min的转速搅拌65min，得到润滑脂。
实施例3
本实施例的润滑脂的制备步骤如下：
(1)按质量份数计，将35份蓖麻油、35份牛油、12份新戊二醇酯及10份季戊四醇酯混合均匀，加入到反应釜中，并依次加入8份多金属氧簇化合物、6份癸二酸、4份水杨酸、0.6份明矾及5份12-羟基硬脂酸锂，然后将反应釜加热至80℃，并以60r/min的转速搅拌40min，得到预混物。
(2)按质量份数计，将2份氢氧化钠溶于1.5份皂用水中，得到碱溶液；将碱溶液加入到反应釜中与预混物混合均匀，然后将反应釜加温加压至180℃和0.6Mpa，恒压皂化80min后，再恒压脱水30min，边排气边脱水15min，慢冷至80℃，得到混合物。
(3)按质量份数计，在80℃的条件下，向混合物中依次加入2份二烷基二硫代氨基甲酸盐、0.3份硫化鲸油、0.2份磷酸三乙酯、0.2份氯化石蜡、5份石油磺酸钡、1份山梨糖醇单油酸酯及0.3份苯并三氮唑，以80r/min的转速搅拌70min，得到润滑脂。
对比例1
本对比例的润滑脂的制备步骤如下：
1)按质量份数计，将8份牛油、12份硬脂酸、77份24#汽缸油、0.5份二苯胺及1.5份山梨糖醇酐单油酸酯加入到混合釜中，然后在60℃的条件下，以50r/min的速度搅拌30min，得到预混物；
2)按质量份数计，将4份氢氧化钠溶于水，得到碱溶液，将碱溶液和预混物加入反应釜中混合均匀，然后将反应釜加温加压至150℃和0.2Mpa进行皂化反应50min，恒压脱水20min，边排气边脱水10min，慢冷至常温，得到润滑脂。
对比例2
本对比例的润滑脂的制备步骤如下：
(1)按质量份数计，在60℃的条件下，将50份46#汽轮机油和4份硬脂酸加入到反应釜中以60r/min的转速搅拌30min，得到预混物。
(2)按质量份数计，将1份氢氧化钠溶于2份皂用水，得到碱溶液；将碱溶液和预混物加入反应釜中混合均匀，然后将反应釜加温加压至170℃和0.4Mpa进行皂化反应60min，恒压脱水20min，边排气边脱水10min，慢冷至75℃，得到混合物。
(3)按质量份数计，在70℃的条件下，向混合物中依次加入1份二烷基二硫代氨基甲酸盐、0.2份硫化鲸油、0.1份磷酸三乙酯、0.1份氯化石蜡、3份石油磺酸钡、0.5份山梨糖醇单油酸酯级0.2份苯并三氮唑，以80r/min的转速搅拌60min，得到润滑脂。
测试：
1)按照GB/T 12583《润滑剂极压性能测定法(四球法)》中规定方法分别对实施例1～3及对比例1～2制得的润滑脂进行极压性测定，结果如表1所示。
2)按SH/T0193-92《润滑油氧化安定性测定法(旋转氧弹法)》中规定方法分别对实施例1～3及对比例1～2制得的润滑脂进行氧化安定性的测定，结果如表1所示。
3)将实施例1～3及对比例1～2制得的润滑脂分别应用于不同设备中，然后对在设备上使用过的润滑脂进行回收，按照国标标准GB/T14039－2002《液压传动油液固体颗粒污染等级代号》中规定的方法分别对回收的实施例1～3及对比例1～2制得的润滑脂进行清洁度测定，结果如表1所示。
Figure GDA0003532055870000151
从表1可以看出，与对比例1～2制得的润滑脂相比，实施例1～3制得的润滑脂的PB值较高、氧化安定性时间较长及回收润滑脂油品的清洁度级数较高，说明实施例1～3制得的润滑脂的极压性较好、抗氧化能力较强及吸附细小碎屑和异物的能力较强。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (12)

1.一种润滑脂，其特征在于，按质量份数计，制备所述润滑脂的原料包括：
基础油 77份～92份；
稠化剂 10.3份～17.6份；
多金属氧簇化合物 5份～8份；
其中，所述基础油包括生物油和合成油，所述多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团。
2.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，所述多金属氧簇化合物的分子式为[CuI(2,2'-bipy)2]{[CuI(2,2'-bipy)2]2][PW12O40]}。
3.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，所述稠化剂选自钠基稠化剂、铝基稠化剂及锂基稠化剂中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的润滑脂，其特征在于，所述钠基稠化剂选自癸二酸钠及水杨酸钠中的至少一种；铝基稠化剂为明矾；锂基稠化剂选自12-羟基硬脂酸锂及硼酸锂中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，所述生物油选自动物油及植物油中的至少一种；及/或，所述合成油选自新戊二醇酯、三羟甲基丙烷酯和季戊四醇酯中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，所述生物油选自动物油及植物油中的至少一种，所述植物油选自蓖麻油、葵花籽油及大豆油中的至少一种；所述动物油选自牛油、猪油及羊油中的至少一种。
7.根据权利要求1～6任一项所述的润滑脂，其特征在于，制备所述润滑脂的原料还包括0.4份～0.7份极压抗磨剂，所述极压抗磨剂选自硫化鲸油、硫化烯烃、磷酸三乙酯、亚磷酸二丁酯和氯化石蜡中的至少一种。
8.根据权利要求1～6任一项所述的润滑脂，其特征在于，制备所述润滑脂的原料还包括1份～2份的抗氧剂，所述抗氧剂选自二烷基二硫代氨基甲酸盐、二苯胺和N-正丁基对氨基酚中的至少一种。
9.根据权利要求1～6任一项所述的润滑脂，其特征在于，制备所述润滑脂的原料还包括3.5份～6份的防锈剂，所述防锈剂选自石油磺酸钡、石油磺酸钙、山梨糖醇单油酸酯和亚硝酸钠中的至少一种。
10.根据权利要求1～6任一项所述的润滑脂，其特征在于，制备所述润滑脂的原料还包括0.2份～0.3份的防腐剂，所述防腐剂选自苯并三氮唑和苯并噻唑中的至少一种。
11.一种润滑脂的制备方法，其特征在于，包括步骤：
原料准备：按质量份数计，准备77份～92份的基础油，10.3份～17.6份的稠化剂和5份～8份的多金属氧簇化合物；其中，所述基础油包括生物油和合成油，所述多金属氧簇化合物具有亲核基团和亲电基团；
原料混合：在70℃-80℃的条件下，将所述基础油、所述稠化剂及所述多金属氧簇化合物混合，得到预混物；
皂化脱水冷却：在0.5MPa～0.6MPa和170℃～180℃的条件下，先将所述预混物皂化70min～80min，再恒压脱水20min～30min，后冷却至75℃～80℃，得到润滑脂。
12.如权利要求11所述的润滑脂的制备方法，其特征在于，在所述皂化脱水冷却步骤之后，还包括以下步骤中的至少一种：
极压抗磨处理：先在70℃～80℃下加入极压抗磨剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min；
抗氧处理：先在70℃～80℃下加入抗氧剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min；
防锈处理：先在70℃～80℃下加入防锈剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min；
防腐处理：先在70℃～80℃下加入防腐剂，然后以70r/min～80r/min的转速搅拌60min～70min。
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