CN110899675A - 铝合金铸造旋转流槽装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝合金铸造旋转流槽装置，涉及铝合金加工技术领域，主要目的是提供一种能够使铝液从炉体平缓过渡到流槽的铝合金铸造旋转流槽装置。本发明的主要技术方案为：一种铝合金铸造旋转流槽装置，包括：炉体，炉体具有排料口；旋转部，连接件的一端连接于流槽，连接件具有第一通孔，第一通孔与流槽相互连通，旋转件的一端侧面固定连接于炉体，安装孔设置在旋转件的另一端，连接件的另一端伸入安装孔内，第二通孔的一端穿过旋转件的侧面并与排料口相连通，另一端朝向安装孔的方向延伸，第一通孔与第二通孔的另一端相互连通，动态密封件设置在安装孔内，并且位于旋转件和连接件之间。本发明主要用于铝液加工。

Description

铝合金铸造旋转流槽装置

技术领域

本发明涉及铝合金加工技术领域，尤其涉及一种铝合金铸造旋转流槽装置。

背景技术

现代铝合金熔铸技术通常采用大容量的中频炉设备熔化铝锭，在通过浇口将熔化的铝液导入流槽中，经过后续过滤除气处理进行浇铸。伴随社会的发展和技术的进步，后端市场对铝加工产品提出更高的要求，铝加工产品的好坏除加工因素外，很大程度由铝铸锭的质量决定。研究机构一直致力于提高铸锭质量、降低缺陷，以达到稳定产品质量的目的。在铝合金铸造生产活动中，过程控制相当关键，直接关系到铝熔体含气含渣，是熔体质量的重要指标，直接影响到铸锭内部质量。通常情况下，为了降低过程中铝熔体吸气造渣，生产线设计时会考虑到从熔炼炉到铸锭工装间距离缩短，尽量减少铝液暴露在空气中的时间，降低吸气几率；同时中频炉浇口部应尽量保证落差到流槽的水平高度接近，减少铝液流动过程造渣及氧化物卷入铝熔体。

现代工业生产过程中，为了提升工作效率，加快生产进度，生产线多数配备的是3T、以及5T甚至10T中频炉。这些大型熔炼炉将原料熔化以后经过成分调整、精炼等工序将进行转铝或直接用于浇铸。通过液压倾翻装置以及激光控流等手段配合实现炉体按所需角度倾翻，在重力作用下铝液沿浇口部落入流槽流动至后续处理装置。在倾翻过程中，由于炉内铝液自身重力作用，形成激流冲击入口段流槽并形成剧烈紊流现象，由此引发的吸气造渣随之而来，使浇铸前铝熔体质量受到严重影响，若不能很好的解决该问题，将导致熔体含气量升高、氧化夹杂风险增大，铸锭产品质量存在风险。

现有的旋转流槽包括活动流口和流槽，流槽包括流槽壳体和流槽内衬，活动流口一端连接在熔炼炉上，另一端置于流槽内衬中，在需要将熔炼好的金属液倒出时，倾倒熔炼炉，连接于熔炼炉上的活动流口也随着熔炼炉倾斜，活动流口的出口端沿搭接在流槽内衬的底面，熔炼炉中的金属液会通过活动流口流入流槽，该技术方案采用的铸钢材质能够使该流槽内衬的结构稳固，不易被破坏，规避金属的溢出，保障生产的顺利进行，但是，由于熔炼炉出口采用铸钢搭接的方式进行过度，同时采用斜坡方式对铝液进行缓冲，防止铝液破坏流槽内衬材料，但铝液流动过程中因流槽底部不平整，易产生紊流；对铝液从熔炼炉倾倒过程，由于落差引起的造渣现象没有直接作用，其次，铸钢材料在热铝侵蚀情况下会溶解在铝熔体中，从而造成污染。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供一种铝合金铸造旋转流槽装置，主要目的是提供一种能够使铝液从炉体平缓过渡到流槽的铝合金铸造旋转流槽装置。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

本发明实施例提供了一种铝合金铸造旋转流槽装置，该装置包括：

炉体，所述炉体具有排料口；

旋转部，所述旋转部包括旋转件、连接件和动态密封件，所述连接件的一端连接于流槽，所述连接件具有第一通孔，所述第一通孔与所述流槽相互连通，所述旋转件的一端侧面固定连接于所述炉体，所述旋转件具有第二通孔和安装孔，安装孔设置在所述旋转件的另一端，所述连接件的另一端伸入所述安装孔内，用于使所述旋转件绕其轴线转动，所述第二通孔的一端穿过所述旋转件的侧面并与所述排料口相连通，另一端朝向所述安装孔的方向延伸，所述第一通孔与所述第二通孔的另一端相互连通，所述动态密封件设置在所述安装孔内，并且位于所述旋转件和所述连接件之间，用于密封所述旋转件和所述连接件之间的间隙。

进一步的，锁紧部，所述锁紧部包括弯折杆和滚动轮，所述弯折杆的一端连接于所述旋转件的另一端面，另一端朝向所述连接件的轴线方向延伸，所述滚动轮转动连接于所述弯折杆的一端，所述滚动轮的表面贴合于所述连接件。

进一步的，所述连接件包括连接管和延伸管，所述连接管的一端连接于流槽，另一端固定连接于延伸管，所述延伸管伸入所述安装孔。

进一步的，所述延伸管的一端具有滚动面，所述滚动轮能够在所述滚动面上滚动。

进一步的，所述锁紧部为多个，多个所述锁紧部以所述旋转件的轴线为中心环绕设置在所述延伸管的边缘位置。

进一步的，所述第二通孔包括排料通孔和输送通孔，所述排料通孔的一端与所述排料口相互连通，另一端与所述输送通孔相互连通。

进一步的，所述动态密封件为石墨垫片。

进一步的，所述输送通孔与所述第一通孔的轴线相互重合，所述输送通孔与所述第一通孔直径相同。

与现有技术相比，本发明具有如下技术效果：

本发明实施例提供的技术方案中，炉体的作用是装载铝液，炉体具有排料口；旋转部的作用是将铝液平缓过渡到流槽中，所述旋转部包括旋转件、连接件和动态密封件，所述连接件的一端连接于流槽，所述连接件具有第一通孔，所述第一通孔与所述流槽相互连通，所述旋转件的一端侧面固定连接于所述炉体，所述旋转件具有第二通孔和安装孔，安装孔设置在所述旋转件的另一端，所述连接件的另一端伸入所述安装孔内，用于使所述旋转件绕其轴线转动，所述第二通孔的一端穿过所述旋转件的侧面并与所述排料口相连通，另一端朝向所述安装孔的方向延伸，所述第一通孔与所述第二通孔的另一端相互连通，所述动态密封件设置在所述安装孔内，并且位于所述旋转件和所述连接件之间，用于密封所述旋转件和所述连接件之间的间隙，需要将铝液导入流槽时，先使炉体绕排料口转动，使铝液从排料口流入第二通孔，连接件固定在流槽的一端，旋转件随着炉体的转动而绕其轴线转动，铝液依次通过第二通孔和第一通孔进入流槽内，由于连接件和旋转件之间为转动关系，连接件和旋转件之间具有缝隙，在缝隙内设置动态密封件，使得连接件和旋转件之间形成动态密封，相对于现有技术，活动流口一端连接在熔炼炉上，另一端置于流槽内衬中，在需要将熔炼好的金属液倒出时，倾倒熔炼炉，连接于熔炼炉上的活动流口也随着熔炼炉倾斜，活动流口的出口端沿搭接在流槽内衬的底面，熔炼炉中的金属液会通过活动流口流入流槽，该技术方案采用的铸钢材质能够使该流槽内衬的结构稳固，不易被破坏，规避金属的溢出，保障生产的顺利进行，但是，由于熔炼炉出口采用铸钢搭接的方式进行过度，同时采用斜坡方式对铝液进行缓冲，防止铝液破坏流槽内衬材料，但铝液流动过程中因流槽底部不平整，易产生紊流；对铝液从熔炼炉倾倒过程，由于落差引起的造渣现象没有直接作用，其次，铸钢材料在热铝侵蚀情况下会溶解在铝熔体中，从而造成污染，本技术方案中，通过在炉体和流槽之间设置连接件和旋转件，使旋转件能够相对于连接件的轴线进行转动，同时在连接件的轴线位置设置第一通孔，在旋转件的轴线位置设置第二通孔，并且，第二通孔的一端穿过所述旋转件的侧面并与所述排料口相连通，使得铝液能够依次通过第二通孔和第一通孔进入流槽内，从而达到使铝液从炉体平缓过渡到流槽的技术效果，并且，在旋转件和连接件之间设置动态密封件，防止铝液从旋转件和连接件之间的缝隙流出，提高了旋转部的密封性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种铝合金铸造旋转流槽装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种旋转部的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

如图1和图2所示，本发明实施例提供了一种铝合金铸造旋转流槽装置，该装置包括：

炉体1，炉体1具有排料口11；

旋转部，旋转部包括旋转件21、连接件22和动态密封件23，连接件22的一端连接于流槽9，连接件22具有第一通孔24，第一通孔24与流槽9相互连通，旋转件21的一端侧面固定连接于炉体1，旋转件21具有第二通孔25和安装孔26，安装孔26设置在旋转件21的另一端，连接件22的另一端伸入安装孔26内，用于使旋转件21绕其轴线转动，第二通孔25的一端穿过旋转件21的侧面并与排料口11相连通，另一端朝向安装孔26的方向延伸，第一通孔24与第二通孔25的另一端相互连通，动态密封件23设置在安装孔26内，并且位于旋转件21和连接件22之间，用于密封旋转件21和连接件22之间的间隙。

本发明实施例提供的技术方案中，炉体1的作用是装载铝液，炉体1具有排料口11；旋转部的作用是将铝液平缓过渡到流槽9中，旋转部包括旋转件21、连接件22和动态密封件23，连接件22的一端连接于流槽9，连接件22具有第一通孔24，第一通孔24与流槽9相互连通，旋转件21的一端侧面固定连接于炉体1，旋转件21具有第二通孔25和安装孔26，安装孔26设置在旋转件21的另一端，连接件22的另一端伸入安装孔26内，用于使旋转件21绕其轴线转动，第二通孔25的一端穿过旋转件21的侧面并与排料口11相连通，另一端朝向安装孔26的方向延伸，第一通孔24与第二通孔25的另一端相互连通，动态密封件23设置在安装孔26内，并且位于旋转件21和连接件22之间，用于密封旋转件21和连接件22之间的间隙，需要将铝液导入流槽9时，先使炉体1绕排料口11转动，使铝液从排料口11流入第二通孔25，连接件22固定在流槽9的一端，旋转件21随着炉体1的转动而绕其轴线转动，铝液依次通过第二通孔25和第一通孔24进入流槽9内，由于连接件22和旋转件21之间为转动关系，连接件22和旋转件21之间具有缝隙，在缝隙内设置动态密封件23，使得连接件22和旋转件21之间形成动态密封，相对于现有技术，活动流口一端连接在熔炼炉上，另一端置于流槽9内衬中，在需要将熔炼好的金属液倒出时，倾倒熔炼炉，连接于熔炼炉上的活动流口也随着熔炼炉倾斜，活动流口的出口端沿搭接在流槽9内衬的底面，熔炼炉中的金属液会通过活动流口流入流槽9，该技术方案采用的铸钢材质能够使该流槽9内衬的结构稳固，不易被破坏，规避金属的溢出，保障生产的顺利进行，但是，由于熔炼炉出口采用铸钢搭接的方式进行过度，同时采用斜坡方式对铝液进行缓冲，防止铝液破坏流槽9内衬材料，但铝液流动过程中因流槽9底部不平整，易产生紊流；对铝液从熔炼炉倾倒过程，由于落差引起的造渣现象没有直接作用，其次，铸钢材料在热铝侵蚀情况下会溶解在铝熔体中，从而造成污染，本技术方案中，通过在炉体1和流槽9之间设置连接件22和旋转件21，使旋转件21能够相对于连接件22的轴线进行转动，同时在连接件22的轴线位置设置第一通孔24，在旋转件21的轴线位置设置第二通孔25，并且，第二通孔25的一端穿过旋转件21的侧面并与排料口11相连通，使得铝液能够依次通过第二通孔25和第一通孔24进入流槽9内，从而达到使铝液从炉体1平缓过渡到流槽9的技术效果，并且，在旋转件21和连接件22之间设置动态密封件23，防止铝液从旋转件21和连接件22之间的缝隙流出，提高了旋转部的密封性。

上述炉体1的作用是装载铝液，炉体1具有排料口11，炉体1通常采用中频炉设备，炉体1具有排料口11，铝液通过排料口11排出；旋转部的作用是将铝液平缓过渡到流槽9中，旋转部包括旋转件21、连接件22和动态密封件23，连接件22的一端连接于流槽9，连接件22具有第一通孔24，第一通孔24与流槽9相互连通，旋转件21的一端侧面固定连接于炉体1，旋转件21具有第二通孔25和安装孔26，安装孔26设置在旋转件21的另一端，连接件22的另一端伸入安装孔26内，用于使旋转件21绕其轴线转动，第二通孔25的一端穿过旋转件21的侧面并与排料口11相连通，另一端朝向安装孔26的方向延伸，第一通孔24与第二通孔25的另一端相互连通，动态密封件23设置在安装孔26内，并且位于旋转件21和连接件22之间，用于密封旋转件21和连接件22之间的间隙，旋转件21的一端侧面固定连接于炉体1，使得第二通孔25与排料口11相互连通，第二通孔25分为两部分，一部分是位于旋转件21轴线位置的输送通孔252，另一部分是位于排料口11和输送通孔252之间的排料通孔251，输送通孔252和排料通孔251相互连通，输送通孔252和排料通孔251的连接位置采用圆角过渡，使铝液平稳从排料通孔251过渡至输送通孔252，并且，输送通孔252与第一通孔24的轴线相互重合，输送通孔252与第一通孔24直径相同，使得铝液在经过输送通孔252和第一通孔24时处于平稳流动的状态，在旋转件21的另一端面具有安装孔26，安装孔26的轴线与输送通孔252的轴线相互重合，安装孔26的直径大于输送通孔252的直径，连接件22能够伸入到安装孔26内，连接件22与旋转件21之间采用间隙配合，使炉体1在转动的同时能够带动旋转件21绕连接件22转动，连接件22的一端固定连接于流槽9，当转动件转动时，连接件22保持不动，同时，动态密封件23位于转动件和连接件22之间，在转动件转动的过程中对转动件和连接件22之间的缝隙进行动态密封，从而达到提高密封性的技术效果，动态密封件23通常采用石墨垫片，石墨垫片具有自润滑和耐高温的特点，能够使转动件在转动的过程中实现密封；本技术方案中，通过在炉体1和流槽9之间设置连接件22和旋转件21，使旋转件21能够相对于连接件22的轴线进行转动，同时在连接件22的轴线位置设置第一通孔24，在旋转件21的轴线位置设置第二通孔25，并且，第二通孔25的一端穿过旋转件21的侧面并与排料口11相连通，使得铝液能够依次通过第二通孔25和第一通孔24进入流槽9内，使铝液从炉体1平缓过渡到流槽9内，消除了现有技术中炉体1倾翻与固定流槽9之间存在落差，使得铝液在转移的过程中不会因为铝液紊流和溅射而产生氧化和造渣的过程，实现了铝液溶体的平稳流动。

进一步的，如图1和图2所示，增加了锁紧部3，锁紧部3包括弯折杆31和滚动轮32，弯折杆31的一端连接于旋转件21的另一端面，另一端朝向连接件22的轴线方向延伸，滚动轮32转动连接于弯折杆31的一端，滚动轮32的表面贴合于连接件22。本实施例中，增加了锁紧部3，锁紧部3的作用是对连接件22的位置进行限制，连接件22设置在安装孔26内，转动件能够绕其轴线转动，但是，连接件22会沿着轴线的延伸方向移动，从而导致连接件22与转动件相互分离，因此，在连接件22和转动件之间设置了锁紧部3，目的是限制连接件22沿其轴线的延伸方向移动，弯折杆31的一端连接于旋转件21的另一端面，另一端朝向连接件22的方向延伸，轮动轮的轴转动连接于弯折杆31的另一端，使滚动轮32能够绕其轴线转动，同时，滚动轮32的外表面与连接件22的表面相互贴合，从而达到了限制连接件22沿其轴线移动的技术效果。

进一步的，如图1和图2所示，连接件22包括连接管221和延伸管222，连接管221的一端连接于流槽9，另一端固定连接于延伸管222，延伸管222伸入安装孔26。本实施例中，进一步限定了连接件22，连接管221的一端连接于流槽9，另一端固定连接于延伸管222，延伸管222伸入安装孔26，延伸管222的直径通常大于连接管221的直径，由于延伸管222需要伸入安装孔26内，因此，延伸管222的直径略小于安装孔26的直径，使得延伸管222和安装孔26之间为间隙配合，进一步的，延伸管222的一端具有滚动面223，滚动轮32能够在滚动面223上滚动，延伸管222靠近连接管221的一端面为滚动面223，滚动轮32能够在滚动面223上滚动，从而使得转动件能够相对于连接件22进行转动，并且使转动件与连接件22之间的相对位置保持稳定。

进一步的，锁紧部3为多个，多个锁紧部3以旋转件21的轴线为中心环绕设置在延伸管222的边缘位置。本实施例中，进一步限定了锁紧部3，由于旋转件21为圆柱体，多个锁紧部3的弯折杆31的一端均匀分布在旋转件21端面的边缘位置，并且以旋转件21的轴线为中心环绕设置，多个锁紧部3的滚动轮32的表面贴合于滚动面223，从而进一步达到使转动件与连接件22之间的相对位置保持稳定的技术效果。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，包括：

炉体，所述炉体具有排料口；

旋转部，所述旋转部包括旋转件、连接件和动态密封件，所述连接件的一端连接于流槽，所述连接件具有第一通孔，所述第一通孔与所述流槽相互连通，所述旋转件的一端侧面固定连接于所述炉体，所述旋转件具有第二通孔和安装孔，安装孔设置在所述旋转件的另一端，所述连接件的另一端伸入所述安装孔内，用于使所述旋转件绕其轴线转动，所述第二通孔的一端穿过所述旋转件的侧面并与所述排料口相连通，另一端朝向所述安装孔的方向延伸，所述第一通孔与所述第二通孔的另一端相互连通，所述动态密封件设置在所述安装孔内，并且位于所述旋转件和所述连接件之间，用于密封所述旋转件和所述连接件之间的间隙。

2.根据权利要求1所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，还包括：

锁紧部，所述锁紧部包括弯折杆和滚动轮，所述弯折杆的一端连接于所述旋转件的另一端面，另一端朝向所述连接件的轴线方向延伸，所述滚动轮转动连接于所述弯折杆的一端，所述滚动轮的表面贴合于所述连接件。

3.根据权利要求2所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，

所述连接件包括连接管和延伸管，所述连接管的一端连接于流槽，另一端固定连接于延伸管，所述延伸管伸入所述安装孔。

4.根据权利要求3所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，

所述延伸管的一端具有滚动面，所述滚动轮能够在所述滚动面上滚动。

5.根据权利要求4所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，

所述锁紧部为多个，多个所述锁紧部以所述旋转件的轴线为中心环绕设置在所述延伸管的边缘位置。

6.根据权利要求1至5任一项所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，

所述第二通孔包括排料通孔和输送通孔，所述排料通孔的一端与所述排料口相互连通，另一端与所述输送通孔相互连通。

7.根据权利要求1至5任一项所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，

所述动态密封件为石墨垫片。

8.根据权利要求6所述的铝合金铸造旋转流槽装置，其特征在于，

所述输送通孔与所述第一通孔的轴线相互重合，所述输送通孔与所述第一通孔直径相同。

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