CN110815495A - 一种超声模板设备和镜面混凝土的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于基础工程技术领域，尤其涉及一种超声模板设备和镜面混凝土的制备方法。本发明的超声模板设备由超声波发生器发出高频振荡信号，通过超声波换能器转换成高频机械振荡，并通过混凝土施工模板传递到混凝土中，超声波在混凝土的局部区域产生空化效应，使附近的气泡随着超声波振动、长大或突然破灭，在周围产生高压的冲击波使气泡从混凝土中逸出，同时也打散团聚的水泥颗粒和被水泥包裹的水分，使水泥水化更充分，从而使得制备的混凝土构件表面光滑平整，极富质感，能够用于制备镜面混凝土，解决了混凝土构件表面的蜂窝和孔洞问题。
Description
技术领域
本发明涉及基础工程技术领域，尤其涉及一种超声模板设备和镜面混凝土的制备方法。
背景技术
传统施工技术制备的混凝土在拆模之后构件的表面常常会出现大量的气孔和蜂窝，这种情况出现的主要原因是：传统方法制备混凝土构件的过程中，浇筑速度快、面积大，而施工过程中的振捣棒无法实现充分振捣，常常存在少振、漏振和不振的情况，这些情况导致混凝土在模板内分布不均匀，从而使混凝土内部气泡难以排出，在混凝土表面形成大量孔洞和蜂窝。
分析混凝土结构表面出现蜂窝的原因：
内部原因：(1)水泥质量参差不齐；水泥在生产过程中常外掺专用助磨剂，但助磨剂的品牌繁多，质量差异非常大，而且助磨剂中往往含有较多表面活性剂，这会使水泥中产生较多气泡；此外，当水泥中含碱量过高且细度太细都会导致水泥中含气量的上升。(2)外加剂的类型和掺量不合理；建筑工程中常用的减水剂都具有一定的引气剂成分，减水剂的类型和掺量对混凝土中气泡的数量和大小有着密切关系，而且减水剂的掺量越大影响越明显；此外，混凝土含气量过大而市面上引气剂的质量参差不齐，导致混凝土在掺入这些外加剂之后所呈现出状态的差异也较大，有的外加剂会在混凝土中形成较大气泡，这些表面能低的气泡容易形成连通的大气泡，并且很难完全排出，最后在混凝土构件表面形成蜂窝。(3)混凝土配合比设计不合理；混凝土粘度太大，普通振捣难以将气泡完全排出。当混凝土的配合比设计的不合理时，例如胶凝材料偏多、掺合料掺量过大、水偏少含砂率偏大或外加剂中含有过量增稠组分时，新拌的混凝土都会出现粘度过大的现象，这使得混凝土在搅拌过程中裹入的气泡难以排出，最终导致混凝土在硬化之后表面出现大量蜂窝。(4)坍落度过大或过小；当混凝土拌合物坍落度小于12厘米时，容易形成粗骨料离析，同时不易振捣密实；坍落度大于22厘米时，气泡不易排出，同时在振捣过程中容易分层。
外部原因：(1)搅拌时间不合理；搅拌时间短会导致搅拌不均匀，使混凝土中气泡的密集程度不通过；但搅拌时间过长会使混凝土中裹入更多气泡。(2)模板表面粗糙；粗糙模板表面的凸起会直接在混凝土构件的表面形成凹印，使硬化混凝土表面出现空洞和蜂窝。此外，气泡容易吸附在粗糙模板的表面且难以排出，最终在混凝土构件表面形成蜂窝。(3)脱模剂选用不当；由于有些施工单位延用了老的脱模剂，常常使用的是机械厂回收下来的废机油，这种废机油对气泡具有极强的吸附性，混凝土内存在的气泡一经与之接触，便会吸附在模板上而成型于混凝土结构的表面，特别是气温低时使用这种脱模剂更不利于气泡排出。也有些脱模剂，即使是水性脱模剂，但对混凝土产生的气泡仍然有吸附的作用，使混凝土内的气泡无法随机械振捣而随着模板的接触面逐步上升，从而无法排出混凝土内部所产生出来的气泡。现场施工时模板脱模剂涂刷不均匀，也会造成气泡增多。(4)混凝土振动不到位；振捣的时间越长(超振)或越短(欠振)以及未振捣到的地方(漏振)混凝土的表面都会出现气泡缺陷。超振会使混凝土内部的微小气泡在机械作用下出现破灭重组，由小变大。欠振和漏振都会使混凝土出现不密实而导致的混凝土自然空洞或空气型的不规则大气泡。(5)混凝土浇筑分层高度不合理；采用插入式振捣器时，混凝土的分层厚度应取决于振捣器的长度，分层厚度过大会超出振捣器的有效振捣深度，使气泡无法排出。当分层厚度越大时，混凝土内部的气泡越不容易往上排出。
综上所述，即使将各方面因素的影响降低到最小，仍不能把混凝土中的气泡全部排出，最终混凝土硬化后表面都会出现蜂窝或气孔，这极大影响混凝土构件的表面观感。
目前，对于混凝土构件表面出现蜂窝的处理方法主要是通过前期原材料质量把关、施工工艺控制和后期修补。以上三种手段虽然能一定程度上减少混凝土构件表面的蜂窝数量和大小，但仍然难以达到现代人们对工程建筑高规格、严要求的期望。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超声模板设备和镜面混凝土的制备方法，该超声模板设备能够有效减少混凝土表面蜂窝的大小和数量，在混凝土表面产生镜面的效果。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种超声模板设备，由超声波发生器1、超声波换能器2和支架3构成，所述超声波发生器1与超声波换能器2通过导线连接；所述支架3由第一滑轮3-1-1、第二滑轮3-1-2、第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2组成，所述第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2通过第一滑轮3-1-1连接，所述超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2与第一滑轨3-2-1相连。
本发明提供了利用上述技术方案所述的超声模板设备制备镜面混凝土的方法，包括以下步骤：
将第二滑轨3-2-2固定在混凝土施工模板上，然后将第一滑轨3-2-1通过第一滑轮3-1-1安装在第二滑轨3-2-2上，将超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2安装在第一滑轨3-2-1上，并将所述超声波换能器2的底面贴在混凝土施工模板上，向超声波发生器1输入信号频率，超声波换能器2将电能转换成机械振动能，并通过混凝土施工模板将超声波能量传递给新拌混凝土，超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理，得到镜面混凝土。
优选的，所述超声模板设备水平安装于混凝土施工模板的外侧。
优选的，所述超声处理的振动周期为：每次振动时间1min，间隔30s后复振1min，混凝土浇筑高度每达到50cm，进行一次超声处理周期。
优选的，所述超声处理的超声波频率＞20kHz。
优选的，进行超声处理前，对混凝土进行内部振捣，所述内部振捣的振动频率为12000r/min。
优选的，每层混凝土浇筑厚度≤50cm。
本发明提供了一种超声模板设备，由超声波发生器1、超声波换能器2和支架3构成，所述超声波发生器1与超声波换能器2通过导线连接；所述支架3由第一滑轮3-1-1、第二滑轮3-1-2、第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2组成，所述第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2通过第一滑轮3-1-1连接，所述超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2与第一滑轨3-2-1相连。
本发明的超声模板设备由超声波发生器发出高频振荡信号，通过超声波换能器转换成高频机械振荡，并通过混凝土施工模板传递到混凝土中，超声波在混凝土的局部区域产生空化效应，使附近的气泡随着超声波振动、长大或突然破灭，在周围产生高压的冲击波使气泡从混凝土中逸出，同时也打散团聚的水泥颗粒和被水泥包裹的水分，使水泥水化更充分，从而使得制备的混凝土构件表面光滑平整，极富质感，能够用于制备镜面混凝土，解决了混凝土构件表面的蜂窝和孔洞问题。
本发明的超声模板设备结构简单、设计合理、便于操作，能消除二次抹面带来的不良影响，提高了施工效率和施工质量。
本发明的超声模板设备间接对混凝土表面进行超声处理，便捷高效，施工过程对于施工模板没有特殊要求，无需对模板进行其他处理，无需粘贴板称，只要模板表面平滑即可，免除了一系列复杂的模板准备工序。
本发明的超声模板设备产生的超声波方向性好、穿透能力强、频率高、振动小，混凝土施工模板附近的混凝土分布非常均匀致密，水泥颗粒的水化更充分，所制备的镜面混凝土光洁、平整、均匀、极富质感且无裂纹，极大地提高了混凝土表面的观感质量。
本发明的超声模板设备产生的超声波的频率大于20000赫兹，超过人耳的听力范围，同时能够传递高频机械振动，而且设备的质量轻、体积小，故施工过程中产生的噪音非常小；此外，超声波的频率高、波长短，不容易发生共振而拥有稳定的振幅，振动频率可调节，因此可适用于不同的混凝土配合比设计方案。
本发明的超声模板设备采用滑轨的设计使得整个施工过程可以实现半自动化，超声处理流程耗时短，同时能实现大面积混凝土浇筑施工，提高了施工效率。
本发明的超声模板设备采用滑轨式的支架设计，可通过在不同高度安装超声设备的往复匀速移动来实现大面积施工，并且保证超声处理的均匀性，使得混凝土构件在拆模之后表面色泽均匀。
附图说明
图1为本发明的超声模板设备的左视图；
图2为本发明的超声模板设备的俯视图。
具体实施方式
如图1和2所示，本发明提供了一种超声模板设备，由超声波发生器1、超声波换能器2和支架3构成，所述超声波发生器1与超声波换能器2通过导线连接；所述支架3由第一滑轮3-1-1、第二滑轮3-1-2、第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2组成，所述第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2通过第一滑轮3-1-1连接，所述超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2与第一滑轨3-2-1相连。
本发明对所述超声模板设备所用部件没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知的部件即可。
本发明提供的超声模板设备由超声波发生器1、超声波换能器2和支架3构成，所述超声波发生器1与超声波换能器2通过导线连接，所述超声波发生1用于产生超声信号。
本发明提供的超声模板设备由超声波发生器1、超声波换能器2和支架3构成。在本发明中，所述支架3由第一滑轮3-1-1、第二滑轮3-1-2、第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2组成。在本发明中，所述第一滑轨3-2-1负责超声波换能器2移动，所述第二滑轨3-2-2通过第一滑轮3-1-1负责第一滑轨3-2-1移动，进而实现超声波换能器2更大范围的移动，所述第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2通过第一滑轮3-1-1连接。在本发明中，所述第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2间的距离优选根据施工现场的实际需要进行确定。在本发明中，所述第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2优选为电动滑轨，本发明对所述电动滑轨的具体型号没有特殊的限定，在本发明的实施例中，具体选择条形状滑轨。
本发明提供的超声模板设备由超声波发生器1、超声波换能器2和支架3构成。在本发明中，所述超声波换能器是一种能通过压电效应将电信号转换为机械振动的压电陶瓷，能够将输入的电功率转换成机械功率(即超声波)再传递出去，而它自身消耗很少的一部分功率，具备效率高、能耗小、噪音低、寿命长、操作简单、使用方便等优点。在本发明中，所述超声波换能器2能够将超声波发生器1产生的电信号转换为机械振动，所述超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2与第一滑轨3-2-1相连，可实现超声波换能器2在平面上的移动，从而达到对不同区域进行超声处理的目的。
本发明提供了利用上述技术方案所述的超声模板设备制备镜面混凝土的方法，包括以下步骤：
将第二滑轨3-2-2固定在混凝土施工模板上，然后将第一滑轨3-2-1通过第一滑轮3-1-1安装在第二滑轨3-2-2上，将超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2安装在第一滑轨3-2-1上，并将所述超声波换能器2的底面贴在混凝土施工模板上，向超声波发生器1输入信号频率，超声波换能器2将电能转换成机械振动能，并通过混凝土施工模板将超声波能量传递给新拌混凝土，超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理，得到镜面混凝土。
将第二滑轨3-2-2固定在混凝土施工模板上之前，本发明优选将混凝土装入所述混凝土施工模板中，装入混凝土的铺摊厚度优选为40cm。本发明对所述混凝土的来源没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知来源或者熟知的制备方法制备即可。在本发明的实施例中，本发明优先选择碱度低、不掺助磨剂、品牌知名、质量稳定且适配中气泡少的水泥，如果水泥中不可避免地含有引气组分，在拌制混凝土时应加入表面张力低于30达因的消泡剂，所述消泡剂优选包括磷酸三丁酯、有机硅消泡剂或聚醚类消泡剂。对于高性能混凝土，在外加剂的选择上优选选择引气气泡小且分布均匀稳定的外加剂，而且定厂商、定品牌、定掺量。本发明优选通过常规方法调整混凝土的水灰比、含砂率、水泥用量以及外加剂的种类和掺量来降低混凝土的粘稠度。在保证混凝土和易性的情况下，尽量减小用水量并控制外加剂和掺合料的含量。本发明优选在混凝土添加减水剂，所述减水剂能够吸附在水泥颗粒表面，减水剂分子的长侧链产生的空间位阻作用能有效阻止水泥颗粒的聚集，使水泥颗粒与水充分接触发生水化反应，使混凝土更加致密。
本发明将第二滑轨3-2-2固定在混凝土施工模板上。本发明优选将第二滑轨3-2-2固定在混凝土施工模板较大的外侧表面；所述固定的方式优选为焊接。在本发明中，所述超声模板设备优选水平安装于混凝土施工模板的外侧，保证混凝土施工模板的振动使混凝土内部的气泡向上排出。本发明对所述混凝土施工模板没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知的混凝土施工模板即可。在本发明的实施例中，优选为长方体混凝土施工模板，更优选表面光洁平整的混凝土施工模板，尤其是对于钢模，优选变形≤3mm的钢模；对于木模，优选使用新模板。对于脱模剂，优选使用消泡型脱模剂，禁止使用油性脱模剂，而且在施工时保证脱模剂涂抹均匀且厚度≤1mm。
在本发明中，所述超声波换能器2优选平行安装在第一滑轨3-2-1上，通过不同高度的滑轨匀速往复运动向混凝土施加均匀的超声波，能够使得混凝土表面光滑、均匀、无裂纹。
在本发明中，将第二滑轨3-2-2固定在混凝土施工模板上后，将第一滑轨3-2-1通过第一滑轮3-1-1安装在第二滑轨3-2-2上，将超声波换能器2通过第二滑轮3-1-2安装在第一滑轨3-2-1上，并将所述超声波换能器2的底面贴在混凝土施工模板上。
本发明对所述安装的过程没有特殊的限定，选用本领域技术人员熟知的过程按照上述连接关系进行安装即可。
完成所述安装后，本发明向超声波发生器1输入信号频率，超声波换能器2将电能转换成机械振动能，并通过混凝土施工模板将超声波能量传递给新拌混凝土，超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理，得到镜面混凝土。
在本发明中，向超声波发生器1输入信号频率前，优选对混凝土进行内部振捣，所述内部振捣的过程优选为：使用振捣器对混凝土施工模板内部不同高度部位的混凝土进行振捣，使混凝土浆体与振捣器的振动棒发生共振。在本发明中，所述不同高度部位中，相邻高度部位的间隔优选为20cm，所述振捣器的振动频率优选为12000r/min。本发明通过内部振捣使得混凝土内部较大空隙被快速填充，大尺寸气泡迅速排出，使混凝土中的各个组分能紧密的粘结在一起，避免混凝土后期内部的收缩给表面平整度造成的负面影响。
在本发明中，在内部振捣过程中，优选按照“快插慢抽、上下抽拔”的方法，操作振动棒直上直下，快插慢拔，避免漏振，振动时上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出；所述振捣器的振捣棒插到上一层的浇筑面以下100mm，使上下层混凝土结合成整体。
本发明优选根据混凝土的和易性及所用振捣器的作用深度确定混凝土的铺摊厚度，其中，泵送混凝土的铺摊厚度优选≤50cm，非泵送混凝土的铺摊厚度优选≤40cm；当采用插入式振捣器时，混凝土的分层厚度≤振捣棒长度的0.8倍。
本发明向超声波发生器1输入信号频率，超声波换能器2将电能转换成机械振动能，并通过混凝土施工模板将超声波能量传递给新拌混凝土，超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理，得到镜面混凝土。在本发明中，所述移动的速率优选为1cm/s。在本发明中，所述超声波能量优选通过支架3的接触面向混凝土施工模板内侧的混凝土传递振动，使混凝土施工模板按设定要求振动，从而将特定的超声波能量传递给混凝土施工模板内侧的混凝土使其发生高频振动。在高频振动过程中，低密度的气泡向上排出，在混凝土内部形成逸出通道。
在本发明中，所述超声处理的振动周期优选为：每次振动时间1min，间隔30s后复振1min，混凝土浇筑高度每达到50cm，进行一次超声处理周期。在本发明中，混凝土浇筑过程中不进行超声处理，混凝土每浇筑50cm之后再对混凝土进行超声处理。在本发明中，所述超声处理的超声波频率优选＞20kHz，所述超声处理的功率优选为120～150W。在超声处理过程中，在超声波的作用下，原本聚集的水泥颗粒分散开，并将包裹的水释放出来，使水和水泥颗粒充分接触，促进水泥水化，水化反应产生的C-S-H凝胶能够提高混凝土表面的密实度，而水化反应产生粒状的Ca(OH)2整齐地排列在平整的混凝土施工模板上，使混凝土构件脱模后表面的观感质量进一步提高。
在本发明中，进行超声处理过程中，每层混凝土浇筑厚度优选≤50cm。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
在本实施例中，选择长方体混凝土施工模板，选择条形状滑轨，将第二滑轨3-2-2焊接在长方体施工模板最大外侧表面，第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2之间的距离为10厘米。
选择的混凝土配方为：水泥:砂:石:掺合料＝1:2.63:5.33:0.67，水胶比＝0.45；
将混凝土装入长方体施工模板中，装入的厚度为40cm，使用振捣器对长方体施工模板内部不同高度部位的混凝土进行振捣，相邻高度部位的间距为20cm，振动频率为12000r/min，使混凝土浆体与振动棒发生共振，排出大尺寸气泡；
启动超声开关，向超声波发生器输入信号频率，超声波换能器将电能转换成高频机械振动能，并通过支架的接触面向长繁体施工模板内侧混凝土传递振动，使模板按设定要求振动，将特定的超声能量传递给模板内侧的混凝土使其发生高频振动；超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上以1cm/s的速度移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上以1cm/s的速度移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理(超声波的频率为20.5kHz；功率为120W，超声处理总时间为2min)，得到表面光滑洁净的镜面混凝土；
所述超声处理的振动周期为：每次振动时间1min，间隔30s后复振1min，混凝土浇筑高度每达到50cm，进行一次超声处理周期。
由于镜面混凝土与普通混凝土的表面具有显著差异，普通混凝土表面粗糙且无光泽，而镜面混凝土表面光滑而且有较高的光泽度，通过视觉观察即可区分镜面混凝土与普通混凝土。因此，本发明通过视觉观察实施例1制备得到的镜面混凝土，发现该镜面混凝土的表面光滑洁净，属于镜面混凝土。
实施例2
在本实施例中，选择长方体混凝土施工模板，选择条形状滑轨，将第二滑轨3-2-2焊接在长方体施工模板最大外侧表面，第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2之间的距离为10厘米。
选择的混凝土配方为：水泥:砂:石:掺合料＝1:2.63:5.33:0.67，水胶比＝0.45；
将混凝土装入长方体施工模板中，装入的厚度为40cm，使用振捣器依次对长方体施工模板内部不同高度部位的混凝土进行振捣，相邻部位的间距为20cm，振动频率为12000r/min，使混凝土浆体与振动棒发生共振，排出大尺寸气泡；
启动超声开关，向超声波发生器输入信号频率，超声波换能器将电能转换成高频机械振动能，并通过支架的接触面向长繁体施工模板内侧混凝土传递振动，使模板按设定要求振动，将特定的超声能量传递给模板内侧的混凝土使其发生高频振动；超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上以1cm/s的速度移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上以1cm/s的速度移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理(超声波的频率为20.5kHz；功率为150W，超声处理总时间为2min)，得到表面光滑洁净的镜面混凝土；
所述超声处理的振动周期为：每次振动时间1min，间隔30s后复振1min，混凝土浇筑高度每达到50cm，进行一次超声处理周期。
本发明通过视觉观察实施例2制备得到的镜面混凝土，发现该镜面混凝土的表面光滑洁净，属于镜面混凝土。
实施例3
在本实施例中，选择长方体混凝土施工模板，选择条形状滑轨，将第二滑轨3-2-2焊接在长方体施工模板最大外侧表面，第一滑轨3-2-1和第二滑轨3-2-2之间的距离为10厘米。
选择的混凝土配方为：水泥:砂:石:掺合料＝1:2.63:5.33:0.67，水胶比＝0.45；
将混凝土装入长方体施工模板中，装入的厚度为40cm，使用振捣器依次对长方体施工模板内部不同高度部位的混凝土进行振捣，相邻部位的间距为20cm，振动频率为12000r/min，使混凝土浆体与振动棒发生共振，排出大尺寸气泡；
启动超声开关，向超声波发生器输入信号频率，超声波换能器将电能转换成高频机械振动能，并通过支架的接触面向长繁体施工模板内侧混凝土传递振动，使模板按设定要求振动，将特定的超声能量传递给模板内侧的混凝土使其发生高频振动；超声波换能器2在第一滑轨3-2-1上以1cm/s的速度移动，第一滑轨3-2-1在第二滑轨3-2-2上以1cm/s的速度移动，实现超声波换能器2对混凝土施工模板上不同区域的超声处理(超声波的频率为40kHz；功率为120W，超声处理总时间为2min)，得到表面光滑洁净的镜面混凝土；
所述超声处理的振动周期为：每次振动时间1min，间隔30s后复振1min，混凝土浇筑高度每达到50cm，进行一次超声处理周期。
本发明通过视觉观察实施例3制备得到的镜面混凝土，发现该镜面混凝土的表面光滑洁净，属于镜面混凝土。
由以上实施例可知，本发明提供了一种超声模板设备和镜面混凝土的制备方法，该超声模板设备能够有效减少混凝土表面蜂窝的大小和数量，制备得到镜面混凝土。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种超声模板设备，其特征在于，由超声波发生器(1)、超声波换能器(2)和支架(3)构成，所述超声波发生器(1)与超声波换能器(2)通过导线连接；所述支架(3)由第一滑轮(3-1-1)、第二滑轮(3-1-2)、第一滑轨(3-2-1)和第二滑轨(3-2-2)组成，所述第一滑轨(3-2-1)和第二滑轨(3-2-2)通过第一滑轮(3-1-1)连接，所述超声波换能器(2)通过第二滑轮(3-1-2)与第一滑轨(3-2-1)相连。
2.利用权利要求1所述的超声模板设备制备镜面混凝土的方法，其特征在于，包括以下步骤：
将第二滑轨(3-2-2)固定在混凝土施工模板上，然后将第一滑轨(3-2-1)通过滑轮(3-1-1)安装在第二滑轨(3-2-2)上，将超声波换能器(2)通过滑轮(3-1-2)安装在第一滑轨(3-2-1)上，并将所述超声波换能器(2)的底面贴在混凝土施工模板上，向超声波发生器(1)输入信号频率，超声波换能器(2)将电能转换成机械振动能，并通过混凝土施工模板将超声波能量传递给新拌混凝土，超声波换能器(2)在第一滑轨(3-2-1)上移动，第一滑轨(3-2-1)在第二滑轨(3-2-2)上移动，实现超声波换能器(2)对混凝土施工模板上不同区域的超声处理，得到镜面混凝土。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述超声模板设备水平安装于混凝土施工模板的外侧。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述超声处理的振动周期为：每次振动时间1min，间隔30s后复振1min，混凝土浇筑高度每达到50cm，进行一次超声处理周期。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述超声处理的超声波频率＞20kHz。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，进行超声处理前，对混凝土进行内部振捣，所述内部振捣的振动频率为12000r/min。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，每层混凝土浇筑厚度≤50cm。
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