CN110788164B - 一种手工校形模具的使用方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种手工校形模具的使用方法，所述手工校形模具包括凸模部、凹模部、模架、连接座、连接装置；通过将钣金件套设入所述凸模部中，并施加第一外力让所述凸模成型部相对于所述凹模成型槽做所述第一回转运动的方式，使得所述第一外力能够通过所述第一回转运动将冲压需要的外作用力垂直的传递至所述钣金件的弯曲变形区，避免了钣金件自身结构带来的校形干涉，也避免了水平分力的产生；并进一步产生生产效率提高、生产成本降低、安全系数增加、产品合格率进一步提高、噪音污染的消除等一系列良好的技术效果，非常值得在实际成产中推广。

Description

一种手工校形模具的使用方法

技术领域

本发明涉及冲压领域，具体涉及一种手工校形模具的使用方法。

背景技术

冲压加工是将金属板料毛坯、型材或管材等按照设计要求的曲率或者角度成形为所需要形状的钣金件，并且由于金属板料本身的材质结构特点，初次冲压成形后，往往会产生回弹现象，使钣金件未完全满足设计需求，故为了消除回弹，就需要对前工序冲压成形的钣金件进行二次校形甚至于多次校形。

但是对于某些形状特殊的钣金件，如具有口字型、桶型等封口类结构的钣金件，由于封口类钣金件自身结构特点，现有技术的校形采取的异型顶块和榔头配合的方式进行，操作者一手持异型顶块从侧面且呈一定角度伸入钣金件的内部，另一手持榔头对异型顶块进行斜向敲击，这种校形方式在敲击时会发出巨大声响，形成噪音污染，使得操作者极易产生操作疲劳，引发生产事故；更为重要的是此种校形方式使得校形需要的外作用力无法垂直的传递至钣金件的弯曲变形区；

外作用力由于存在的角度关系被分解为垂直分力和水平分力，仅有垂直分力用于校形，使得校形需要操作者提供更大的外用力才能实现，增加了劳动强度；

产生的水平分力作用于钣金件时，无法对钣金件形成有效的定位，并容易造成钣金件的形变，并容易使得钣金件其他位置的已经完成校形的弯曲变形区再次发生曲率和角度变化，就需要操作者反复校正，大大降低了生产效率；

斜向敲击的方式校形，极易出现误操作，比如异型顶块打滑或者榔头敲击位置不正，从而造成钣金件的报废以及是操作者自身受到伤害出现安全事故，生产合格率和操作安全系数受到影响；

同时，为了避免引起校正时其他弯曲变形区的角度变化，操作者必须依靠生产经验积累和自身操作技能来精确控制外作用力的角度和外用力的大小，使得垂直分力达到校形效果的同时，水平分力又不至于对钣金件产生形变，无形中提高了对操作者操作技能的要求(实际操作中只能让具有一定生产年限的技师级别工人进行该项校形工作，生产年限不够的学徒级别工人无法进行该项校形工作)，这样就增加了生产成本并无法保证较高的生产效率；

综上，针对封口类的钣金件，如何能够避免其自身结构带来的校形干涉，使得校形需要的外作用力能够垂直的作用于校形位置，而避免水平分力的产生，进而避免随之产生的生产效率降低、生产成本增加、产生噪音污染、安全系数降低、产品合格率无法进一步提高等一系列问题，是如今封口类钣金件校形需要解决的一个重要问题。

发明内容

名词解释：

扫掠:将一个二维形体对象作为沿某个路径的剖面，并沿该路径拉伸所形成的三维形体。

回弹：将钣金件在冲压总用下产生的弯曲总变形分为塑性变形和弹性变形，当冲压结束去除外力后，塑性变形保留下来，弹性变形则消失，使得部分弯曲形体还原，致使钣金件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象。

本发明通过下述技术方案实现：

1、一种手工校形模具的使用方法，其特征在于：包括下述步骤：

a、将所述钣金件套设入所述凸模部中，并使所述钣金件将所述凸模成型部围绕；

b、选取所述钣金件的其中一个弯曲变形区进行校形；

c、将所述选取的弯曲变形区置于所述凹模成型槽内，并使所述选取的弯曲变形区的外轮廓表面与所述凹模成型槽的轮廓表面形成第一接触；

d、保持所述连接座在沿所述Z轴的某一校形高度固定；

e、通过施加第一外力使所述凸模部进行第一回转运动，并通过第一回转运动完成对所述弯曲变形区沿所述X轴方向的所有校形位置的校形；

f、选取所述钣金件的另一个弯曲变形区进行校形；

g、返回步骤c，直至完成对所述钣金件的所有弯曲变形区的校形。

所述手工校形模具包括凸模部、凹模部、模架、升降装置和连接座；设空间坐标系XYZ，且所述空间坐标系XYZ具有两两垂直的X轴、Y轴和Z轴，以及两两垂直的XY平面、XZ平面，YZ平面；所述凹模部顶面一侧设有凹模成型槽，并在顶面另一侧与所述模架进行固定连接或互为一体；所述凹模成型槽为平行于所述YZ平面的第二截面轮廓沿位于所述XZ平面的第二扫掠路径进行第二扫掠生成的凹槽；所述连接座位于所述凹模部上方，并通过所述升降装置与所述模架进行活动连接；所述活动连接具体为：所述升降装置分别连接于所述模架与所述连接座，并能够控制所述连接座相对于所述凹模部做垂直于所述XY平面的第一升降运动，且能够控制所述第一升降运动的启停：所述凸模部包括凸模基体部和设于所述凸模基体部底部的凸模成型部；所述凸模成型部为平行于所述YZ平面的第一截面轮廓沿位于所述XZ平面的第一扫掠路径进行第一扫掠生成的凸条；所述第一扫掠路径为圆弧路径和/或类圆弧路径组合路径；所述凸模基体部的一端与所述连接座的一端形成第一铰接和平行于所述Y轴的第一回转轴；所述凸模基体部能够绕所述第一回转轴做第一回转运动；所述第一截面轮廓形状与所述弯曲变形区内侧截面轮廓形状大致一致；所述第二截面轮廓与所述弯曲变形区外侧截面轮廓形状大致一致。

进一步的，所述步骤d具体为：通过启动升降装置使所述连接座进行第一升降运动至某一校形高度后固定；所述步骤e可由下述分步组成：

e1、施加第一外力使所述凸模部进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区的内轮廓表面的某一校形位置形成第二接触；

e2、继续增大所述第一外力，使所述凸模成型部和所述凹模成型槽同时对所述第二接触处的所述钣金件内外轮廓面施加压力并开始发生塑性变形，直至所述钣金件在所述第二接触处的内轮廓面与所述凸模成型部的轮廓面在允许的范围内完全完成满足零件设计角度尺寸要求的所述塑性变形；

e3、启动所述升降装置，使所述连接座进行所述第一升降运动至另一校形高度后固定；

e4、施加第一外力使所述凸模部进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区的内轮廓表面的另一校形位置形成第二接触；

e5、返回步骤e2，直至对所述选取的弯曲变形区沿所述X轴方向的所有校形位置的校形；

进一步的，所述校形位置可以随所述校形高度的变化而变化，并能够位于所述弯曲变形区在所述X轴方向上的任意位置。

进一步的，所述校形位置共计3个，并分别位于所述弯曲变形区在所述X轴方向上的头部、中部和尾部。

进一步的，所述3个校形位置所产生的校形压力是有所区别的，靠近连接座5的头部最大，沿X轴依次减小，尾部最小。操作人员可根据对力度大小的需要选择不同部位进行校形修正。

进一步的，所述步骤e也可由下述分步组成：

e1、通过施加第一外力使所述凸模部1进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部13的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区的内轮廓表面的某一校形位置形成第二接触；

e2、继续增大所述第一外力，使所述凸模成型部和所述凹模成型槽同时对第二接触处的所述钣金件内外轮廓面施加压力并开始发生塑性变形，直至所述钣金件在所述第二接触处的内轮廓面与所述凸模成型部的轮廓面在允许的范围内完全完成满足零件设计角度尺寸要求的所述塑性变形；

e3、沿所述X轴方向移动所述钣金件，改变所述钣金件的校形位置；

e4、施加第一外力使所述凸模部进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区的内轮廓表面的另一校形位置形成第二接触；

e5、返回步骤e2，直至对所述选取的弯曲变形区沿所述X轴方向的所有校形位置的校形。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

采用本发明的装置对钣金件进行校形，通过将所述钣金件套设入所述凸模部中，并施加第一外力让所述凸模成型部相对于所述凹模成型槽做所述第一回转运动的方式，使得所述第一外力能够通过所述第一回转运动将冲压需要的外作用力垂直的传递至所述钣金件的弯曲变形区，避免了钣金件自身结构带来的校形干涉，也极大的减小甚至避免了水平分力的产生；无需像现有技术一样需要敲击，实现了静音化操作，避免了噪音污染，延缓了操作者的操作疲劳，降低了生产事故的发生概率。

由于水平分力大幅度减小甚至消失，实际生产时便可以有效的进行水平方向的定位，且外作用力垂直向下，使得钣金件受力方向单一，也不易造成钣金件其他位置已经完成校形的弯曲变形区的弯曲角度和弯曲半径的再次变化，大大提高了生产效率，同时也保证了产品质量；本发明的装置操作简单，只需操作者一手持所述凸模部进行所述第一回转运动，一手固定所述钣金件即可完成对所述弯曲变形区的校形，大大降低了对操作者生产技能的要求，进而节约了生产成本。

综上，针对封口类的钣金件，本发明装置和使用方法能够避免其自身结构带来的校形干涉，使得校形需要的外作用力能够垂直的作用于校形位置，进而避免水平分力的产生，并进一步产生生产效率提高、生产成本降低、安全系数增加、噪音污染的消除、产品合格率进一步提高等一系列良好的技术效果，非常值得在实际成产中推广。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的一些实施例所示的手工校形模具的总体示意图；

图2是本发明的一些实施例所示的适用于本发明装置的的一种典型零件结构图；

图3是本发明的一些实施例所示的适用于本发明装置的的另一种典型零件结构图；

图4是本发明的一些实施例所示的凸模部的结构示意主视图；

图5是本发明的一些实施例所示的凸模部的结构示意左视图；

图6是本发明的一些实施例所示的凹模部的结构示意图；

图7是本发明的一些实施例所示的凹模部的结构示意图的I处放大图；

图8是本发明的一些实施例所示的凸模部操作方式示意图；

图9是本发明的一些实施例所示的升降装置结构示意图；

图10是本发明的一些实施例所示的模架结构示意图；

图11是本发明的一些实施例所示的模架结构示意图的A-A向剖视图；

图12是本发明的一些实施例所示的连接座结构主视图；

图13是本发明的一些实施例所示的连接座结构俯视图；

图14是本发明的一些实施例所示的模架、升降装置、连接座和堵头装配关系图；

图15是本发明的一些实施例所示的模架、升降装置、连接座和堵头装配关系图的I处放大图；

图16为本发明的一些实施例所示的一种手工校形模具的另一总体示意图；

图17是本发明的一些实施例所示的凸模部另一种操作方式示意图；

图18是本发明的一些实施例所示的凹模部截面图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-凸模部、11-凸模基体部、12-手柄延长部、13-凸模成型部、131-第一截面轮廓、132-第一扫掠路径、2-凹模部、21-凹模基板、22-凹模座、23-凹模成型槽、231-第二截面轮廓、232-第二扫掠路径、3-模架、31-连接座容纳部、32-螺纹升降孔、33-第二导向部、O2-第二回转轴、4-升降装置、41-小轴部、42-螺纹部、43-摇杆部、5-连接座、O1-第一回转轴、51-小轴容纳孔、52-第一导向部、6-堵头、7-钣金件、71-弯曲变形区、a1-第1校形点、a2-第2校形点、a3-第3校形点。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

如图2和图3所示，适用于本发明装置进行校形的钣金件7具有封口类结构，使得整个零件呈“口”字型或其他闭环结构形式，由于该类零件具有的特殊形式，使得在经过第一次冲压后，因零件结构本身的干涉，使得传统的的校形方式无法将作用力垂直的传递至需要校形的弯曲变形区71，将产生较大的水平分力，致使输入能量造成较大的浪费，并随之产生生产效率降低、生产成本增加、安全系数降低、产品合格率无法进一步提高等一系列问题，为了解决上述问题，进行了本发明装置的设计工作。

在一些实施例中，本发明一种手工校形模具包括如图1所示的凸模部1、凹模部2、模架3、连接座5；为了便于阐述本发明装置的结构，设空间坐标系XYZ，且所述空间坐标系XYZ具有两两垂直的X轴、Y轴和Z轴，以及两两垂直的XY平面、XZ平面，YZ平面。如图6和图1所示，所述凹模部2由两部分组成，一部分是位于底部的带U型滑合槽的凹模基板21，另一部分是四个周面均设计有不同规格的凹模成型槽23的凹模座22，所述凹模座22任意两个相对的周面均可与所述凹模基板21的U型槽的两侧槽面进行可拆卸的滑动配合连接，所述凹模基板21在顶面另一侧与所述模架3采用螺栓连接进行固定，也可以采用焊接等连接方式或采用一体式结构等任何使所述模架3相对所述凹模基板21起到固定效果的结构或连接方式，这里不做详述；所述凹模成型槽23为图7所示的平行于所述YZ平面的第二截面轮廓231沿位于所述XZ平面的第二扫掠路径232进行第二扫掠生成的凹槽。所述连接座5位于所述凹模部2上方，并与所述模架3进行物理连接，所述物理连接可以图1所示的两者焊接、螺纹连接、互为一体结构的直接连接，也可以如图16所示是两者通过某些中间装置间接连接，但无论何种连接方式，都应当保证在进行所述校形时，所述连接座5相对于所述模架3保持位置固定，一些优选结构将在下面的实施例进行详述。如图1、图4和图5所示，所述凸模部1包括凸模基体部11和设于所述凸模基体部11底部的凸模成型部13；所述凸模成型部13为平行于所述YZ平面的第一截面轮廓131沿位于所述XZ平面的第一扫掠路径132进行第一扫掠生成的凸条；所述凸模基体部11的一端与所述连接座5的一端形成图1所示的第一铰接和平行于所述Y轴的第一回转轴O1；所述凸模基体部11能够绕所述第一回转轴O1做第一回转运动。如图1所示，在实际生产中，操作者可一手持所述钣金件7套设入所述凸模部1中，并将所述钣金件7置于凹模成型槽23中，一手操作所述凸模部1绕所述第一回转轴O1做第一回转运动，使所述凸模部1像“铡刀”一样开合并配合所述凹模部2对所述钣金件7施加压力，完成校形。由于弯曲变形区71校形后的尺寸由所述凸模成型部13和所述凹模成型槽23的轮廓尺寸决定，并且考虑卸掉外力后的回弹等影响，应将所述凸模成型部13和所述凹模成型槽23的尺寸设计的略小于弯曲变形区71内外侧的设计尺寸，具体为将第一截面轮廓131的半径尺寸和角度尺寸制作略小于所述弯曲变形区71内侧的角度尺寸和半径尺寸，将所述第二截面轮廓231的半径尺寸和角度尺寸制作略小于所述弯曲变形区71外侧的角度尺寸和半径尺寸。由于本申请的装置是利用铰接方式，并做使所述凸模部1绕所述第一回转轴O1做第一回转运动完成校形的，故校形时对所述弯曲变形区71产生的压力是垂直向下的，避免了零件结构本身对校形的干涉，也避免了较大的水平分力的产生对加工质量、生产安全等一系列的影响。

在一些实施例中，针对一些校形区域较长的钣金件7时，如规格为80×100×300的长条形矩形封口套管，这样结合回转运动的特点，并考虑常规的校形方法，无法对整个弯曲变形区71进行充分校形，为了保证校形的充分，故采用在本发明装置上加装图16所示升降装置4的设计，所述物理连接具体可以是：所述升降装置4如图16和图14所示分别连接于所述模架3与所述连接座5，并能够控制所述连接座5相对于所述凹模部2做垂直于所述XY平面的第一升降运动，要实现此功能升降装置4可采用齿轮齿条传动机构、链传动机构、带传动机构等方式实现，并通过外接驱动装置控制所述升降装置4的启停，使校形过程中所述模架3与所述连接座5保持固定；但由于考虑本申请的装置为手工校形模具，校形过程不需太大的冲压力，可以采用一些更简单的结构并通过手动驱动的方式达到降低生产成本的目的，故为实现此目的，优选为图16和图9所示的将所述升降装置4设计为升降杆结构，所述升降杆的具体构造和具体连接方式将在下面的实施例详述；且所述第一扫掠路径132为图4所示的圆弧路径和/或类圆弧路径组合路径，使得整个凸模成型部13呈图16和图17所示的弧形凸条结构。这样实际校形时，结合图16和图17可知，可以通过升降装置4控制所述凸模部1在所述第一铰接处的一端，做沿所述Z轴的第一升降运动，那么所述凸模部1在此过程中所处Z轴方向的校形高度不同时，与所述弯曲变形区71的接触位置，即校形位置也不同，这样就能够实现对所述弯曲变形区71沿其长度方向，即图17所示的X轴方向任意位置的校正，结合实际工作经验，为保证加工质量和加工效率，选取所述弯曲变形区71的首部、中部和尾部作为实际校形的位置，并分别设置第一校形点a1、第二校形点a2和第三校形点a3进行校正，并且根据实际工作经验积累，将所述第一扫掠路径132设置为圆弧路径，且所述圆弧大小为R3010.38。

在一些实施例中，如图9所示，所述升降杆结构的升降装置4从下至上依次包括：小轴部41、螺纹部42和摇杆部43，并且三者具有共同的回转轴；所述螺纹部42比所述小轴部41的直径尺寸更大，并且在两者毗邻处形成第一台阶面；所述摇杆部43可以是一个固接在所述螺纹部42一端“L”型勾状结构件、或者带摇把的转盘结构件。如图16、图10和图11所示，所述模架3的内部设有连接座容纳部31和从所述模架3的顶面沿所述Z轴方向开设，并贯通至所述连接座容纳部31的螺纹升降孔32，所述螺纹升降孔32的孔轴线为与所述Z轴同轴的第二回转轴O2；所述螺纹部42与所述螺纹升降孔32进行图14所示的第一螺纹连接。如图12和图13所示，所述连接座5的顶面设有贯通的小轴容纳孔51，并如图14所示容纳于所述连接座容纳部31中，且与所述模架3形成第一滑动配合。所述第一滑动配合的具体方式为：所述连接座5的两侧面设有图12所示凸条结构的第一导向部52；所述连接座容纳部31的两内侧面设有图10和图11所示的，并沿平行于所述第二回转轴O2方向开设，且贯通至所述模架3的底面的凹槽结构的第二导向部33，第一滑动配合即为所述第一导向部52和所述第二导向部33的凹凸配合。所述第一导向部52和第二导向部33相互配合对所述连接座5进行导向，使得所述第一升降运动的方向不会偏移。如图15所示，所述堵头6以穿设插销的方式固定连接于所述小轴部41的另一端，此处堵头6和小轴部41也可以用螺纹连接、过盈连接、焊接、胶结等方式替代插销，这里不做一一展示；堵头6和小轴部41的固定连接使所述连接座5被限制在所述堵头6的端面和所述第一台阶面之间。具体使用时，如图16和图14所示操作者可手持所述摇杆部43的摇把，使之绕所述第二回转轴O2进行回转运动，并传递至所述螺纹部42使之跟随旋转，又因为螺纹部42与螺纹升降孔32进行第一螺纹连接，所以进而转化为升降装置4的螺旋升降运动，此处所述摇杆部43的摇把使用类似于车床的摇把拨轮的使用，该方式使得对整个升降装置4的旋转变得更加轻松便捷。又小轴容纳孔51和小轴部41为图15所示的间隙配合，使螺旋升降运动时所述连接座5不会跟随所述升降装置4同步转动，但又由于所述连接座5被限制在所述堵头6的端面和所述第一台阶面之间，故螺旋升降运动时所述连接座5将跟随升降装置4同步升降，即升降装置4控制连接座5做第一升降运动，又因为螺纹部42和螺纹升降孔32进行第一螺纹连接，因为螺纹的自锁效应，在停止旋转升降装置4时，升降装置4将停在原地，这样无需外接驱动装置即可实现升降装置4的启停。

在一些实施例中，如校形区域较短或仅需对所述弯曲变形区71进行局部校形的钣金件7时，如规格为80×100×50的长条形矩形封口套圈，可以适当简化本申请装置结构和操作方式也可实现校形，具体如图1和8所示。如图1所示，将所述物理连接具体设计为：采用所述连接座5与所述模架3互为一体结构，也可采用固定连接等保持连接座5固定的方式，这样无需凸模部1上下移动，仅进行绕所述第一回转轴O1的第一回转运动。如图8所示，在具体校形时，直接操作凸模部1做绕所述绕所述第一回转轴O1的第一回转运动，并下压所述钣金件7，由于钣金件7的长度较短，结合回转运动特点，可通过手持钣金件7沿所述X轴方向往复移动，多次校形的方式，也能够实现对所述弯曲变形区71的充分校形。

在一些实施例中，图16所示的带所述升降装置4的装置结构也能够实现图8所示的校形，只需操作所述升降装置4使所示凸模部1位于一固定校形高度不变，通过沿X轴方向往复移动所述钣金件7并进行多次校形的方式，也能够实现对所述弯曲变形区71的充分校形。

在一些实施例中，待校形的所述钣金件7具有不同的规格，不同的规格拥有不同厚度尺寸，所述弯曲变形区不同的弯曲半径尺寸和弯曲角度尺寸，这样也必须配置不同规格的所述凸模部1和所述凹模部2。故如图1所示将所述第一铰接设计为可拆卸的铰接，比如用螺栓紧固件作为所述连接座5和凸模部1之间的的铰接件，这样就可以随时根据需要更换不同规格的凸模部1。所述凹模部2也设计为图1和图6所示包括凹模基板21和凹模座22的分体式结构，使用时根据需要更换不同的凹模座22，为了降低生产成本，可将所述凹模座22周部轮廓如图6所示设置若干周面，且在每个周面设置不同规格的凹模成型槽23，使用时将需要的相应规格凹模成型槽23翻转至顶部并正对所述凸模部1下方即可，为了制作方便，可将所述凹模座22制作为正多边形结构，比如图6所示的正方体。为了保证每次更换规格时，能将所述凹模成型槽23翻转至一致的位置，可如图18所示将相对面的所述凹模成型槽23设计为相对布局或者错位布局，即错开相同尺寸的布局。为了实现凹模基板21和凹模座22的快速更换以及更换后快速定位，采用如图6所示将所述凹模基板21的顶面且位于相对于所述模架3的一侧设贯通的容纳槽；所述容纳槽与所述凹模座22的形状匹配，并使所述凹模座22与所述凹模基板21进行滑动配合。

在一些实施例中，为了达到操作省力的目的，可以在具体操作时将施加所述第一外力的位置位于所述凸模部1上相对于所述第一铰接处的最远端，这是因为本装置的校形依靠旋转运动，所述凸模部1的铰接处和于所述弯曲变形区71的接触处就构成了一条力臂L1，并在校形点产生压力F1，而凸模部1的铰接处和所述施加所述第一外力的位置构成了另一条力臂L2，并在此处需要的第一外力大小为F2，这就利用了杠杆原理，由于彼此力矩相同，即力矩M＝L1×F1＝L2×F2，这样在M为恒定值的情况下，凸模部1的铰接处和所述施加所述第一外力的位置构成的力臂L2值越大，需要施加的第一外力F2值越小，故具体操作时将施加所述第一外力尽可能远离所述第一铰接处，为了进一步的减少施加的第一外力F2值的大小，可如图14所示在凸模基体部11的一端设置手柄延长部12，操作时可在手柄延长部12上施加所述第一外力，这样施加力的位置就更加远离所述第一铰接处，即所述力臂L2值进一步加大，所述施加的第一外力F2值进一步减小。由杠杆原理可知，不同的校形位置所产生的校形压力是有所区别的，越靠近连接座5的校形位置所受力最大，沿X轴越远离连接座5越小。操作人员可根据对力度大小的需要选择不同部位进行校形修正。

在一些实施例中，需要同时校正钣金件7的弯曲角度和弯曲半径，即所述弯曲半径区包括弯曲角度尺寸和弯曲半径尺寸，如图2和图3所示的钣金件7，校形后需保证弯曲角度为90°，综合生产经验和材料本身特性，并考虑回弹影响，将所述凸模成型部13和所述凹模成型槽23的角度都做成80°，在实际校形中，当弯曲变形区71校形受到来自凸模成型部13和所述凹模成型槽23压力时将保持与两者的贴合并在此时保持弯曲角度80°，卸掉外力后，弯曲变形区71由于弹性形变将产生一定的复位，复位至90°，这样就实现了对回弹的“补偿”，是校形达到设计要求。

在一些实施例中，当所述钣金件7所需校形的区域较长，如图16所示的钣金件7，可按下述步骤进行校形：

a、将所述钣金件7套设入所述凸模部1中，并使所述钣金件7将所述凸模成型部13围绕；

b、选取所述钣金件7的其中一个弯曲变形区71进行校形；

c、将所述选取的弯曲变形区71置于所述凹模成型槽23内，并使所述选取的弯曲变形区71的外轮廓表面与所述凹模成型槽23的轮廓表面形成第一接触；

d、启动所述升降装置4，使所述连接座5进行所述第一升降运动至某一校形高度后固定；

e、如图17所示，施加第一外力使所述凸模部1进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部13的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区71的内轮廓表面的某一校形位置形成第二接触；

f、继续增大所述第一外力，使所述凸模成型部13和所述凹模成型槽23同时对第二接触处的所述钣金件7内外轮廓面施加压力并开始发生塑性变形，直至所述钣金件7在所述第二接触处的轮廓发生在允许的范围内，并满足零件设计角度尺寸要求的塑性变形；

g、启动所述升降装置4，使所述连接座5如图17所示进行所述第一升降运动至另一校形高度后固定；

h、如图17所示，施加第一外力使所述凸模部1进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部13的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区71的内轮廓表面的另一校形位置形成第二接触；

i、返回步骤f，直至对所述选取的弯曲变形区71沿所述X轴方向的所有校形位置的校形；

j、选取所述钣金件7的另一个弯曲变形区71进行校形；

k、返回步骤c，直至完成对所述钣金件7的所有弯曲变形区71的校形。

采用该方法，通过对所述连接座5的高度调整带动所述凸模部1在所述校形高度上下变化，进而带动所述校形位置可调整至所述弯曲变形区71沿所述X轴方向的任意位置，即实现了可在所述弯曲变形区71沿所述X轴方向的任意位置校形，但为了提高生产效率的同时保证产品质量，根据实际生产经验总结，设置所述校形位置为图17所示的，分别位于所述弯曲变形区71头部、中部和尾部的第1校形点a1、第2校形点a2和第3校形点a3。

在一些实施例中，当所述钣金件7所需校形的区域较短或者仅仅是局部区域校形，可按下述步骤进行校形：

a、将所述钣金件7套设入所述凸模部1中，并使所述钣金件7围绕所述凸模成型部13；

b、选取所述钣金件的其中一个弯曲变形区71进行校形；

c、将所述选取的弯曲变形区71置于所述凹模成型槽23内，并使所述选取的弯曲变形区71的外轮廓表面与所述凹模成型槽23的轮廓表面形成第一接触；

d、保持所述连接座5的在沿所述Z轴的校形高度固定；

e、如图8所示，通过施加第一外力使所述凸模部1进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部13的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区71的内轮廓表面的某一校形位置形成第二接触；

f、如图8所示，继续增大所述第一外力，使所述凸模成型部13和所述凹模成型槽23同时对第二接触处的所述钣金件7内外轮廓面施加压力并开始发生塑性变形，直至所述钣金件7在所述第二接触处的轮廓发生在允许的范围内，并满足零件设计角度尺寸要求的塑性变形；

g、如图8所示，沿所述X轴方向移动所述钣金件7，改变所述钣金件7的校形位置；

h、施加第一外力使所述凸模部1进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部13的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区71的内轮廓表面的另一校形位置形成第二接触；

i、返回步骤f，直至对所述选取的弯曲变形区71沿所述X轴方向的所有校形位置的校形；

j、选取所述钣金件7的另一个弯曲变形区71进行校形；

k、返回步骤c，直至完成对所述钣金件7的所有弯曲变形区71的校形。

采用上述方式，通过将所述钣金件7前后平移的方式也可以实现对所述弯曲变形区71上沿所述X轴方向的所有位置的校形。该方式针对校形区域较短的钣金件使用，可以降低操作时间以及简化操作设备，但是如果校形区域较长，此方法不适用，因为采用此方法，由操作机理可知需要校形模的行程至少是钣金件7长度的2倍，即所述凸模部1和凹模部2至少的钣金件7长度的2倍，由于所述凸模部1和凹模部2都是受力件，如果长度过长，在频繁使用过程中容易造成变形，影响使用寿命，而且不易存放，故校形区域较长的钣金件7只能采用改变所述校形高度来改变校形位置的方法校形。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种手工校形模具的使用方法，其特征在于：所述手工校形模具包括凸模部(1)、凹模部(2)、模架(3)、升降装置(4)和连接座(5)；设空间坐标系XYZ，且所述空间坐标系XYZ具有两两垂直的X轴、Y轴和Z轴，以及两两垂直的XY平面、XZ平面，YZ平面；

所述凹模部(2)顶面一侧设有凹模成型槽(23)，并在顶面另一侧与所述模架(3)进行固定连接或互为一体；所述凹模成型槽(23)为平行于所述YZ平面的第二截面轮廓(231)沿位于所述XZ平面的第二扫掠路径(232)进行第二扫掠生成的凹槽；

所述连接座(5)位于所述凹模部(2)上方，并通过所述升降装置(4)与所述模架(3)进行活动连接；所述活动连接具体为：所述升降装置(4)分别连接于所述模架(3)与所述连接座(5)，并能够控制所述连接座(5)相对于所述凹模部(2)做垂直于所述XY平面的第一升降运动，且能够控制所述第一升降运动的启停；

所述凸模部(1)包括凸模基体部(11)和设于所述凸模基体部(11)底部的凸模成型部(13)；所述凸模成型部(13)为平行于所述YZ平面的第一截面轮廓(131)沿位于所述XZ平面的第一扫掠路径(132)进行第一扫掠生成的凸条；所述第一扫掠路径(132)为圆弧路径和/或类圆弧路径组合路径；所述凸模基体部(11)的一端与所述连接座(5)的一端形成第一铰接和平行于所述Y轴的第一回转轴(O1)；所述凸模基体部(11)能够绕所述第一回转轴(O1)做第一回转运动；

所述第一截面轮廓(131)形状与钣金件（7）的弯曲变形区(71)内侧截面轮廓形状大致一致；所述第二截面轮廓(231)与所述弯曲变形区(71)外侧截面轮廓形状大致一致；

所述手工校形模具的使用方法包括下述步骤：

a、将所述钣金件(7)套设入所述凸模部(1)中，并使所述钣金件(7)将所述凸模成型部(13)围绕；

b、选取所述钣金件(7)的其中一个弯曲变形区(71)进行校形；

c、将所述选取的弯曲变形区(71)置于所述凹模成型槽(23)内，并使所述选取的弯曲变形区(71)的外轮廓表面与所述凹模成型槽(23)的轮廓表面形成第一接触；

d、通过启动升降装置(4)使所述连接座(5)进行第一升降运动至某一校形高度后固定；

e1、通过施加第一外力使所述凸模部(1)进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部(13)的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区(71)的内轮廓表面的某一校形位置形成第二接触；

e2、继续增大所述第一外力，使所述凸模成型部(13)和所述凹模成型槽(23)同时对第二接触处的所述钣金件(7)内外轮廓面施加压力并开始发生塑性变形，直至所述钣金件(7)在所述第二接触处的轮廓发生在允许的范围内，并满足零件设计角度尺寸要求的塑性变形；

e3、启动所述升降装置(4)，使所述连接座(5)进行所述第一升降运动至另一校形高度后固定，或者沿所述X轴方向移动所述钣金件(7)，改变所述钣金件(7)的校形位置；

e4、施加第一外力使所述凸模部(1)进行所述第一回转运动，使所述凸模成型部(13)的轮廓表面与所述选取的弯曲变形区(71)的内轮廓表面的另一校形位置形成第二接触；

e5、返回步骤e2，直至对所述选取的弯曲变形区(71)沿所述X轴方向的所有校形位置的校形；

f、选取所述钣金件(7)的另一个弯曲变形区(71)进行校形；

g、返回步骤c，直至完成对所述钣金件(7)的所有弯曲变形区(71)的校形；

所述校形位置可以随所述校形高度、钣金件(7)沿所述X轴方向的移动而变化，能够位于所述弯曲变形区(71)在所述X轴方向上的任意位置。

2.根据权利要求1所述的一种手工校形模具的使用方法，其特征在于：所述校形位置共计3个，并分别位于所述弯曲变形区(71)在所述X轴方向上的头部、中部和尾部。

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