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CN110773468A - 一种弹体清擦设备 - Google Patents

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CN110773468A CN201911016373.7A CN201911016373A CN110773468A CN 110773468 A CN110773468 A CN 110773468A CN 201911016373 A CN201911016373 A CN 201911016373A CN 110773468 A CN110773468 A CN 110773468A
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刘军
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HUNAN JUNCHENG TECHNOLOGY Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种弹体清擦设备，包括清擦机架、直线驱动件和清擦工装；所述直线驱动件设于清擦机架上，并且垂直于水平面设置；所述清擦工装设于直线驱动件的驱动端上，并且在直线驱动件的驱动下垂直移动套在吊装于清擦机架前方的弹体周面上；所述清擦工装包括气旋除尘组件、毛刷除尘组件，以及与直线驱动件的驱动端固定连接的安装板。本发明结构巧妙，直线驱动件驱动清擦工装垂直移动对弹体外壁上粘附的颗粒物进行清洁，自动化清洁有效提高清洁效率，实现弹体自动化生产加工，通过毛刷除尘组件对弹体外壁进行清擦，气旋除尘组件产生气流吸除颗粒物，除尘效果优良。

Description

一种弹体清擦设备
技术领域
本发明涉及大型弹体生产加工领域，尤其涉及一种弹体清擦设备。
背景技术
在大弹弹体在生产过程中，弹体需要通过上药设备对弹体内进行注药，再对弹体表面进行清洁，再通过人工对弹体表面进行喷漆处理，最后将弹体移至烘干房烘干漆面。在现有技术中，对于弹体表面的清洁均为通过人工完成，人工清洁效率较低，而且表面清洁效果难以精确控制。
发明内容
本发明的目的是提供一种自动化高效的弹体清擦设备
实现本发明目的的技术方案是：一种弹体清擦设备，包括清擦机架、直线驱动件和清擦工装；所述直线驱动件设于清擦机架上，并且垂直于水平面设置；所述清擦工装设于直线驱动件的驱动端上，并且在直线驱动件的驱动下垂直移动套在吊装于清擦机架前方的弹体周面上；所述清擦工装包括气旋除尘组件、毛刷除尘组件，以及与直线驱动件的驱动端固定连接的安装板。
本发明的弹体清擦设备还包括固定在清擦机架上的弹体定位机构；所述弹体定位机构位于直线驱动件的下方，并且用于限制弹体周向旋转。
所述弹体定位机构包括弹体定位支座、顶升定位气缸和顶升定位杆；所述弹体定位支座固定在清擦机架上；所述顶升定位气缸固定在弹体定位支座的底部上；所述顶升定位杆与顶升定位气缸的活塞杆连接，并且在顶升定位气缸的驱动下上移与弹体小端定位配合。
所述弹体定位机构的顶升定位杆的顶部上设有定位头；所述定位头为上小下大的锥体。
所述弹体定位机构的顶升定位杆的底部上设有与顶升定位气缸的活塞杆连接的浮动接头；所述弹体定位支座上设有与顶升定位杆配合的直线轴承。
所述直线驱动件为直线导轨气缸或直线模组。
所述清擦工装的毛刷除尘组件包括清擦环，以及设置在清擦环内周面上的刷毛；所述清擦环与安装板固定。
所述气旋除尘组件包括吹气环和吸气环；所述吹气环和吸气环分别贴合设置在毛刷除尘组件的清擦环上端和下端上，并且均与清擦环中心共线；所述吹气环的侧壁上设有连通内腔的吹气口；所述吸气环的侧壁上设有连通内腔的吸气口。
所述气旋除尘组件的吹气环的内周面上环绕设有第一导气槽；所述吸气环的内周面上环绕设有第二导气槽。
所述气旋除尘组件的吹气环的吹气口和吸气环的吸气口均呈周向倾斜设置，并且述吹气口和吸气口的倾斜方向不一致。
采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：（1）本发明结构巧妙，直线驱动件驱动清擦工装垂直移动对弹体外壁上粘附的颗粒物进行清洁，自动化清洁有效提高清洁效率，实现弹体自动化生产加工，通过毛刷除尘组件对弹体外壁进行清擦，气旋除尘组件产生气流吸除颗粒物，除尘效果优良。
（2）本发明还包括固定在清擦机架上的弹体定位机构，弹体定位机构位于直线驱动件的下方，并且用于限制弹体周向旋转，使在清擦工装进行工作时定位弹体的位置，避免弹体周向转动或径向晃动，大大提高稳定性。
（3）本发明的弹体定位机构的顶升定位杆的顶部上设有定位头，定位头为上小下大的锥体，通过定位头伸入弹体小端中抵住弹体，使弹体定位，定位头为锥体的设置能够使用于多种端口口径的弹体。
（4）本发明的弹体定位机构的顶升定位杆的底部上设有与顶升定位气缸的活塞杆连接的浮动接头，浮动式连接避免定位头与弹体小端配合时损伤弹体，弹体定位支座上设有与顶升定位杆配合的直线轴承，有效提高顶升定位杆的稳定性。
（5）本发明的清擦工装的毛刷除尘组件包括清擦环，以及设置在清擦环内周面上的刷毛，清擦环与安装板固定，毛刷除尘组件垂直移动时通过清擦环内周面上的刷毛能够有效清除弹体外壁上附着的颗粒物，除尘效果优良。
（6）本发明的气旋除尘组件包括吹气环和吸气环，在清擦环轻擦弹体时，通过吹气环对弹体外壁进行吹气，吹尘结合擦尘，能够有效除去附着力较强的颗粒物，再通过吸气环将颗粒物吸除至外部沉降机构内，避免颗粒物二次附着在弹体表面，进一步加强除尘效果。
（7）本发明的气旋除尘组件的吹气环的吹气口和吸气环的吸气口均呈周向倾斜设置，并且述吹气口和吸气口的倾斜方向不一致，气流沿弹体周向移动加强吹气和吸气的除尘效果。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的剖视图；
图3为本发明的弹体定位机构的结构示意图；
图4为本发明的清擦工装的结构示意图；
图5为图2的A区域放大图；
图6为图2的B区域放大图。
附图标号为：
清擦机架1；
直线驱动件2；
清擦工装3、毛刷除尘组件3-1、清擦环3-1-1、刷毛3-1-2、安装板3-2、吹气环3-3、吹气口3-3-1、第一导气槽3-3-2、吸气环3-4、吸气口3-4-1、第二导气槽3-4-2；
弹体定位机构4、弹体定位支座4-1、直线轴承4-1-1、顶升定位气缸4-2、顶升定位杆4-3、定位头4-3-1、浮动接头4-3-2。
具体实施方式
实施例一
见图1至图6，本实施例的一种弹体清擦设备，包括清擦机架1、直线驱动件2、清擦工装3和弹体定位机构4。
直线驱动件2设于清擦机架1上，并且垂直于水平面设置。清擦工装3设于直线驱动件2的驱动端上，并且在直线驱动件2的驱动下垂直移动套在吊装于清擦机架1前方的弹体周面上。优选的，直线驱动件2可采用直线导轨气缸或直线模组。清擦工装3包括气旋除尘组件、毛刷除尘组件3-1，以及与直线驱动件2的驱动端固定连接的安装板3-2。弹体定位机构4固定在清擦机架1上。弹体定位机构4位于直线驱动件2的下方，并且用于限制弹体周向旋转。直线驱动件2驱动清擦工装3垂直移动对弹体外壁上粘附的颗粒物进行清洁，自动化清洁有效提高清洁效率，实现弹体自动化生产加工，通过毛刷除尘组件3-1对弹体外壁进行清擦，气旋除尘组件产生气流吸除颗粒物，除尘效果优良。弹体定位机构4能够在清擦工3装进行工作时定位弹体的位置，避免弹体周向转动或径向晃动，大大提高稳定性。
在本实施例中，弹体定位机构4包括弹体定位支座4-1、顶升定位气缸4-2和顶升定位杆4-3。弹体定位支座4-1固定在清擦机架1上。顶升定位气缸4-2固定在弹体定位支座4-1的底部上。顶升定位杆4-3与顶升定位气缸4-2的活塞杆连接，并且在顶升定位气缸4-2的驱动下上移与弹体小端定位配合。
在本实施例中，弹体定位机构4的顶升定位杆4-3的顶部上设有定位头4-3-1。定位头4-3-1为上小下大的锥体。通过定位头4-3-1伸入弹体小端中抵住弹体，使弹体定位，定位头4-3-1为锥体的设置能够使用于多种端口口径的弹体。
在本实施例中，弹体定位机构4的顶升定位杆4-3的底部上设有与顶升定位气缸4-2的活塞杆连接的浮动接头4-3-2，浮动式连接避免定位头与弹体小端配合时损伤弹体。弹体定位支座4-1上设有与顶升定位杆4-3配合的直线轴承4-1-1，有效提高顶升定位杆4-3的稳定性。
在本实施例中，清擦工装3的毛刷除尘组件3-1包括清擦环3-1-1，以及设置在清擦环3-1-1内周面上的刷毛3-1-2。清擦环3-1-1与安装板3-2固定。毛刷除尘组件3-1垂直移动时通过清擦环3-1-1内周面上的刷毛3-1-2能够有效清除弹体外壁上附着的颗粒物，除尘效果优良。
在本实施例中，气旋除尘组件包括吹气环3-3和吸气环3-4。吹气环3-3和吸气环3-4分别贴合设置在毛刷除尘组件3-1的清擦环3-1-1上端和下端上，并且均与清擦环3-1-1中心共线。吹气环3-3的侧壁上设有连通内腔的吹气口3-3-1，吹气口3-3-1通过气管与外壁气泵连通。吸气环3-4的侧壁上设有连通内腔的吸气口3-4-1，吸气口3-4-1通过气管与外部气泵连通。在清擦环3-1-1轻擦弹体时，通过吹气环3-2对弹体外壁进行吹气，吹尘结合擦尘，能够有效除去附着力较强的颗粒物，再通过吸气环3-3将颗粒物吸除至外部沉降机构内，避免颗粒物二次附着在弹体表面，进一步加强除尘效果。
在本实施例中，气旋除尘组件的吹气环3-3的内周面上环绕设有第一导气槽3-3-2。吸气环3-4的内周面上环绕设有第二导气槽3-4-2。
在本实施例中，气旋除尘组件的吹气环3-3的吹气口3-3-1和吸气环3-4的吸气口3-4-1均呈周向倾斜设置，并且述吹气口3-3-1和吸气口3-4-1的倾斜方向不一致。气流沿弹体周向移动加强吹气和吸气的除尘效果。
具体实施时，清擦工装3位于低位，弹体被吊装移动至清擦机架1的前方，并且使弹体位于毛刷除尘组件3-1的清擦环3-1-1的正上方，弹体定位机构4的顶升定位气缸4-2驱动顶升定位杆4-3向上移动，使定位头4-3-1伸入弹体小端内，由于定位头4-3-1为锥体，当驱动顶升定位杆4-3继续向上移动时，定位头4-3-1抵住弹体小端，限制弹体周向转动，直线驱动件2驱动清擦工装3向上移动至弹体的顶端，再下移至弹体的中部或底端，清擦工装3的垂直移动动作可根据清洁程度的需要重复多次，清擦工装3在移动的过程中，清擦环3-1-1的刷毛3-1-2擦除弹体表面的颗粒物，吹气环3-3的吹气口3-3-1吹出气流，气流在第一导气槽3-3-2中周向移动，吹起附着在弹体表面的颗粒物，吸气环3-4的吸气口3-4-1 进行吸气，产生负压气流，吸除颗粒物。在轻擦工作结束后，清擦工装3移动至低位，顶升定位气缸4-2驱动顶升定位杆4-3复位，弹体被吊装至下一个加工工位。
实施例二
本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：
气旋除尘组件的吹气环3-3和吸气环3-4分别贴合设置在毛刷除尘组件3-1的清擦环3-1-1下端和上端上。
实施例三
本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：
清擦工装3的气旋除尘组件的吹气环3-3的第一导气槽3-3-2的内壁上沿周向均布有第一导流凸纹。吸气环3-4的第二导气槽3-4-2的内壁上沿周向均布有第二导流凸纹。
实施例四
本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：
弹体定位机构4的顶升定位杆4-3的定位头4-3-1为上大下小的锥体，定位头4-3-1的顶面上设有锤形定位槽。定位头4-3-1在顶升定位气缸4-2的驱动下垂直移动，使锤形定位槽与弹体小端端部定位配合。
实施例五
本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于：
清擦工装3的气旋除尘组件的吹气环3-3内周面顶部设有密封圈，吸气环3-4内周面底部设有密封圈，通过上下设置的两个密封圈加强气旋除尘组件的气密性，吹气环3-3吹出的气流经过清擦环3-1-1进入吸气环3-4内，提高除尘效果。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种弹体清擦设备，其特征在于：包括清擦机架（1）、直线驱动件（2）和清擦工装（3）；所述直线驱动件（2）设于清擦机架（1）上，并且垂直于水平面设置；所述清擦工装（3）设于直线驱动件（2）的驱动端上，并且在直线驱动件（2）的驱动下垂直移动套在吊装于清擦机架（1）前方的弹体周面上；所述清擦工装（3）包括气旋除尘组件、毛刷除尘组件（3-1），以及与直线驱动件（2）的驱动端固定连接的安装板（3-2）。
2.根据权利要求1所述的弹体清擦设备，其特征在于：还包括固定在清擦机架（1）上的弹体定位机构（4）；所述弹体定位机构（4）位于直线驱动件（2）的下方，并且用于限制弹体周向旋转。
3.根据权利要求2所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述弹体定位机构（4）包括弹体定位支座（4-1）、顶升定位气缸（4-2）和顶升定位杆（4-3）；所述弹体定位支座（4-1）固定在清擦机架（1）上；所述顶升定位气缸（4-2）固定在弹体定位支座（4-1）的底部上；所述顶升定位杆（4-3）与顶升定位气缸（4-2）的活塞杆连接，并且在顶升定位气缸（4-2）的驱动下上移与弹体小端定位配合。
4.根据权利要求3所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述弹体定位机构（4）的顶升定位杆（4-3）的顶部上设有定位头（4-3-1）；所述定位头（4-3-1）为上小下大的锥体。
5.根据权利要求3所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述弹体定位机构（4）的顶升定位杆（4-3）的底部上设有与顶升定位气缸（4-2）的活塞杆连接的浮动接头（4-3-2）；所述弹体定位支座（4-1）上设有与顶升定位杆（4-3）配合的直线轴承（4-1-1）。
6.根据权利要求1所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述直线驱动件（2）为直线导轨气缸或直线模组。
7.根据权利要求1所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述清擦工装（3）的毛刷除尘组件（3-1）包括清擦环（3-1-1），以及设置在清擦环（3-1-1）内周面上的刷毛（3-1-2）；所述清擦环（3-1-1）与安装板（3-2）固定。
8.根据权利要求7所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述气旋除尘组件包括吹气环（3-3）和吸气环（3-4）；所述吹气环（3-3）和吸气环（3-4）分别贴合设置在毛刷除尘组件（3-1）的清擦环（3-1-1）上端和下端上，并且均与清擦环（3-1-1）中心共线；所述吹气环（3-3）的侧壁上设有连通内腔的吹气口（3-3-1）；所述吸气环（3-4）的侧壁上设有连通内腔的吸气口（3-4-1）。
9.根据权利要求8所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述气旋除尘组件的吹气环（3-3）的内周面上环绕设有第一导气槽（3-3-2）；所述吸气环（3-4）的内周面上环绕设有第二导气槽（3-4-2）。
10.根据权利要求9所述的弹体清擦设备，其特征在于：所述气旋除尘组件的吹气环（3-3）的吹气口（3-3-1）和吸气环（3-4）的吸气口（3-4-1）均呈周向倾斜设置，并且述吹气口（3-3-1）和吸气口（3-4-1）的倾斜方向不一致。
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