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CN110735088A - 一种薄板坯生产的无取向硅钢及其制造方法 - Google Patents

一种薄板坯生产的无取向硅钢及其制造方法 Download PDF

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CN110735088A CN201911154342.8A CN201911154342A CN110735088A CN 110735088 A CN110735088 A CN 110735088A CN 201911154342 A CN201911154342 A CN 201911154342A CN 110735088 A CN110735088 A CN 110735088A
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裴英豪
施立发
王立涛
祁旋
胡柯
武战军
占云高
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Original Assignee
Maanshan Iron and Steel Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种薄板坯生产的无取向硅钢及其制造方法，属于无取向硅钢生产技术领域。本发明的无取向硅钢的化学组分的重量百分比为：C≤0.005％、Si≤1.50％、0.40％≤Mn≤0.70％、0.050％≤Als≤0.55％、0.0010％≤S≤0.0030％、0.0010％≤N≤0.0030％、Ti≤0.0015％，其余为Fe及不可避免的杂质。本发明采用薄板坯生产流程对上述组分的原料钢进行冶炼、连铸、加热、热连轧、卷取、酸洗、冷轧、成品退火、拉矫处理、涂覆绝缘层和消除应力退火等工艺处理，从而能够在不添加贵金属的条件下，获得一种Si含量在1.5％以下、Al含量在0.05～0.5％之间的低铁损、高磁极化强度的无取向硅钢，且其经消除应力退火后铁损下降比例较高，进而能够进一步提高现有无取向硅钢的电磁性能。

Description

一种薄板坯生产的无取向硅钢及其制造方法
技术领域
本发明涉及无取向硅钢生产技术领域，更具体地说，涉及一种薄板坯生产的无取向硅钢及其制造方法。
背景技术
无取向硅钢，又名无取向电工钢，是一种含碳很低的Si-Fe合金，广泛应用于电机、变压器等产品中。无取向硅钢的主要磁性指标为铁损和磁感应强度，其磁性能不仅直接关系到电能的损耗，而且决定了电机、变压器等产品的性能、体积、重量和成本。因此，为满足电机、变压器等产品的小型化及低能耗的使用要求，就需要对其磁性能进行进一步改善。
目前，现有的薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢产品的工艺流程为：炼钢-连铸连轧-常化酸洗-冷扎-退火-涂覆绝缘层。相比较传统的硅钢生产流程而言，具有流程短、节能降耗、部分突出的电磁性能及生产成本低等优点，因此受到冶金企业的欢迎。但是，采用现有薄板坯生产流程生产无取向硅钢时，并通过对相关工艺参数的进行优化和控制，虽然一定程度上能够降低所得无取向硅钢的铁损，但其铁损降低效果并不显著。
经检索，中国专利申请号为：201410678222.9，申请日为：2014年11月24日，发明创造名称为：一种无需常化的高磁感无取向硅钢及用薄板坯生产方法。该申请案中的无取向硅钢的组分及质量百分比为：C≤0.0030％，Si：0.1～1.0％，Mn：0.1～0.5％，S≤0.0050％，P：0.01～0.15％，Al≤0.030％，N≤0.0050％，Sn+Sb：0.01～0.15％；硅钢的生产步骤为：冶炼并连铸成坯；对铸坯加热；经常规轧制后进行卷取；经常规酸洗后冷轧；连续退火；常规涂绝缘涂层。该申请案通过成分及工艺的优选设计，即通过Sn及Sb的复合加入，铸坯加热温度的降低，钢卷卷取温度的优选选择，及钢卷冷却速度严格控制在不超过20℃/h，从而进一步降低所得无取向硅钢产品的铁损，但是，该申请案中最终所得硅钢的铁损(P1.5/50≤5.0W/kg)仍较高，其铁损下降效果并不显著。
又如，中国专利公开号为：CN112962A的专利申请中公开了一种消除应力退火后铁损低、无取向的电工钢板及电动机或变电器用铁芯，该申请案中通过采用添加稀土REM的方式，用来降低Zr、Ti，从而在低温短时间的消除应力退火过程中，将阻碍晶粒长大的极细小的析出物粗大化，无害化，进而能够得到经消除应力退火后铁损优良的无取向硅钢。但是，由于稀土收得率不稳定，容易导致产品性能波动，且增加生产成本，因此不适宜大批量生产。
发明内容
1.要解决的问题
本发明的目的在于克服采用现有薄板坯连铸连轧生产无取向硅钢时，对所得硅钢产品的铁损的降低效果相对较差的不足，提供了一种薄板坯生产的无取向硅钢及其制造方法。采用本发明的技术方案，在不添加贵重金属的条件下，采用薄板坯连铸连轧的方式生产，并通过合理的工艺措施处理，能够有效降低所得无取向硅钢的铁损，同时能够进一步提高其磁感。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢，其冶炼后化学成分的重量百分比为：C≤0.005％、Si≤1.50％、0.40％≤Mn≤0.70％、0.050％≤Als≤0.55％、0.0010％≤S≤0.0030％、0.0010％≤N≤0.0030％、Ti≤0.0015％，其余为Fe及不可避免的杂质。
更进一步的，所述C、S、N和其他杂质的含量分别优选控制为：C≤0.0025％、0.0010％≤S≤0.0025％和0.0010％≤N≤0.0025％，其他杂质＜0.006％。
更进一步的，所述无取向硅钢的成品铁损P1.5/50在5.0W/kg以下，产品磁导率μ1.0在6000Gs/Oe以上，经消除应力退火后，其铁损P1.5/50降低至3.5W/kg以下，产品磁导率μ1.0提高至10000Gs/Oe以上。
本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，包括以下步骤：
步骤一：冶炼、连铸；
步骤二：加热；
步骤三：热连轧；
步骤四：卷取；
步骤五：酸洗、冷轧；
步骤六：成品退火；
步骤七：拉矫处理；
步骤八：涂覆绝缘层；
步骤九：消除应力退火。
更进一步的，步骤一中的原料钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成厚度为70～90mm铸坯。
更进一步的，步骤二中铸坯入炉温度为350～850℃，铸坯加热温度为950～1100℃，加热时间为0.3～1h；步骤三热连轧过程中，第一道次压下率为55～60％，第二道次压下率＞55％，终轧温度为750～850℃，热轧后厚度为2.0～3.0mm。
更进一步的，步骤二中加热时间优选0.5h；步骤四中卷取温度700～850℃；步骤五中冷轧后的厚度为0.35～0.65mm，步骤六中成品退火时，退火温度为750～890℃，退火时间为40～50s，采用氮氢混合气体为保护气氛。
更进一步的，步骤七中进行拉矫处理时控制板材的延伸率为3～5％。
更进一步的，步骤八中涂覆绝缘层后进行烘干处理时，烘干温度＜500℃，烘干时间为10～20s。
更进一步的，步骤九中进行消除应力退火处理时，退火温度为700～800℃，退火时间为1.5～2.5h，采用氮气为保护气氛。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢，采用薄板坯连铸连轧的生产流程，并通过对其冶炼后的组分含量及种类进行优化设计，从而不用添加贵重金属就可以获得一种Si含量在1.5％以下、Al含量在0.05～0.5％之间的低铁损、高磁极化强度的无取向硅钢。本发明的无取向硅钢产品的成品铁损P1.5/50在5.0W/kg以下，产品磁导率μ1.0在6000Gs/Oe以上，经消除应力退火后，其铁损P1.5/50可有效降至3.5W/kg以下，产品磁导率μ1.0在10000Gs/Oe以上。同时，本发明所得无取向硅钢产品表面硬度HV1控制在100～150之间，可以较好的满足冲片加工要求。
(2)本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢，通过对其组分中Mn的含量比例进行优化设计，同时结合相关工艺参数的调整，能够进一步促进铸坯再结晶，从而获得良好的热轧组织，进而消除瓦楞缺陷，有利于确保所得无取向硅钢的电磁性能。
(3)本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，一方面，对成品退火后的无取向硅钢进行进一步拉矫处理，最后再进行消除应力退火，其铁损值能够得到进一步降低且其下降比例较高，同时还能够进一步提高所得无取向硅钢的磁极化强度。另一方面，通过对无取向硅钢的铸坯尺寸和加工工艺(加热时间等)的优化，从而有利于进一步发挥良好的退火性能要求，因此能够有效确保采用薄板坯生产流程生产出的无取向硅钢也可以获得同样优良的二次退火性能。
(4)本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，通过对无取向硅钢的组分、配比及制造工艺的各工艺参数进行优化设计，从而可以进一步保证所得无取向硅钢的磁性能和力学性能，且其制造工艺简单、成本较低。
附图说明
图1为实施例1所得无取向硅钢产品成品退火后的横向组织金相图；
图2为实施例1所得无取向硅钢产品消除应力退火后的横向组织金相图；
图3为各实施例的无取向硅钢产品的化学成分(重量百分数)；
图4为各实施例的无取向硅钢产品的性能测试结果。
具体实施方式
本发明的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，包括如下步骤：
步骤一：将原料钢进行铁水预处理，使其经铁水预处理后目标S含量≤0.0020％，再进行转炉炼钢，要求出钢氧含量≤800ppm，然后进行真空处理，用以脱硫、脱碳和脱氧，使其达到需要的成分要求之后连铸成70～90mm铸坯。所述原料钢冶炼后的化学成分(重量百分数)为C≤0.005％、Si≤1.50％、0.40％≤Mn≤0.70％、0.050％≤Als≤0.55％、0.0010％≤S≤0.0030％、0.0010％≤N≤0.0030％、Ti≤0.0015％，其余为Fe及不可避免的杂质。
需要说明的是，由于C是产生磁时效的主要元素，控制在较低水平较好，高的C含量，在进行后续退火处理时需要加湿脱碳，不然在高温室气氛下，易产生内氧化层，阻碍消除应力退火过程的晶粒长大，从而恶化消除应力退火性能。因此，在C≤0.005％的范围内优选C≤0.0025％。Si是增加电阻的元素，是电工钢最重要的合金元素，为使无取向硅钢产品获得低的铁损，需要适当提高Si含量，但是过高的Si含量也会导致磁极化强度J5000降低，因此，本发明中控制Si含量上限为1.5％。铝与硅的作用相似，能够有效提高ρ值、缩小γ区和促使晶粒长大，从而可以有效降低无取向硅钢的铁损。
由于硅钢组分中的Ti会与C、N形成细小尺寸的Ti(CN)，而S会与Cu形成细小CuxS析出相，从而阻碍消除应力退火过程的晶粒长大。因此，本发明的S、N的含量控制在0.0025％以下为佳，Ti的含量控制在0.0015％以下。其他杂质元素，如V、Nb应控制在较低水平，一般要求总含量控制在0.006％以下。
步骤二：铸坯入炉温度控制在350～850℃以下，可以通过
Figure BDA0002284395290000041
相变破碎柱状晶，但温度不能太低，太低导致铸坯加热时间过长，不能满足高效化生产需要；因此，铸坯加热温度控制在950～1100℃之间，且加热时间控制在0.3～1h，优选为0.50h；
步骤三：在热连轧过程中，最终热轧后的板材厚度为2.0～3.0mm，且热轧第一道次压下率控制在55～60％之间，第二道次压下率控制在55％以上，能够促进热轧板高温再结晶，破碎铸态组织；且终轧温度控制在750～850℃之间，尽可能通过控制低的终轧温度形成在晶界具有细小再结晶晶粒的变形组织；同时，通过对Mn的含量进行优化设计，并结合热连轧压下率及温度的设定，从而可以进一步促进铸坯再结晶，进而获得良好的热轧组织，消除瓦楞缺陷。更优化的，此工艺条件下，对Mn的含量进行适当调整，还能有助于MnS在γ相中的固溶度乘积比在α相中的低，从而可促使MnS粗化，有利于以后晶粒长大。
步骤四：进行卷取前尽量增加带钢在高温保持时间，卷取温度比再结晶温度高30～50℃，促进带钢在卷取过程中发生再结晶，来可以促进第二相粒子粗化，起到常化的作用。卷取温度控制在700～850℃，能够使形变铁素体发生静态再结晶，获得近似等轴晶；
步骤五：将上述步骤处理后获得的2.0～3.0mm厚的热轧板直接酸洗冷轧至需要的厚度，一般为0.35～0.65mm；而无需进行常化处理，从而有利于降低生产成本；
步骤六：将冷轧后的带钢在750～890℃的氮氢混合气氛中进行退火，露点在-10℃以下，退火40～50s，获得需要的再结晶组织；
步骤七：采用拉矫机对退火后的带钢进行拉矫处理，板材的平整延伸率控制在3～5％；
步骤八：在拉矫处理后的带钢表面涂覆绝缘涂层，经500℃以下的温度进行烘干固化10～20s，从而使其获得优良的绝缘性能；
步骤九：将涂覆绝缘层后的带钢在700～800℃下，并采用氮气保护进行消除应力退火1.5～2.5h，最终使硅钢产品获得消除应力退火性能。
采用现有薄板坯生产流程生产无取向硅钢，并通过控制生产中重要的相关工艺参数对无取向硅钢板材料的磁性能进行优化时，对其磁性能的改善效果，尤其是对铁损的降低效果并不显著。同时，采用现有薄板坯生产工艺来降低无取向硅钢的铁损时，通常不可避免地会导致其磁感也随之降低，从而无法满足同时降低铁损与提高磁感的要求。基于以上问题，本发明通过对无取向硅钢的组成、配比以及采用薄板坯生产流程把并对生产中的工艺参数进行优化设计，从而一方面能够有效降低所得无取向硅钢产品的铁损，另一方面还能够进一步提高其磁极化强度，即在不添加稀土等贵金属的基础上就可获得一种Si含量在1.5％以下、Al含量在0.05～0.5％之间的低铁损、高磁极化强度的无取向硅钢，从而有效降低了生产成本。
由于本发明的无取向硅钢制造方法采用薄板坯流程，进行连铸连轧处理后得到的热轧产品具有第二相细小、产品强度高的特点，从而不利于所得无取向硅钢发挥良好的二次退火性能要求。因此，本发明通过对无取向硅钢中Mn的含量比例进行优化设计，并且通过适当的工艺措施来获得二次退火后带来的优异的电磁性能。具体的，本发明主要通过对铸坯尺寸进行调整、在热轧前控制合适的加热时间及温度、卷取前增加带钢在高温保持时间和对卷取温度进行有效控制，从而确保薄板坯流程可以获得与常规无取向硅钢生产工艺同样优良的二次退火性能，进而有利于确保消除应力退火后所得无取向硅钢的铁损值有较大的下降幅度。最主要的是，本发明通过对消除应力退火前的带钢进行拉矫处理，能够有效保证其二次退火的性能，使其在短时间的消除应力退火过程中，继续发挥其潜力，从而有利于进一步降低铁损，使其具有更优良的磁性能。此外，采用本发明上述组分含量的原料钢制造所得发无取向硅钢产品经成品退火后的，铁损P1.5/50在5.0W/kg以下，产品磁导率μ1.0在6000Gs/Oe以上，但经拉伸、矫直处理后再进行消除应力退火后，其铁损P1.5/50在3.5W/kg以下，产品磁导率μ1.0在10000Gs/Oe以上，其铁损下降比例达24％以上。且本发明的制造工艺简单、成本较低，所得无取向硅钢产品表面硬度HV1控制在100～150之间，可以较好的满足冲片加工要求。
下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。
实施例1
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成75mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计65ppm，铸坯入炉温度控制在800℃，经1000℃加热0.5h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在56％，第二道次压下率控制在58％，保持终轧温度为800℃，热轧成2.5mm厚的热轧卷，进行卷取处理，卷取温度为760℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.50mm厚度，然后进行760℃×45s退火，采用氮氢混合气保护，在涂覆绝缘层前，按照5％的延伸率对带钢进行平整，涂覆绝缘涂料经过450℃×15s干燥固化后，采用氮气保护，再进行750℃×2h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在35μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在52μm，金相组织见图1和图2。对比图1和图2可以发现，经消除应力退火后，产品的晶粒尺寸明显增加，其铁损得到了有效降低。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
实施例2
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成75mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计62ppm，铸坯入炉温度控制在750℃，经1050℃加热0.5h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在58％，第二道次压下率控制在58％，保持终轧温度为800℃，热轧成2.5mm厚的热轧卷。进行卷取处理，卷取温度为800℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.50mm厚度，然后进行780℃×45s退火，采用氮氢混合气保护，在涂覆绝缘层前，按照4％的延伸率对带钢进行平整，涂覆绝缘涂料经过450℃×15s干燥固化后，采用氮气保护，再进行750℃×2h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在43μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在56μm。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
实施例3
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成70mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计80ppm，铸坯入炉温度控制在850℃，经950℃加热1h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在55％，第二道次压下率控制在60％，保持终轧温度为750℃，热轧成2.0mm厚的热轧卷。进行卷取处理，卷取温度为700℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.50mm厚度，然后进行750℃×40s退火，由于C含量较高，为保证成品性能不产生磁时效，在退火过程加湿，以达到脱碳的目的，同时采用氮氢混合气保护。在涂覆绝缘层前，按照4％的延伸率对带钢进行平整，涂覆绝缘涂料经过450℃×10s干燥固化后，采用氮气保护，再进行700℃×2.5h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在36μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在55μm。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
实施例4
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成80mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计83ppm，铸坯入炉温度控制在700℃，经1100℃加热0.5h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在60％，第二道次压下率控制在55％，保持终轧温度为780℃，热轧成2.5mm厚的热轧卷。进行卷取处理，卷取温度为750℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.35mm厚度，然后进行800℃×50s退火，采用氮氢混合气保护，在涂覆绝缘层前，按照4％的延伸率对带钢进行平整，涂覆绝缘涂料经过500℃×15s干燥固化后，采用氮气保护，再进行800℃×1.5h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在40μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在53μm。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
实施例5
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成90mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计88ppm，铸坯入炉温度控制在350℃，经1050℃加热0.3h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在58％，第二道次压下率控制在57％，保持终轧温度为850℃，热轧成3.0mm厚的热轧卷。进行卷取处理，卷取温度为850℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.65mm厚度，然后进行890℃×45s退火，采用氮氢混合气保护，在涂覆绝缘层前，按照3％的延伸率对带钢进行平整，涂覆绝缘涂料经过450℃×20s干燥固化后，采用氮气保护，再进行750℃×2h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在37μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在50μm。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
对比例1
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成75mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计86ppm，铸坯入炉温度控制在800℃，经1000℃加热0.5h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在56％，第二道次压下率控制在58％，保持终轧温度为800℃，热轧成2.5mm厚的热轧卷。进行卷取处理，卷取温度为680℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.50mm厚度，然后进行760℃×45s退火，由于C含量较高，为保证成品性能不产生磁时效，在退火过程加湿，以达到脱碳的目的，同时采用氮氢混合气保护不进行拉矫处理，直接涂覆绝缘涂料经过450℃×15s干燥固化后，采用氮气保护，再进行750℃×2h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在38μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在43μm。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
对比例2
本实施例试验钢的化学成分重量百分比如图3所示，将试验钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理后连铸成75mm铸坯，杂质元素C+S+N+Ti合计87ppm，铸坯入炉温度控制在750℃，经1050℃加热0.5h后进行热连轧，热轧第一道次压下率控制在58％，第二道次压下率控制在58％，保持终轧温度为800℃，热轧成2.0mm厚的热轧卷。进行卷取处理，卷取温度为670℃。对卷取处理后的热轧板进行酸洗后冷轧至0.50mm厚度，然后进行780℃×45s退火，采用氮氢混合气保护，在涂覆绝缘层前，不进行拉矫处理，直接涂覆绝缘涂料经过450℃×15s干燥固化后，采用氮气保护，再进行750℃×2h消除应力退火，获得最终产品。成品退火产品晶粒尺寸在43μm左右，消除应力退火后产品晶粒尺寸在50μm左右。采用爱波斯坦方圈试样测量产品成品退火和消除应力退火后的铁损P1.5/50，μ1.0，具体结果如图4所示。
结合图4可以看出，实施例1-5与对比例1-2中所得无取向硅钢产品经消除应力退火处理后，铁损均得到进一步降低，磁导率均得到进一步提高。但是，实施例1-5的铁损下降率达24％以上，尤其是与对比例2(铁损下降率为12.18％)相比，其铁损值下降率较为显著。因此，采用本发明的无取向硅钢制造工艺，即采用薄板坯生产流程，并通过在成品退火后增加一道拉伸、矫直处理，然后再进行消除应力退火能够有效用于进一步降低产品铁损值，且其效果显著。

Claims (10)

1.一种薄板坯生产的无取向硅钢，其特征在于：其化学组分的重量百分比为：C≤0.005％、Si≤1.50％、0.40％≤Mn≤0.70％、0.050％≤Als≤0.55％、0.0010％≤S≤0.0030％、0.0010％≤N≤0.0030％、Ti≤0.0015％，其余为Fe及不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢，其特征在于：所述C、S、N和其他杂质的含量分别优选控制为：C≤0.0025％、0.0010％≤S≤0.0025％、0.0010％≤N≤0.0025％，其他杂质＜0.006％。
3.根据权利要求1所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢，其特征在于：所述无取向硅钢的成品铁损P1.5/50在5.0W/kg以下，产品磁导率μ1.0在6000Gs/Oe以上，经消除应力退火后，其铁损P1.5/50降低至3.5W/kg以下，产品磁导率μ1.0提高至10000Gs/Oe以上。
4.一种如权利要求1-3中任一项所述的薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：冶炼、连铸；
步骤二：加热；
步骤三：热连轧；
步骤四：卷取；
步骤五：酸洗、冷轧；
步骤六：成品退火；
步骤七：拉矫处理；
步骤八：涂覆绝缘层；
步骤九：消除应力退火。
5.根据权利要求4所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：步骤一中的原料钢经铁水预处理、转炉冶炼、真空处理连铸成厚度为70～90mm铸坯。
6.根据权利要求4所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：步骤二中铸坯入炉温度为350～850℃，铸坯加热温度为950～1100℃，加热时间为0.3～1h；步骤三热连轧过程中，第一道次压下率为55～60％，第二道次压下率＞55％，终轧温度为750～850℃，热轧后厚度为2.0～3.0mm。
7.根据权利要求4所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：步骤二中加热时间优选0.5h；步骤四中卷取温度700～850℃；步骤五中冷轧后的厚度为0.35～0.65mm，步骤六中成品退火时，退火温度为750～890℃，退火时间为40～50s，采用氮氢混合气体为保护气氛。
8.根据权利要求4所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：步骤七中进行拉矫处理时控制板材的延伸率为3～5％。
9.根据权利要求4所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：步骤八中涂覆绝缘层后进行烘干处理时，烘干温度＜500℃，烘干时间为10～20s。
10.根据权利要求4所述的一种薄板坯生产的无取向硅钢的制造方法，其特征在于：步骤九中进行消除应力退火处理时，退火温度为700～800℃，退火时间为1.5～2.5h，采用氮气为保护气氛。
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