CN110732613A - 一种主减速齿轮及其成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种主减速齿轮，包括：齿轮本体所述齿轮本体的内部设有开口，外部设有凸台，所述开口和凸台之间设有凹槽。本发明中所述的一种主减速齿轮成型工艺，对主减速齿轮的结构进行优化，降低原材料的消耗，提高材料利用率，降低锻造设备打击力，减轻压机负载，提高压机使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于新材料技术领域，特别涉及一种主减速齿轮。
背景技术
随着社会经济的快速发展，人们的生活水平和生活质量都在不断的提高，且无论是生产还是生活，人们的节奏都在不断的加快，企业的生产也是如此。
现有的齿轮加工打多都是通过设备进行锻造，然而其整个过程需要耗费大量的原材料，且由于其材质较硬，常常会对压机以及刀具造成损伤，提高企业生产成本投入，且现有的模具在上模、下模之间留有空隙，这样就导致其在后期还需要对其进行再次加工，整个过程较为复杂，且会造成原料的浪费，因而现有锻造工艺还有待于改进。
发明内容
发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种主减速齿轮，其结构简单，设计合理，对主减速齿轮的结构进行优化，降低原材料的消耗，提高材料利用率，降低锻造设备打击力，减轻压机负载，提高压机使用寿命。
技术方案：为了实现上述目的，本发明提供了一种主减速齿轮成型工艺，包括：齿轮本体所述齿轮本体的内部设有开口，外部设有凸台，所述开口和凸台之间设有凹槽。
本发明中所述的一种主减速齿轮成型工艺，对主减速齿轮的结构进行优化，降低原材料的消耗，提高材料利用率，降低锻造设备打击力，减轻压机负载，提高压机使用寿命。
本发明中还包括加工齿轮本体的模具，所述模具中设有上模和下模，所述齿轮本体设于上模和下模之间，所述上模中设有下凸部，所述下凸部上设有凸台，所述凸台上设有内凹槽，所述下模呈凹型，所述下模的中部设有上凸部，所述上模和下模相配合，两者之间设有用于加工齿轮本体的空腔。所述模具采用独特的结构设计，对模具的结构进行了优化，让其与产品更为的贴合，进一步提高其加工精度，减少沾摸发生几率，提高模具使用寿命的同时，方便操作，提高产品的生产效率。
本发明中所述下模呈凹字形， 位于上凸部两侧设有边板，位于上凸部的下部设有储料腔，所述储料腔的两侧设有供料管道，且所述上凸部和边板形成空腔。所述储料腔的设置，能够有效的保证空腔原料的供应，确保产品的加工质量。
本发明中所述空腔呈凸字形，所述供料管道与空腔相通，且所述供料管道上设有控制阀。
本发明中所述下凸部上设有凸块，所述凸块与凹槽相配合。
本发明中所述储料腔的进料口通过管道与原料盒连接。
本发明中所述的主减速齿轮的成型工艺，具体的成型工艺如下：
1）：在模具（2）的空腔（23）中涂上一层脱模剂；
2）：与此同时，对金属圆钢中频感应加热成胚料，并进行保温，保温温度为1100-1250℃，保温时间为3～5min，在此过程中继续对模具（2）进行加热；
3）：然后通过管道将料胚送入储料腔（223）中的并将其挤压至空腔（23）中，当料胚充满空腔（23）后，关闭控制阀；
4）：然后利用电液锤对坯料进行镦粗，让上模（21）和下模（22）压合，形成齿轮本体（1）；
5）：将模具（2）冷却至室温，并对齿轮进行脱模处理；
6）：出模后在辊底式连续性氮基保护气氛火炉中进行球化退火；
7）：采用抛丸机进行抛丸20min，去除表面的氧化皮层和氧化膜，改善表面粗糙度；
8）：采用冷辗扩机设定辗扩压力8~16MPa进行冷辗扩7~10s，整径压力8~12MPa.
所述齿轮本体（1）加工完成后，对其表面进行清洗处理，具体的清洗方式如下：
采用自动电机尼龙毛刷将齿轮本体（1）内壁和滚道表面较重的垃圾进行旋转洗刷，然后采用多槽通道式超声波，以齿轮用水剂清洗剂作为清洗介质在频率30kHz、功率1kW的超声波将微小的垃圾清洗干净；
重复清洗、漂洗2~3次，最后烘干即可。
本发明中所述的主减速齿轮的成型工艺，上述成型工艺中；所述的球化退火采用阶梯升温的方式完成所述齿轮的渗碳、球化退火，具体为：炉温升至250℃，保持炉温在250±10℃，保温时间3小时；继续升温至650℃，保持炉温在650±10℃，保温时间3小时；继续升温至890℃时，通过两组对称滴注器，分别滴入甲醇和煤油，每个滴注器每分钟滴180滴，100滴为3.6ml，滴入时间达到18分钟后停止滴入，并保持炉温在890±10℃，保温时间3小时炉冷至600℃再升温球化。
上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：。
1、本发明中所述的一种主减速齿轮成型工艺，对主减速齿轮的结构进行优化，降低原材料的消耗，提高材料利用率，降低锻造设备打击力，减轻压机负载，提高压机使用寿命。
2、本发明中还包括加工齿轮本体的模具，所述模具中设有上模和下模，所述齿轮本体设于上模和下模之间，所述上模中设有下凸部，所述下凸部上设有凸台，所述凸台上设有内凹槽，所述下模呈凹型，所述下模的中部设有上凸部，所述上模和下模相配合，两者之间设有用于加工齿轮本体的空腔。所述模具采用独特的结构设计，对模具的结构进行了优化，让其与产品更为的贴合，进一步提高其加工精度，减少沾摸发生几率，提高模具使用寿命的同时，方便操作，提高产品的生产效率。
附图说明
图1为本发明齿轮本体的结构示意图；
图2为本发明中脱模的结构示意图；
图3为本发明中进一步优化后的示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例1
如图所示的一种主减速齿轮成型工艺，包括：齿轮本体1所述齿轮本体1的内部设有开口3，外部设有凸台4，所述开口3和凸台4之间设有凹槽5。
进一步的，还包括加工齿轮本体1的模具2，所述模具2中设有上模21和下模22，所述齿轮本体1设于上模21和下模22之间，所述上模21中设有下凸部211，所述下凸部211上设有凸台212，所述凸台212上设有内凹槽213，所述下模22呈凹型，所述下模22的中部设有上凸部221，所述上模21和下模22相配合，两者之间设有用于加工齿轮本体1的空腔23。
所述下凸部211上设有凸块214，所述凸块214与凹槽5相配合。
实施例2
如图所示的一种主减速齿轮成型工艺，包括：齿轮本体1所述齿轮本体1的内部设有开口3，外部设有凸台4，所述开口3和凸台4之间设有凹槽5。
进一步的，还包括加工齿轮本体1的模具2，所述模具2中设有上模21和下模22，所述齿轮本体1设于上模21和下模22之间，所述上模21中设有下凸部211，所述下凸部211上设有凸台212，所述凸台212上设有内凹槽213，所述下模22呈凹型，所述下模22的中部设有上凸部221，所述上模21和下模22相配合，两者之间设有用于加工齿轮本体1的空腔23。
进一步的，所述下模22呈凹字形， 位于上凸部221两侧设有边板222，位于上凸部221的下部设有储料腔223，所述储料腔223的两侧设有供料管道224，且所述上凸部221和边板222形成空腔23。
进一步的，所述空腔23呈凸字形，所述供料管道224与空腔23相通，且所述供料管道224上设有控制阀。
进一步的，所述下凸部211上设有凸块214，所述凸块214与凹槽5相配合。
进一步的，所述储料腔223的进料口通过管道与原料盒连接。
实施例3
如图所示的一种主减速齿轮成型工艺，包括：齿轮本体1所述齿轮本体1的内部设有开口3，外部设有凸台4，所述开口3和凸台4之间设有凹槽5。
进一步的，还包括加工齿轮本体1的模具2，所述模具2中设有上模21和下模22，所述齿轮本体1设于上模21和下模22之间，所述上模21中设有下凸部211，所述下凸部211上设有凸台212，所述凸台212上设有内凹槽213，所述下模22呈凹型，所述下模22的中部设有上凸部221，所述上模21和下模22相配合，两者之间设有用于加工齿轮本体1的空腔23。
进一步的，所述下模22呈凹字形， 位于上凸部221两侧设有边板222，位于上凸部221的下部设有储料腔223，所述储料腔223的两侧设有供料管道224，且所述上凸部221和边板222形成空腔23。
进一步的，所述空腔23呈凸字形，所述供料管道224与空腔23相通，且所述供料管道224上设有控制阀。
进一步的，所述下凸部211上设有凸块214，所述凸块214与凹槽5相配合。
进一步的，所述储料腔223的进料口通过管道与原料盒连接。
进一步的，所述的主减速齿轮的成型工艺，具体的成型工艺如下：
1）：在模具（2）的空腔（23）中涂上一层脱模剂；
2）：与此同时，对金属圆钢中频感应加热成胚料，并进行保温，保温温度为1100-1250℃，保温时间为3～5min，在此过程中继续对模具（2）进行加热；
3）：然后通过管道将料胚送入储料腔（223）中的并将其挤压至空腔（23）中，当料胚充满空腔（23）后，关闭控制阀；
4）：然后利用电液锤对坯料进行镦粗，让上模（21）和下模（22）压合，形成齿轮本体（1）；
5）：将模具2冷却至室温，并对齿轮进行脱模处理；
6）：出模后在辊底式连续性氮基保护气氛火炉中进行球化退火；
7）：采用抛丸机进行抛丸20min，去除表面的氧化皮层和氧化膜，改善表面粗糙度；
8）：采用冷辗扩机设定辗扩压力8~16MPa进行冷辗扩7~10s，整径压力8~12MPa。
本实施例中所述齿轮本体（1）加工完成后，对其表面进行清洗处理，具体的清洗方式如下：
采用自动电机尼龙毛刷将齿轮本体（1）内壁和滚道表面较重的垃圾进行旋转洗刷，然后采用多槽通道式超声波，以齿轮用水剂清洗剂作为清洗介质在频率30kHz、功率1kW的超声波将微小的垃圾清洗干净；
重复清洗、漂洗2~3次，最后烘干即可。
优选的，所述的主减速齿轮的成型工艺，上述成型工艺中；所述的球化退火采用阶梯升温的方式完成所述齿轮的渗碳、球化退火，具体为：炉温升至250℃，保持炉温在250±10℃，保温时间3小时；继续升温至650℃，保持炉温在650±10℃，保温时间3小时；继续升温至890℃时，通过两组对称滴注器，分别滴入甲醇和煤油，每个滴注器每分钟滴180滴，100滴为3.6ml，滴入时间达到18分钟后停止滴入，并保持炉温在890±10℃，保温时间3小时炉冷至600℃再升温球化。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种主减速齿轮成型工艺，其特征在于：包括：齿轮本体（1）所述齿轮本体（1）的内部设有开口（3），外部设有凸台（4），所述开口（3）和凸台（4）之间设有凹槽（5）。
2.根据权利要求1所述的主减速齿轮，其特征在于：还包括加工齿轮本体（1）的模具（2），所述模具（2）中设有上模（21）和下模（22），所述齿轮本体（1）设于上模（21）和下模（22）之间，所述上模（21）中设有下凸部（211），所述下凸部（211）上设有凸台（212），所述凸台（212）上设有内凹槽（213），所述下模（22）呈凹型，所述下模（22）的中部设有上凸部（221），所述上模（21）和下模（22）相配合，两者之间设有用于加工齿轮本体（1）的空腔（23）。
3.根据权利要求2所述的主减速齿轮，其特征在于：所述下模（22）呈凹字形， 位于上凸部（221）两侧设有边板（222），位于上凸部（221）的下部设有储料腔（223），所述储料腔（223）的两侧设有供料管道（224），且所述上凸部（221）和边板（222）形成空腔（23）。
4.根据权利要求3所述的主减速齿轮，其特征在于：所述空腔（23）呈凸字形，所述供料管道（224）与空腔（23）相通，且所述供料管道（224）上设有控制阀。
5.根据权利要求3所述的主减速齿轮，其特征在于：所述下凸部（211）上设有凸块（214），所述凸块（214）与凹槽（5）相配合。
6.根据权利要求3所述的主减速齿轮，其特征在于：所述储料腔（223）的进料口通过管道与原料盒连接。
7.根据权利要求1所述的主减速齿轮的成型工艺，其特征在于：具体的成型工艺如下：
1）：在模具（2）的空腔（23）中涂上一层脱模剂；
2）：与此同时，对金属圆钢中频感应加热成胚料，并进行保温，保温温度为1100-1250℃，保温时间为3～5min，在此过程中继续对模具（2）进行加热；
3）：然后通过管道将料胚送入储料腔（223）中的并将其挤压至空腔（23）中，当料胚充满空腔（23）后，关闭控制阀；
4）：然后利用电液锤对坯料进行镦粗，让上模（21）和下模（22）压合，形成齿轮本体（1）；
5）：将模具（2）冷却至室温，并对齿轮进行脱模处理；
6）：出模后在辊底式连续性氮基保护气氛火炉中进行球化退火；
7）：采用抛丸机进行抛丸20min，去除表面的氧化皮层和氧化膜，改善表面粗糙度；
8）：采用冷辗扩机设定辗扩压力8~16MPa进行冷辗扩7~10s，整径压力8~12MPa。
8.根据权利要求7所述的主减速齿轮的成型工艺，其特征在于：具体的成型工艺如下：所述齿轮本体（1）加工完成后，对其表面进行清洗处理，具体的清洗方式如下：
采用自动电机尼龙毛刷将齿轮本体（1）内壁和滚道表面较重的垃圾进行旋转洗刷，然后采用多槽通道式超声波，以齿轮用水剂清洗剂作为清洗介质在频率30kHz、功率1kW的超声波将微小的垃圾清洗干净；
重复清洗、漂洗2~3次，最后烘干即可。
9.根据权利要求7所述的主减速齿轮的成型工艺，其特征在于：上述成型工艺中；所述的球化退火采用阶梯升温的方式完成所述齿轮的渗碳、球化退火，具体为：炉温升至250℃，保持炉温在250±10℃，保温时间3小时；继续升温至650℃，保持炉温在650±10℃，保温时间3小时；继续升温至890℃时，通过两组对称滴注器，分别滴入甲醇和煤油，每个滴注器每分钟滴180滴，100滴为3.6ml，滴入时间达到18分钟后停止滴入，并保持炉温在890±10℃，保温时间3小时炉冷至600℃再升温球化。
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