CN110715537A - 可膨胀微球干燥系统和利用其进行干燥的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可膨胀微球干燥系统和利用其进行干燥的方法。所述干燥系统包括：(1)固液分离装置；(2)干燥装置，所述干燥装置在横向上依次包括：进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段、出料段，其中，所述进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段包括同轴的双螺杆结构；其中，所述固液分离装置设置于所述干燥装置的进料段，(3)助剂添加装置，所述助剂添加装置设置于所述干燥装置的混合段，(4)出料收集装置，所述出料收集装置设置于所述干燥装置的出料段。本发明可实现可膨胀微球的连续干燥，有效防止可膨胀微球在干燥过程中粘结，提高了干燥系统的使用可靠性和简便性，有效提高了操作效率。

Description

可膨胀微球干燥系统和利用其进行干燥的方法

技术领域

本发明涉及化工机械领域，具体涉及可膨胀微球干燥系统和利用其进行干燥的方法。

背景技术

微球是一种可热膨胀的热塑性聚合物空心球，其内含有受热可膨胀的发泡剂，在受热条件下，聚合物外壳软化，发泡剂气化而使微球膨胀。各种微球的制备方法以及微球的性质和用途在许多专利(如CN104379647A)中都有详细描述，在此不再赘述。快思瑞科技(上海)有限公司可以提供各种不同膨胀温度的微球，形态主要有干粉和湿饼两种。湿饼的固含量通常为15％-90％。

可膨胀微球在许多重要应用领域需要除去水分，以干燥，自由流动的形态作为添加剂或填料。可膨胀微球未发泡之前的密度通常为约1.1g/cm³，发泡之后密度减小到0.06g/cm³，可以作为轻质填充物填充在溶剂型油漆、印刷油墨、涂料和各种热固性塑料(如密封圈，绝缘管道，腻子化合物，纸张，织物，合成泡沫，人造大理石，聚合物混凝土和合成水泥)中。因此，制备干燥、自由流动、未发泡的可膨胀微球具有极大的市场价值。

很多现有技术都公开了对可膨胀微球进行干燥的方法，但是目前几乎没有从浆料直接制备干燥可膨胀微球的方法。

CN102633936A公开了一种通过喷雾干燥法制备干燥可膨胀微球的方法。然而，该方法需要较高的干燥温度，对可膨胀微球，特别是低温发泡微球的干燥不利，很容易引起微球在干燥过程中的膨胀。此外，喷雾干燥具有能耗大、成本高、产品损失以及环境粉尘严重等缺点。因此，上述微球干燥方法还有待进一步改善。

EP0348372公开了一种对可膨胀微球进行干燥的工艺，其干燥发生于传送带上，所述工艺运行良好，但热量传递损失多，干燥时间长，效率低，且设备占用空间大，产品结块现象严重。

因此，迫切需要一种能克服上述缺点的新型可膨胀微球干燥系统和利用该干燥系统进行干燥的方法。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供一种可膨胀微球干燥系统和利用其进行干燥的方法，其能实现对可膨胀微球的干燥，并可以有效防止可膨胀微球在干燥过程中粘结。

本发明的发明人通过深入研究理解了微球湿饼在干燥过程中产生团聚的主要原因，并发现，在可膨胀微球的干燥操作期间，将微球湿饼与加工助剂(如分散剂)在高剪切下混合均匀，可以确保微球在干燥之前完全分离以减少团聚。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种可膨胀微球干燥系统，所述干燥系统包括：

(1)固液分离装置；

(2)干燥装置，所述干燥装置在横向上依次包括：进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段、出料段，

其中，所述进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段包括同轴的双螺杆结构；

其中，所述固液分离装置设置于所述干燥装置的进料段，且所述固液分离装置的内部与所述进料段的内部联通；

(3)助剂添加装置，所述助剂添加装置设置于所述干燥装置的混合段，且所述助剂添加装置的内部与所述混合段的内部联通；

(4)出料收集装置，所述出料收集装置设置于所述干燥装置的出料段，且所述出料收集装置的内部与所述出料段的内部联通。

根据本发明的另一个方面，提供了一种利用上述可膨胀微球干燥系统对可膨胀微球进行干燥的方法，所述方法包括如下步骤：

脱水：将悬浮聚合合成的微球浆料加入所述固液分离装置中，对所述微球浆料进行脱水以形成微球湿饼，并输送到所述干燥装置的进料段；

混合：将所述微球湿饼从所述进料段输送到所述混合段，同时通过所述助剂添加装置向所述混合段添加加工助剂，使得所述微球湿饼和所述加工助剂混合，形成微球湿粉；

干燥：将所述微球湿粉从所述混合段输送到所述干燥段，在所述干燥段中对所述微球湿粉进行干燥，得到微球干粉。

本发明的干燥系统使用螺杆固液分离装置与双螺杆干燥装置的串联模式，较好地实现了使微球浆料干燥成粉的连续干燥。通过控制干燥时的温度，可以得到不同含水量的可膨胀微球，甚至可以实现可膨胀微球的膨胀。

此外，本发明采用特定的螺杆固液分离装置，能实现浆料的固-液分离，同时解决了原料下料时堵塞和流动性差等问题，能把粘结分散不好的物料连续、均匀、稳定地喂入干燥装置。

此外，本发明采用特定的双螺杆干燥装置，其中双螺杆结构可以使加工助剂(如液体分散剂)和微球湿饼混合均匀，得到几乎没有粘结的微球湿粉。双螺杆预热段和干燥段的圆周面上设置有两根螺杆相互啮合多条斜向设置的螺棱条，便于物料高效并均匀地加热，从而使物料能更好地脱水，使生产出来的产品不易粘结。

本发明提高了干燥系统的使用可靠性和简便性，有效提高了操作效率，且便于加工、成本低，有利于实现批量化生产。

与现有技术相比，本发明的方法将可膨胀微球浆料通过固液分离装置脱水，得到的微球湿饼与加工助剂(如液体分散剂)混合，然后通过在螺杆剪切作用下连续混合干燥除去水，从而制备干燥的可膨胀微球粉末。

该方法操作连续、生产率高、能有效防止可膨胀微球的团聚和表面粘结，实现了可膨胀微球的连续干燥，可有效防止可膨胀微球在干燥过程中粘结、提高生产效率，同时达到节能环保的目的。

附图说明

图1为根据本发明一个实施方案的可膨胀微球干燥系统的示意图。

图2为根据本发明一个实施方案的固液分离装置的示意图。

图3为根据本发明一个实施方案的干燥装置的示意图。

图4为实施例1的微球干粉的显微镜观测图。

附图标记

100：固液分离装置

101：锥形加料斗

102：排水口

103：脱水螺杆

104：驱动电机

200：干燥装置

201：机筒

202：排气口

203：双螺杆结构

210：进料段

220：混合段

230：预热段

240：干燥段

250：冷却段

260：出料段

300：助剂添加装置

400：出料收集装置

500：横向联轴器

600：机架

700：主电机

800：减速箱

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施方案，并参照附图，对本发明进一步详细说明。

1.可膨胀微球干燥系统

在本发明的一个实施方案中，如图1所示，可膨胀微球干燥系统包括：

(1)固液分离装置100；

(2)干燥装置200，所述干燥装置在横向上依次包括：进料段210、混合段220、任选的预热段230、干燥段240、任选的冷却段250、出料段260，

其中，所述进料段210、混合段220、任选的预热段230、干燥段240、任选的冷却段250包括同轴的双螺杆结构203；

其中，所述固液分离装置100设置于所述干燥装置200的进料段210，且所述固液分离装置100的内部与所述进料段210的内部联通；

(3)助剂添加装置300，所述助剂添加装置300设置于所述干燥装置200的混合段220，且所述助剂添加装置300的内部与所述混合段220的内部联通；

(4)出料收集装置400，所述出料收集装置400固定安装于所述干燥装置200的出料段260，且所述出料收集装置400的内部与所述出料段260的内部联通。

1.1固液分离装置

在一个实施方案中，所述固液分离装置200包括：

锥形加料斗101，所述锥形加料斗101的外壁上具有与锥形加料斗内部连通的一个或多个的单向排水口102；

脱水螺杆103，所述脱水螺杆设置于所述锥形加料斗101的内部；和

驱动电机104，驱动电机104设置于所述锥形加料斗101的顶部。

具体地，在所述锥形加料斗101的中心轴上设置脱水螺杆103，所述脱水螺杆103通过驱动电机104的驱动来进行旋转。

在一个实施方案中，所述锥形加料斗102包括锥形段和圆筒段，所述排水口204设置于所述圆筒段上。

上述固液分离装置通过脱水螺杆103的固液分离作用来完成浆料定量脱水，并产生微球湿饼。

所述排水口204可以为金属材质含有滤网的圆形开口，用于排出微球浆料经分离产生的滤液。

1.2干燥装置

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，

所述进料段210包括第一双螺杆结构，

所述混合段220包括第二双螺杆结构，

所述任选的预热段230、干燥段240、任选的冷却段250各自包括第三双螺杆结构，其中所述任选的预热段230、干燥段240、任选的冷却段250各自包括的第三双螺杆结构可以是相同的或不同的。

在第三双螺杆结构，所述双螺杆结构203的本体的长径比可以为24-36。

进一步地，所述第一双螺杆结构可以为带有金属螺杆的结构，用于输送由固液分离装置100加入的微球湿饼；

所述第二双螺杆结构可以为金属材质的双螺杆，用于与通过助剂添加装置300添加的助剂混合，并持续向第三双螺杆输送混合湿粉，

所述第三双螺杆结构可以为金属材质的双螺杆，根据双螺杆的常规控制原理，通过在不同的部分分别控制其温度，从而实现预热、干燥和冷却的作用，并用于输出干燥后的微球粉末。所述第三双螺杆结构的双螺杆本体的长径比可以为30-36。

在一个实施方案中，所述第一双螺杆结构、第二双螺杆结构和所述第三双螺杆结构可以是互不相同的。

在一个实施方案中，在所述干燥装置200中，所述进料段210、混合段220、任选的预热段230、干燥段240、任选的冷却段250、出料段260的内部是联通的。所述混合段220用于将微球湿饼与加工助剂混合以形成微球湿粉；所述预热段230用于开始升温使加工助剂包覆在微球表面；所述干燥段240用于完成混合均匀的微球湿粉的干燥；所述冷却段250用于冷却干燥后的微球，并进一步输送至出料段260。

在一个实施方案中，出料段260可以为中空筒体结构，用于将来自冷却段250的微球干粉。输送至出料收集装置400。

在一个实施方案中，所述干燥装置200还包括机筒201，所述同轴的双螺杆结构203设置于所述机筒201的内部。所述机筒201可以为金属材质的筒体结构，用于在双螺杆外部形成连续的壳体。

在一个实施方案中，所述双螺杆结构203的圆周面上设置有两根螺杆相互啮合多条斜向设置的螺棱条；所述螺棱条展开时与双螺杆本体的轴心线所形成的夹角为19-20°。如果夹角过大，会导致输送微球湿饼的速度太快，从而导致可膨胀微球干燥不足。如果夹角过小，会导致输送微球湿饼的速度太慢，从而导致可膨胀微球在螺杆内停留时间过长，加热太多，引起可膨胀微球粘结。

在一个实施方案中，所述干燥装置200还包括排气口202，所述排气口202可以设置于混合段220、预热段230、干燥段240、冷却段250中的一个或多个。所述排气口202可以为金属材质的圆形开口。通过使用排气口202进行排气，可以提高干燥效率。

1.3助剂添加装置

在一个实施方案中，在所述混合段设置有助剂添加装置300，助剂添加装置300可以为助剂料斗，助剂料斗内可以存在用于提高加料速度的联轴器。所述助剂料斗用于添加加工助剂。

所述加工助剂可以为分散剂。加工助剂的加入可以防止可膨胀微球在后期干燥段出现团聚。加工助剂有固体和液体两种。

在一个实施方案中，加工助剂为固体制品。固体制品可以使用滑石，碳酸钙，硫酸钡，氧化铝，特别是三水合氧化铝，二氧化硅，二氧化钛，氧化锌等。其它的材料包括陶瓷，石英或玻璃的球形珠或空心珠、纤维材料。纤维材料包括玻璃纤维，棉绒，碳纤维和石墨纤维等。优选使用二氧化硅作为固体制品。

在另一个实施方案中，加工助剂可以是液体制品，可以使用蓖麻油，硅油，吐温60，液体石蜡，硅烷偶联剂，聚乙二醇，邻苯二甲酸二辛酯，陶氏化学的AMP-95等。优选使用邻苯二甲酸二辛酯作为液体制品。

在本发明中，优选使用液体加工助剂，这是液体加工助剂常温操作就可以对微球实现包裹，不像固体加工助剂需要控制干燥温度来使其粘连在微球表面，操作简单，用量少。

1.4出料收集装置

在一个实施方案中，出料收集装置400是可自由拆卸的容器，可以塑料或金属材质，所述出料收集装置400与出料段260之间通过法兰连接。

1.5横向联轴器

在一个实施方案中，所述干燥系统还包括横向联轴器500，所述横向联轴器500设置在所述干燥装置200的进料段，且与所述双螺杆结构203的双螺杆本体固定连接。所述横向联轴器500用于将两根双螺杆通过减速齿轮连接起来，带动双螺杆进行转动。

1.6其他装置

在一个实施方案中，所述干燥系统还包括机架600，其中所述干燥装置200设置于所述机架600上。所述干燥系统还可包括主电机700和减速箱800，所述主电机700和减速箱800设置于所述机架600上。所述减速箱800可以控制主电机700的转速，两者搭配便于调节横向联轴器500的转速。

在一个实施方案中，所述干燥装置200与所述固液分离装置100之间的连接、所述干燥装置200与所述助剂添加装置300之间的连接、所述干燥装置200与所述出料收集装置400之间的连接均可以为垂直连接，优选垂直固定连接。进一步地，上述连接为密封连接。

2.对可膨胀微球进行干燥的方法

下面对本发明的对可膨胀微球进行连续干燥的方法进行详细描述。

根据本发明的一个实施方案，提供一种利用上述干燥系统对可膨胀微球进行干燥的方法，所述方法包括如下步骤：

脱水：将悬浮聚合合成的微球浆料加入所述固液分离装置中，对所述微球浆料进行脱水以形成微球湿饼，并输送到所述干燥装置的进料段；

混合：将所述微球湿饼从所述进料段输送到所述混合段，同时通过所述助剂添加装置向所述混合段添加加工助剂，使得所述微球湿饼和所述加工助剂混合，形成微球湿粉；

干燥：将所述微球湿粉从所述混合段输送到所述干燥段，在所述干燥段中对所述微球湿粉进行干燥，得到微球干粉。

2.1脱水步骤

在一个实施方案中，在所述脱水步骤中，通过调节所述脱水螺杆103的转速，对所述微球浆料进行脱水以形成微球湿饼。

在一个实施方案中，在所述脱水步骤中，所述固液分离装置的锥形加料斗101内搅拌桨的转速为30-90rpm。如果转速过大，会导致加微球浆料四处飞溅，进而导致微球浆料进料不足，引起脱水效率降低；如果转速过小，会导致微球浆料上下不均一，进而导致得到的微球湿粉含量不确定，引起助剂添加装置300的加工助剂添加量无法计算。

在一个实施方案中，在所述脱水步骤中，为了得到确定量的用于进入进料段的微球湿粉，所述横向联轴器500的转速可以为2-100rpm，优选10-80rpm，更优选30-60rpm。这要与固液分离装置100的锥形加料斗101内搅拌桨的转速匹配。如果转速过大，会导致可膨胀微球受剪切挤压大，进而导致可膨胀微球湿饼粘结；如果转速过小，会导致可膨胀微球浆料脱水程度不够。

在一个实施方案中，所述固液分离装置100的锥形加料斗101内螺杆的转速可以为200-480rpm，优选300-400rpm。如果转速过大，会导致可膨胀微球的加料速度太快，引起可膨胀微球干燥程度不足；如果转速过小，会导致输送可膨胀微球的速度太慢，引起可膨胀微球加热过多，进而引起可膨胀微球的发泡。

在一个实施方案中，在所述脱水步骤中，所述微球浆料的加料速度为300-500公斤/小时。具体地，可以通过调节所述固液分离装置的进料速度来与所述进料段的运料速度进行匹配。

2.2混合步骤

在一个实施方案中，在所述混合步骤中，所述微球湿粉的固含量为60％-75％。

在一个实施方案中，在所述混合步骤中，可以根据实际操作情况设定所述横向联轴器500的转速。如果转速过大，会导致微球湿粉与加工助剂混合的速度太快，进一步导致微球与加工助剂混合太少，引起微球表面混合的加工助剂不足；如果转速过小，会导致输送微球湿粉的速度太慢，进一步导致微球湿粉中混合的加工助剂不均匀，引起微球干燥时粘结。

在所述混合步骤中，加工助剂与微球混合后可以防止在干燥过程中微球之间产生粘连，从而发生结块。此外，加工助剂也有助于湿粉受热均匀，在机筒内螺杆剪切下，微球受热膨胀的几率大大降低。

在一个实施方案中，在所述混合步骤中，所述加工助剂为液体加工助剂，例如液体分散剂。本发明通过添加加工助剂防止微球在下面的干燥步骤中结块。

2.3干燥步骤

在一个实施方案中，在所述干燥步骤中，将所述微球湿粉从所述混合段向所述预热段输送，进行预热，然后向所述干燥段输送。

在一个实施方案中，所述进料段、混合段、冷却段的温度为室温，所述预热段的温度低于所述干燥段的温度。

预热段和干燥段的温度要与原料微球的膨胀温度相适应，温度过低会导致微球加热不够，引起微球表面粘连的加工助剂不足；温度太高会导致微球加热太过分，引起微球发泡膨胀。

为了防止可膨胀微球在干燥过程中的发泡，预热段和干燥段的温度要比热膨胀微球的起始发泡温度T_start低。原则上，干燥段的温度比微球的T_start低4-5℃。

对于低温微球，预热段的温度可以为30-90℃，优选50-90℃，更优选70-90℃；干燥段的温度可以为60-100℃，优选80-100℃，更优选90-100℃。对于高温微球，预热段的温度可以为30-100℃，优选50-100℃，更优选80-100℃；干燥段的温度可以为60-145℃，优选100-140℃，更优选120-140℃。

在一个实施方案中，在所述干燥步骤中，对混合有加工助剂的微球湿粉进行加热除水。在干燥段的机筒上方存在排气口202，微球湿粉中的水经加热后变成水蒸汽，从排气口202排出。排气口202包括筛板与过滤介质，由此可以防止微球从排气口202排出。

2.4其他步骤

在一个实施方案中，所述方法在干燥步骤后还包括：

将所述干粉从所述干燥段输送到冷却段进行冷却，并输送到出料段；以及

将所述干粉从出料段输送到所述出料收集装置。

特别地，所述干粉通过出料段的出料口进入可以随时拆卸的密封的出料收集装置，减少了所述干粉的粉尘环境污染。

实施例

下文中，将参考实施例对本发明进行详细描述，以具体描述本发明。然而，本发明的实施例可以修改为各种其他形式并且本发明的范围不应被解释为限于下面描述的实施例。提供本发明的实施例以向本领域普通技术人员更完整地描述本发明。

如无特殊说明，下列实施例中的部件均可从普通市场等商业途径得到或可容易自制得到。

实施例1

使用图1所示的干燥系统实施本实施例的方法，所述方法包括如下步骤：

(1)首先向固液分离装置100(自制，其中锥形加料斗101来自弘煜机械有限公司，脱水螺杆103来自舟山市博海机械有限公司)的锥形加料斗101内加入通过悬浮聚合合成的含水率为70％的微球浆料(其中所述微球为低温微球)，加料速度为300kg/h。

在所述固液分离装置100中，驱动电机104带动脱水螺杆103转动，从而实现浆料的固-液分离，其中将液体从排水口102排除，脱水螺杆103将固体(微球湿饼)推向所述干燥装置200(来自上海宝碟塑胶设备有限公司，经改装后与上述固液分离装置100连接)的进料段210，脱水螺杆103的转速为230rpm。所述进料段210的温度为室温。

(2)然后，将所述微球湿饼从所述进料段210输送到所述混合段220(温度为室温)，同时通过助剂添加装置300向所述混合段220加入加工助剂(液体分散剂聚乙烯醇(上海阿拉丁生化科技股份有限公司))，添加量为1Kg/h，使得所述微球湿饼和所述加工助剂混合均匀，形成微球湿粉。

其中，与所述干燥装置200连接的横向联轴器500(来自泰鑫精密塑胶机械有限公司)的转速为70rpm。

(3)将所述微球湿粉从所述混合段220输送到预热段230(温度为50℃)，然后输送到所述干燥段240(温度为70℃)，在所述干燥段240中对所述微球湿粉进行加热干燥，得到微球干粉。

所述微球干粉为密度为18公斤/立方米的几乎没有团聚的干燥的可膨胀微球粉末。

(4)将所述微球干粉从所述干燥段240输送到冷却段250(温度为室温)进行冷却，并输送到出料段260(温度为室温)，然后通过出料段260的出料口进入密封的出料收集装置400(塑料包装桶)。

由此较好地使用上述系统连续制备干燥可膨胀微球。

实施例2

实施例2的干燥系统和工艺流程与实施例1基本相同，除了以下方面：

在步骤(1)中，向锥形加料斗内加入通过悬浮聚合合成的含水率为70％的微球浆料(其中所述微球为低温微球)，加料速度为350kg/h，脱水螺杆103的转速为300rpm。

在步骤(2)中，来自助剂添加装置300的加工助剂为液体分散剂聚乙烯吡咯烷酮(上海阿拉丁生化科技股份有限公司)，添加量为1Kg/h；

与所述干燥装置200连接的横向联轴器500的转速为80rpm。

在步骤(3)中，预热段的温度为90℃，干燥段的温度为100℃。

步骤(3)所得的微球干粉为密度为21公斤/立方米的几乎没有粘结的干燥的可膨胀微球粉末。

实验例1微球的含水率测试

称取实施例1～2中干燥后得到的微球各100g，然后将其置于50℃的烘箱(广州康诺医药机械有限公司)中继续烘干水分，每隔一小时称取一次质量，直至烧杯内微球的质量不再发生变化为至。计算含水量，计算公式如下：

—干燥后微球的含水率

M₀—放入烘箱之前微球的质量

M₁—放入烘箱后质量不再变化的微球质量

计算结果如下表1所示。

从上述实验结果可看出，不同含水率的微球浆料采取上述方式进行干燥，干燥微球的含水量在0.38％-0.42％之间。这说明采用上述干燥系统和方法，可以得到含水率极低的干燥微球。

实验例2微球干粉的显微镜观测

对实施例1所得的微球干粉进行显微镜观测。

取干燥得到的微球干粉1g于试管中，然后向内加入10mL水，用胶头滴管混合均匀。然后取一滴上述混和液，滴到载玻片上，用玻璃棒涂抹均匀，置于显微镜(厦门迈凯伦精瑞科仪有限公司，DC130)40倍镜头下进行观察。所拍摄的图像示于图4中。

由图4可以看到干燥后的微球分散均匀，说明通过上述干燥方法可以得到分散性良好的微球。

以上所述仅是本发明的优选实施方式。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (17)

1.一种可膨胀微球干燥系统，其特征在于，所述干燥系统包括：

(1)固液分离装置；

(2)干燥装置，所述干燥装置在横向上依次包括：进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段、出料段，

其中，所述进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段包括同轴的双螺杆结构；

其中，所述固液分离装置设置于所述干燥装置的进料段，且所述固液分离装置的内部与所述进料段的内部联通；

(3)助剂添加装置，所述助剂添加装置设置于所述干燥装置的混合段，且所述助剂添加装置的内部与所述混合段的内部联通；

(4)出料收集装置，所述出料收集装置设置于所述干燥装置的出料段，且所述出料收集装置的内部与所述出料段的内部联通。

2.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

所述固液分离装置包括：

锥形加料斗，所述锥形加料斗的外壁上具有与锥形加料斗内部连通的一个或多个的单向排水口；

脱水螺杆，所述脱水螺杆设置于所述锥形加料斗的内部；和

驱动电机。

3.根据权利要求2所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

在所述固液分离装置中，所述锥形加料斗包括锥形段和圆筒段，所述排水口设置于所述圆筒段上。

4.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

在所述干燥装置中，

所述进料段包括第一双螺杆结构，

所述混合段包括第二双螺杆结构，

所述任选的预热段、干燥段、任选的冷却段各自包括第三双螺杆结构，其中所述任选的预热段、干燥段、任选的冷却段各自包括的第三双螺杆结构是相同的或不同的。

5.根据权利要求4所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

在所述干燥装置中，所述第一双螺杆结构、第二双螺杆结构和所述第三双螺杆结构是互不相同的。

6.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

在所述干燥装置中，所述进料段、混合段、任选的预热段、干燥段、任选的冷却段、出料段的内部是联通的。

7.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

所述干燥装置还包括机筒，所述同轴的双螺杆结构设置于所述机筒的内部。

8.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

所述干燥装置还包括排气口，所述排气口设置于混合段、预热段、干燥段、冷却段中的一个或多个。

9.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

所述干燥系统还包括横向联轴器，所述横向联轴器设置在所述干燥装置的进料段，且与所述双螺杆结构的双螺杆本体固定连接。

10.根据权利要求1所述的可膨胀微球干燥系统，其特征在于，

所述干燥系统还包括机架，其中所述干燥装置设置于所述机架上。

11.一种利用权利要求1-10中任一项所述的可膨胀微球干燥系统对可膨胀微球进行干燥的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：

脱水：将悬浮聚合合成的微球浆料加入所述固液分离装置中，对所述微球浆料进行脱水以形成微球湿饼，并输送到所述干燥装置的进料段；

混合：将所述微球湿饼从所述进料段输送到所述混合段，同时通过所述助剂添加装置向所述混合段添加加工助剂，使得所述微球湿饼和所述加工助剂混合，形成微球湿粉；

干燥：将所述微球湿粉从所述混合段输送到所述干燥段，在所述干燥段中对所述微球湿粉进行干燥，得到微球干粉。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，

在所述脱水步骤中，所述微球浆料的加料速度为300-500公斤/小时。

13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，

在所述混合步骤中，所述微球湿粉的固含量为60％以上。

14.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，

在所述混合步骤中，所述加工助剂为液体加工助剂。

15.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，

在所述干燥步骤中，将所述微球湿粉从所述混合段向所述预热段输送，进行预热，然后向所述干燥段输送。

16.根据权利要求15所述的方法，其特征在于，

所述进料段、混合段、冷却段的温度为室温，所述预热段的温度低于所述干燥段的温度。

17.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，

所述方法在干燥步骤后还包括：

将所述微球干粉从所述干燥段输送到冷却段进行冷却，并输送到出料段；以及

将所述微球干粉从出料段输送到所述出料收集装置。

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