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CN110625868B - 一种汽车内饰板的制作方法及汽车后备箱侧饰板 - Google Patents

一种汽车内饰板的制作方法及汽车后备箱侧饰板 Download PDF

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Abstract

本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及一种汽车内饰板的制作方法及汽车后备箱侧饰板，该汽车内饰板的制作方法包括：制备聚酯类化纤混合针刺毡；将所述聚酯类化纤混合针刺毡在阻燃处理液中浸渍设定时间；将浸渍后的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入烘箱进行烘干；其中，设定所述烘箱的烘干温度为T，330℃≤T≤400℃；设定所述烘箱的烘干时间为t1，65s≤t1≤95s；将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型。本发明提供的汽车内饰板的制作方法通过采用高温进行短时间烘干的原理获得刚性较佳的内饰板，由该制作方法获得的汽车后备箱侧饰板具有刚性佳、不易变形的优势。

Description

一种汽车内饰板的制作方法及汽车后备箱侧饰板
技术领域
本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其是涉及一种汽车内饰板的制作方法及汽车后备箱侧饰板。
背景技术
汽车内饰板属于汽车零部件的一种，而针刺类饰板属于内饰板的一种。具体地，针刺类内饰板是以聚酯类化纤为原料，是以开包机、和毛机、梳理机、铺网机、针刺机、剪裁机、烘干机和压机等为主，首先对原料进行开松，再进行初步混合获得混合物，该混合物经过梳理、铺网、针刺、烧毛、剪裁、浸渍、烘干、压合等工序，最终形成聚酯类化纤复合型内饰板。
在上述烘干程序中，烘干温度和烘干时间对最终成型后的内饰板的刚性具有决定性作用，因此，在内饰板的制作过程中，其烘干温度和烘干时间的选择至关重要。
现有技术中，将经过阻燃处理液浸渍后的内饰板产品进行烘干所采用的烘干手段为：将内饰板产品置于烘干温度为240摄氏度的烘箱中烘干100s，其原理为采用低温进行长时间的烘干，待内饰板最终成型后，其刚性较弱，易于变形，导致内饰板的支撑性能和强度降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种汽车内饰板的制作方法，以解决现有技术中内饰板的烘干程序中采用低温进行长时间烘干导致其刚性弱的技术问题。
本发明提供的汽车内饰板的制作方法，包括：
制备聚酯类化纤混合针刺毡；
将所述聚酯类化纤混合针刺毡在阻燃处理液中浸渍设定时间；
将浸渍后的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入烘箱进行烘干；其中，
设定所述烘箱的烘干温度为T，330℃≤T≤400℃；
设定所述烘箱的烘干时间为t1，65s≤t1≤95s；
将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型。
本发明提供的汽车内饰板的制作方法，将经过阻燃处理液浸渍的聚酯类化纤混合针刺毡进行烘干时，设定烘干程序的烘干温度范围为330℃≤T≤400℃，设定烘干时间为65s≤t1≤95s，如此，通过合理地提高烘干温度，且同时合理地对应于烘干温度降低烘干时间，以采用高温进行短时间烘干的原理获得刚性较佳的内饰板，待内饰板最终成型后，内饰板不易变形，内饰板的支撑性能和强度得以保证。
作为上述技术方案的进一步改进，将浸渍后的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入烘干温度为340℃的烘箱中进行90s的烘干。
通过采用上述改进技术方案，在本发明提供的烘干温度范围和时间范围内选取匹配度最佳的温度值和时间值进行烘干，以获得刚性最佳的内饰板。
作为上述技术方案的进一步改进，将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行设定时间和设定压力的压合后成型;其中,
设定所述压合压力为T,T=220t/h；
设定所述压合时间为t2,30s≤t2≤35s。
通过采用上述改进技术方案，对压合模具的压合压力和压合时间进行合理控制，以获取变形量相对较小的内饰板，进一步提高内饰板的刚性。
作为上述技术方案的进一步改进，将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中压合30s后成型。
通过采用上述改进技术方案，在本发明提供的压合模具的压合时间范围内，选取与压合压力匹配度最佳的时间值进行压合，以获得变形量最小的内饰板，进而使得内饰板的刚性达到最佳。
作为上述技术方案的进一步改进，在将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型之后,还包括:
在所述内饰板上可拆卸地卡装返修板。（返修门）
通过采用上述改进技术方案，在内饰板上可拆卸地卡装返修板，通过便捷拆卸和安装返修板，可对内饰板进行高效率的维修和还原。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述内饰板上可拆卸地卡装返修板之后,还包括:
在所述内饰板的内侧面上通过超声波焊接吸音棉。
通过采用上述改进技术方案，在不破坏吸音棉本身的基础上，使用超声波焊接方式连接吸音棉和内饰板，达到吸音减震和隔热防潮作用的同时，保证吸音棉的连接可靠性。
作为上述技术方案的进一步改进，在所述内饰板的内侧面上通过超声波焊接吸音棉之后,还包括:
在所述内饰板的正侧面上可拆卸地安装网兜。
通过采用上述改进技术方案，使内饰板具备便捷收纳的功能，同时通过可拆卸安装方式便捷拆装网兜，以进行清理、更换或维修。
本发明的另一目的还在于提供一种汽车后备箱侧饰板，该汽车后备箱侧饰板包括由如上所述的汽车内饰板的制作方法制作的饰板。
本发明提供的汽车后备箱侧饰板相比于现有技术的有益效果，同于本发明提供的汽车内饰板的制作方法相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是根据本发明实施例提供的汽车内饰板的制作方法的流程图；
图2是根据本发明实施例提供的汽车内饰板的制作方法制作的汽车后备箱侧饰板的第一示意图；
图3是根据本发明实施例提供的汽车内饰板的制作方法制作的汽车后备箱侧饰板的第二示意图。
图中：
100-本板；200-返修板；300-吸音棉；400-网兜。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接” 应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以下结合附图对本实施例作进一步详细说明。
参照图1所示，本实施例提供的汽车内饰板的制作方法，包括：
101.制备聚酯类化纤混合针刺毡；
102.将聚酯类化纤混合针刺毡在阻燃处理液中浸渍设定时间；
103.将浸渍后的聚酯类化纤混合针刺毡放入烘箱进行烘干；其中，
设定烘箱的烘干温度为T，330℃≤T≤400℃；
设定烘箱的烘干时间为t1，65s≤t1≤95s；
104.将经过烘干程序的聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型。
本实施例提供的汽车内饰板的制作方法，将经过阻燃处理液浸渍的聚酯类化纤混合针刺毡进行烘干时，设定烘干程序的烘干温度范围为330℃≤T≤400℃（烘箱的烘干温度T并非是加工产品表面的温度，而实烘箱的测量温度），设定烘干时间为65s≤t1≤95s，如此，通过合理地提高烘干温度，且同时合理地对应于烘干温度降低烘干时间，以采用高温进行短时间的烘干原理获得刚性较佳的内饰板，待内饰板最终成型后，内饰板不易变形，内饰板的支撑性能和强度得以保证，同时不会对产品的使用寿命造成过多影响，即在产品的强度与寿命之间保持平衡。
作为上述烘干程序的优选方案，本实施例采取将浸渍后的聚酯类化纤混合针刺毡放入烘干温度为340℃的烘箱中进行90s的烘干。如此，在本实施例提供的烘干温度范围和时间范围内选取匹配度最佳的温度值和时间值进行烘干，以获得刚性最佳的内饰板，以使内饰板的支撑性能和强度达到最佳。
作为上述压合程序的优选方案，本实施例采取将经过烘干程序的聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行设定时间和设定压力的压合后成型;其中,设定压合压力为T,T=220t/h；设定压合时间为t2,30s≤t2≤35s。如此，通过对压合模具的压合压力和压合时间进行合理控制，以获取变形量相对较小的内饰板，进一步提高内饰板的刚性。
作为上述压合程序的进一步优选方案,将上述经过烘干程序的聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中压合30s后成型。如此，在本实施例提供的压合模具的压合时间范围内，选取与压合压力匹配度最佳的时间值进行压合，以获得变形量最小的内饰板，进而使得内饰板的刚性达到最佳。
参照图1-3所示，本实施例提供的汽车内饰板的制作方法，在将经过烘干程序的聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型之后,还包括:
105：在内饰板上可拆卸地卡装返修板200；
106：在内饰板的内侧面上通过超声波焊接吸音棉300；
107：在内饰板的正侧面上可拆卸地安装网兜400。
其中，在内饰板上可拆卸地卡装返修板，可便捷拆卸和安装返修板，可对内饰板进行高效率的维修和还原。
其中，在内饰板的内侧面上通过超声波焊接吸音棉，在不破坏吸音棉本身的基础上，使用超声波焊接方式连接吸音棉和内饰板，达到吸音减震和隔热防潮作用的同时，保证吸音棉的连接可靠性。
其中，在内饰板的正侧面上可拆卸地安装网兜，使内饰板具备便捷收纳的功能，同时通过可拆卸安装方式便捷拆装网兜，以进行清理、更换或维修。
本实施例的另一目的还在于提供一种汽车后备箱侧饰板，该汽车后备箱侧饰板包括由如上的汽车内饰板的制作方法制作的饰板。参照图2-3所示，该后备箱侧饰板包括饰板本板100、返修板200、吸音棉300和网兜400。其中，饰板本板100上开设有贯穿本板厚度的返修口，返修板200可拆卸地卡装在返修口上；吸音棉300通过超声波焊接技术焊接在本板100的后侧面上，焊接点在吸音棉300的平面上间隔分布；网兜400可拆卸地安装在本板100的正侧面上，用于收纳物品。
本实施例提供的汽车后备箱侧饰板相比于现有技术的有益效果，同于本实施例提供的汽车内饰板的制作方法相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种汽车内饰板的制作方法，其特征在于,包括：
制备聚酯类化纤混合针刺毡；
将所述聚酯类化纤混合针刺毡在阻燃处理液中浸渍设定时间；
将浸渍后的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入烘箱进行烘干；其中，
设定所述烘箱的烘干温度为T，340℃≤T≤400℃；
设定所述烘箱的烘干时间为t1，65s≤t1≤90s；
将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型；
将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行设定时间和设定压力的压合后成型;其中,
设定所述压合压力为T,T=220t/h；
设定所述压合时间为t2,30s≤t2≤35s。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰板的制作方法，其特征在于：将浸渍后的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入烘干温度为340℃的烘箱中进行90s的烘干。
3.根据权利要求1所述的汽车内饰板的制作方法，其特征在于：将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中压合30s后成型。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰板的制作方法，其特征在于：在将经过烘干程序的所述聚酯类化纤混合针刺毡放入压合模具中进行压合成型之后,还包括:
在所述内饰板上可拆卸地卡装返修板。
5.根据权利要求4所述的汽车内饰板的制作方法，其特征在于：在所述内饰板上可拆卸地卡装返修板之后,还包括:
在所述内饰板的内侧面上通过超声波焊接吸音棉。
6.根据权利要求5所述的汽车内饰板的制作方法，其特征在于：在所述内饰板的内侧面上通过超声波焊接吸音棉之后,还包括:
在所述内饰板的正侧面上可拆卸地安装网兜。
7.一种汽车后备箱侧饰板，其特征在于：包括由权利要求1-6中任一项所述的汽车内饰板的制作方法制作的饰板。
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