CN110578654B - 叶片成型方法以及叶片 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种叶片成型方法以及叶片，叶片成型方法包括在叶片外壳成型模具内形成待组装壳体，待组装壳体为叶片的迎风面壳体、背风面壳体中的一个；对加压工装进行调试，加压工装包括连接件，连接件用于连接待安装腹板，对加压工装进行调试包括对连接件进行叶片弦向位置的调试；将加压工装的连接件与待安装腹板连接；将加压工装以及待安装腹板与外壳成型模具对位连接，使得待安装腹板与待组装壳体连接；将迎风面壳体、背风面壳体中的另一个与待组装壳体组装，得到叶片。本发明提供的叶片成型方法以及叶片旨在使待安装腹板准确、高效的粘接在待组装壳体上，提高叶片的成型效率。

Description

叶片成型方法以及叶片

技术领域

本发明涉及风电技术领域，特别是涉及一种叶片成型方法以及叶片。

背景技术

随着风电技术的不断发展，提供运行稳定的更大功率的风力发电机组已经是行业中发展趋势，高功率的风力发电机组一方面会使得叶片越来越长。风力发电机叶片主要由壳体及腹板组成，其壳体是由两个半壳组成，即迎风面壳体及背风面壳体，两个半壳之间的中空空间在叶片的延伸方向上由腹板支撑。

在叶片的制造中，将腹板粘接在叶片壳体上作为叶片成型的关键步骤，但是腹板在粘接至壳体上时经常需要耗费大量的时间，当叶片成型方法不合理时经常导致腹板不能准确高效的粘接在壳体上，以使叶片的成型效率较低。

因此，亟需一种新的叶片成型方法以及叶片。

发明内容

本发明实施例提供一种叶片成型方法以及叶片，旨在使待安装腹板准确、高效的粘接在待组装壳体上，进一步提高叶片的成型效率。

一方面，本发明实施例提供一种叶片成型方法，包括：在叶片外壳成型模具内形成待组装壳体，待组装壳体为叶片的迎风面壳体、背风面壳体中的一个；对加压工装进行调试，加压工装包括连接件，连接件用于连接待安装腹板，对加压工装进行调试包括对连接件进行叶片弦向位置的调试；将加压工装的连接件与待安装腹板连接；将加压工装以及待安装腹板与外壳成型模具对位连接，使得待安装腹板与待组装壳体连接；将迎风面壳体、背风面壳体中的另一个与待组装壳体组装，得到叶片。

根据本发明实施例的一个方面，对加压工装进行调试包括对连接件进行叶片弦向位置的第一调试，第一调试包括：将连接件与标准腹板进行连接；将加压工装以及标准腹板与外壳成型模具对位连接，使得标准腹板与待组装壳体连接；调节加压工装与外壳成型模具的相对位置，使得标准腹板的第一位置参考面与叶片外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内。

根据本发明实施例的一个方面，标准腹板包括在叶片弦向上相对设置的两个表面，叶片外壳包括前缘和后缘；第一位置参考面为靠近前缘的表面，标准腹板的第一位置参考面与前缘边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内；或者第一位置参考面为靠近后缘的表面，标准腹板的第一位置参考面与后缘的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内；可选的，第一误差范围为±5mm。

根据本发明实施例的一个方面，对加压工装进行调试包括对连接件进行叶片弦向位置的第二调试，第二调试包括：将加压工装与外壳成型模具对位连接；调节加压工装与外壳成型模具的相对位置，使得加压工装的第二位置参考面与叶片外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第二误差范围内，第二误差范围小于第一误差范围；可选的，第二误差范围为±3mm。

根据本发明实施例的一个方面，对加压工装进行调试还包括对连接件进行位置的调试，对连接件进行位置的调试包括：将加压工装远离外壳成型模具；在至少部分的连接件上安装调试件，并使调试件在基准面上产生投影；确定多个调试件在基准面上的多个投影的拟合线呈预设形状；可选的，预设形状为直线形状。

根据本发明实施例的一个方面，对加压工装进行调试还包括对加压工装进行校正，对加压工装进行校正包括：将连接件与标准腹板进行连接；将加压工装以及标准腹板与外壳成型模具对位连接，使得标准腹板与待组装壳体连接；在叶片外壳的粘接区设置调节件，粘接区用于粘接标准腹板；校正加压工装，使得标准腹板与调节件贴合。

根据本发明实施例的一个方面，连接件为吸盘组件，对加压工装进行调试还包括对连接件进行压力的调试，对连接件进行压力的调试包括：将连接件抽真空，测量连接件两侧的绝对压力为第一压力；在抽真空结束预设时间后，测量连接件两侧的绝对压力为第二压力；判断第二压力是否大于等于第一压力的3/4倍；若判断第二压力小于第一压力的3/4倍，调节连接件，直至第二压力大于等于第一压力的3/4倍。

根据本发明实施例的一个方面，将加压工装的连接件与待安装腹板连接包括将加压工装的连接件与位于组装支架上的待安装腹板连接，其中，在加压工装的连接件连接待安装腹板之前，叶片成型方法还包括：对组装支架进行调试。

根据本发明实施例的一个方面，标准腹板沿长轴方向上包括多个第一配合部，组装支架包括与第一配合部匹配的第二配合部，对组装支架进行调试包括：将组装支架与标准腹板连接；调节组装支架的位置，使得第一配合部与第二配合部对应连接。

根据本发明实施例的一个方面，对组装支架进行调试包括对组装支架的中心线进行调试，组装支架包括沿长轴方向相继设置的多个安装架，对组装支架的中心线进行调试包括：将多个安装架的中心点进行连线；调节多个安装架的位置，使得多个安装架的中心点连线在一条直线上。

另一方面，本发明实施例提供一种叶片，利用上述的叶片成型方法制成。

本发明实施例提供的叶片成型方法以及叶片，叶片成型方法通过对加压工装进行调试，使得加压工装上的连接件在与叶片外壳成型模具连接时在叶片上的弦向位置准确。在调试完成之后使用加压工装将待安装腹板连接至待组装壳体，使得待安装腹板能够快速、准确的安装在待组装壳体上，避免在安装过程中多次调整待安装腹板与待组装壳体之间的相对位置，从而能够提高叶片的成型效率。

附图说明

下面将对本发明实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的叶片成型方法的流程示意图；

图2是本发明一个实施例的加压工装与组装支架装配的整体结构示意图；

图3是本发明一个实施例的加压工装的结构示意图；

图4是本发明一个实施例的加压工装与外壳成型模具装配的结构示意图；

图5是本发明一个实施例的安装架的结构示意图；

图6是本发明实施例的步骤S120的流程示意图；

图7是本发明一个实施例的叶片的结构示意图。

标记说明：

其中：

Y-弦向；N-宽度方向；

1-外壳成型模具；11-基座；111-第一定位部；12-待组装壳体；

2-加压工装；21-连接件；211-第二位置参考面；22-下压板；23-第二定位部；

3-标准腹板；31-第一位置参考面；

4-组装支架；41-安装架；411-支撑部；412-弦向限位杆；

5-调节件；

100-叶片；110-迎风面壳体；120-背风面壳体；130-前缘；140-后缘；150-腹板；160-中空空间。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，用于示例性的说明本发明的原理，并不被配置为限定本发明。另外，附图中的机构件不一定是按照比例绘制的。例如，可能对于其他结构件或区域而放大了附图中的一些结构件或区域的尺寸，以帮助对本发明实施例的理解。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明实施例的具体结构进行限定。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有说明，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外术语“包括”、“包含”“具有”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素结构件或组件不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出或固有的属于结构件、组件上的其他机构件。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括要素的物品或者设备中还存在另外的相同要素。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

为了更好的理解本发明，下面结合图1至图7对本发明实施例的叶片成型方法以及叶片100进行详细描述。

请一并参阅图1至图7，图1示出本发明实施例的叶片成型方法的流程示意图，图2示出本发明一个实施例的加压工装与组装支架装配的整体结构示意图，图3示出本发明一个实施例的加压工装的结构示意图，图4示出本发明一个实施例的加压工装与叶片外壳成型模具装配的结构示意图，图5示出本发明一个实施例的安装架的结构示意图，图6是本发明实施例的步骤S120的流程示意图，图7示出本发明一个实施例的叶片的结构示意图。

请参阅图1，本发明实施例的叶片成型方法包括以下步骤：

S110，在叶片外壳成型模具内形成待组装壳体，待组装壳体为叶片的迎风面壳体、背风面壳体中的一个。

S120，对加压工装进行调试，加压工装包括连接件，连接件用于连接待安装腹板，对加压工装进行调试包括对连接件进行叶片弦向位置的调试。

S130，将加压工装的连接件与待安装腹板连接。

S140，将加压工装以及待安装腹板与外壳成型模具对位连接，使得待安装腹板与待组装壳体连接。

S150，将迎风面壳体、背风面壳体中的另一个与待组装壳体组装，得到叶片。

本发明实施例提供的叶片成型方法中，通过对加压工装2进行调试，使得加压工装2上的连接件21在与外壳成型模具1连接时，连接件21在叶片100上的弦向Y位置准确。在调试完成之后使用加压工装2将待安装腹板连接至待组装壳体12，使得待安装腹板能够快速、准确的安装在待组装壳体12上，避免在安装过程中多次调整待安装腹板与待组装壳体12之间的相对位置，从而能够提高叶片100的成型效率。

在S110步骤中，在叶片外壳成型模具1内形成待组装壳体12可以包括在叶片外壳成型模具1中放置主梁，然后在主梁上铺设蒙皮以形成待组装壳体12。在具体实施时，叶片外壳成型模具1包括迎风面壳体成型模具以及背风面壳体成型模具，当待组装壳体12为迎风面壳体110时，可以在迎风面壳体成型模具放置主梁，然后在主梁上铺设蒙皮形成迎风面壳体110。可选的，当待组装壳体12为背风面壳体120时，可以在背风面壳体成型模具放置主梁，然后在主梁上铺设蒙皮以形成背风面壳体120。可以理解的是，可以通过定位装置对主梁在迎风面壳体110或背风面壳体120中的位置进行定位，从而使得主梁在待组装壳体12的位置准确，从而提高待组装壳体12的结构精度，便于待组装壳体12与待安装腹板准确组装。

请一并参阅图2至图5，加压工装2与组装支架4相互配合使得待安装腹板能够准确的安装在待组装壳体12上。其中，加压工装2包括连接件21、下压板22以及框架结构。框架结构由桁架或钢架等组成，以提高加压工装2的稳定性。进一步的，通过设置合理的桁架结构能够使得加压工装2稳定的将待安装腹板进行运输。框架结构上设置有第二定位部23，用于与叶片外壳成型模具1进行定位连接，以使加压工装2与外壳成型模具1的相对位置准确，进而使得安装在加压工装2上的待安装腹板与待组装壳体12的相对位置准确。可选的，第二定位部为锥形定位块，连接件21设置在框架结构上，连接件21用于对待安装腹板进行组装、运输以及将待安装腹板组装在待组装壳体12上。由于待安装腹板与待组装壳体12进行粘接，通过下压板22的下压作用，使得待安装腹板与待组装壳体12能够牢固的连接在一起。

叶片外壳成型模具1包括型腔以及基座11，型腔用于形成待组装壳体12，基座11上包括第一定位部111，其中第一定位部111与第二定位部23相匹配，可选的，第一定位部111可以为定位块或定位孔的其中一者，第二定位部23可以为另一者，通过第一定位部111与第二定位部23的相互配合实现加压工装2与外壳成型模具1的准确定位。

需要说明的是，待安装腹板可以单个安装在待组装壳体12上，也可以将成对的待安装腹板一并安装在待组装壳体12上，单个待安装腹板的安装方法与成对的待安装腹板一并安装的方法相似，本发明实施例以成对的待安装腹板一并安装在待组装壳体12上为例进行说明。

请参阅图5，在一些实施例中，组装支架4包括多个相继设置的安装架41，安装架41固定设置在地面或安装平台上，用于更好的对待安装腹板进行支撑。每个安装架41上设置有支撑部411，支撑部411用于对待安装腹板进行支撑。安装架41包括相对设置的两个支架，每个支架上包括弦向限位杆412，当成对使用的待安装腹板一并放置在组装支架4上时，相对的弦向限位杆412用于对两个待安装腹板之间的位置进行限制，可选的，可以在成对的两个待安装腹板之间设置支撑工装，以使待安装腹板能够与弦向限位杆412紧密接触。安装架41上相对的弦向限位杆412能够严格控制成对使用的两个待安装腹板之间的弦向距离，使得待安装腹板能够准确的安装的待组装壳体12上。可以理解的是，成对使用的两个待安装腹板之间的弦向距离可以根据用户的需求进行设定，两个待安装腹板之间的弦向距离即为两个待安装腹板之间的距离。

由于待安装腹板的长度以及体积较大，加压工装2用于对待安装腹板进行组装以及运输，因此，需要严格控制加压工装2自身的结构精度以及加压工装2与叶片外壳成型模具1的相对位置。请参阅图6，在一些可选的实施例中，在S120步骤中，对加压工装进行调试包括：

S121，对连接件进行叶片弦向位置的第一调试。

S122，对连接件进行叶片弦向位置的第二调试。

S123，对连接件进行位置的调试。

S124，对加压工装进行校正。

S125，对连接件进行压力的调试。

通过对加压工装2进行调试，使得加压工装2自身的结构满足要求以及使加压工装2与腹板以及外壳成型模具1能够准确的进行连接，从而提高叶片100的成型效率以及叶片100的质量。其中，步骤S121至步骤S125之间的顺序可以根据用户的实际需求进行设定。

在一些可选的实施例中，在S121步骤中，对连接件进行叶片弦向位置的第一调试包括：

步骤1，将连接件21与标准腹板3进行连接。

步骤2，将加压工装2以及标准腹板3与叶片外壳成型模具1对位连接，使得标准腹板3与待组装壳体12连接。

步骤3，调节加压工装2与叶片外壳成型模具1的相对位置，使得标准腹板3的第一位置参考面31与叶片100外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内。

具体的，当对加压工装2的调试结束之后需要将连接件21与标准腹板3分离，便于将连接件21与待安装腹板进行连接。需要说明的是，标准腹板3为结构尺寸符合设计要求的腹板结构，标准腹板3与合格的待安装腹板的结构尺寸一致，通过使用标准腹板3对加压工装2进行调试，能够提高调试的精度。

在具体实施时，将连接件21与标准腹板3进行连接后，将加压工装2以及标准腹板3一并吊运至叶片外壳成型模具1，通过第一定位部111与第二定位部23之间的相互配合实现加压工装2以及标准腹板3与叶片外壳成型模具1对位连接。在加压工装2对准叶片外壳成型模具1的基座11完成后，用激光扫描设备或标准检测装置测量标准腹板3与叶片外壳成型模具1之间、沿弦向Y的相对位置，得到测量结果。根据测量结果调节加压工装2与叶片外壳成型模具1的相对位置，使得标准腹板3的第一位置参考面31与叶片100外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内。

在对加压工装2调试时，可以手动调节或利用加压工装2上的模块自动调节，例如，根据测量结果将连接件21进行移动，以使连接件21的叶片弦向Y位置满足要求。其中，连接件21的叶片弦向Y位置为加压工装2与外壳成型模具1连接时，沿叶片弦向Y上，连接件21与叶片100边缘之间的距离。

根据本发明实施例的一个方面，标准腹板3包括在叶片100的弦向Y上相对设置的两个表面，叶片外壳包括前缘130和后缘140，标准腹板3的第一位置参考面31为靠近前缘130的表面，标准腹板3的第一位置参考面31与叶片100的前缘130的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内；或者，标准腹板3的第一位置参考面31为靠近后缘140的表面，标准腹板3的第一位置参考面31与叶片100的后缘140的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内。

可选的，第一误差范围为±5mm。具体的，标准腹板3的第一位置参考面31与叶片100外壳靠近前缘130的边缘之间的弦向距离与第一预设距离之间的差值在±5mm内。可选的，第一误差范围为±3mm，标准腹板3的第一位置参考面31与叶片100外壳靠近后缘140的边缘之间的弦向距离与第一预设距离之间的差值在±3mm内。通过对加压工装2进行第一调试的步骤，能够减小加压工装2在组装、以及吊运过程中产生的误差，使得待组装腹板能够快速、准确的连接在待组装壳体12上。

为了提高加压工装2自身结构的精度，在一些可选的实施例中，在S122步骤中，对连接件进行叶片弦向位置的第二调试包括：

步骤1，将加压工装2与外壳成型模具1对位连接。

步骤2，调节加压工装2与外壳成型模具1的相对位置，使得加压工装2的第二位置参考面211与叶片100外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第二误差范围内，第二误差范围小于第一误差范围。第二位置参考面211可以为连接件21的表面，也可以根据实际需求，例如根据标准腹板3的厚度进行设定。

在一些可选的实施中，第二误差范围为±3mm。由于连接件21的位置调整要求比连接件21与标准腹板3连接时的实际位置要求要高，因此需要以更高精度对连接件21进行调整，即需要使第二误差范围小于第一误差范围，以抵消真空吸力或标准腹板3重量过重或加压工装2或者叶片外壳成型模具1变形带来的偏差影响。可以理解的是，第二误差范围可以根据用户的需求进行设定，通过合理设置第二误差范围从而提高加压工装2自身结构的准确性，进而使得通过加压工装2组装的待安装腹板能够更准确的粘接的待组装壳体12上。

对连接件21进行叶片弦向Y位置的第二调试的具体实施过程与对连接件21进行叶片弦向Y位置的第一调试的具体实施过程相似，不再赘述。

由于标准腹板3通过连接件21与加压工装2进行连接，连接件21的位置准确度对标准腹板3以及待安装腹板的最终位置具有直接影响。因此必须保证连接件21的位置与设计值保持一致，也就需要对连接件21的位置进行精确检测，使得连接件21的位置满足设计标准。在一些可选的实施例中，在S123步骤中，对连接件21进行位置的调试还包括对连接件21进行位置的调试，其中，对连接件21进行位置的调试包括：

步骤1，将加压工装2远离叶片外壳成型模具1。

步骤2，在至少部分的连接件21上安装调试件，并使调试件在基准面上产生投影。

步骤3，确定多个调试件在基准面上的多个投影的拟合线呈预设形状。可选的，预设形状为直线形状。

在具体实施时，利用天车将加压工装2远离叶片外壳成型模具1，并至少部分的连接件21上安装调试件，例如在连接件21上安装铅锤，用铅锤做出连接件21在地面的投影点，调试连接件21的位置，使得多个调试件在基准面上的多个投影点的拟合线呈直线。

在一些实施例中，组装支架4上还摆放加压工装2的存放架，存放架可以与组装支架4连接，存放架边缘与投影点的拟合线之间的距离为3cm，具体的，可以根据实际需求进行设定。存放架为本领域的常规结构，不再赘述。

为了更进一步的使得待安装腹板能够准确安装在待组装壳体12上，在S124步骤中，对加压工装2进行校正还包括对加压工装2进行校正，其中，对加压工装2进行校正包括：将连接件21与标准腹板3进行连接；将加压工装2以及标准腹板3与外壳成型模具1对位连接，使得标准腹板3与待组装壳体12连接；在叶片100外壳的粘接区设置调节件5，粘接区用于粘接标准腹板3；校正加压工装2，使得标准腹板3与调节件5贴合。

在一些可选的实施例中，连接件21为吸盘组件，通过将连接件21设置为吸盘组件，使得连接件21在稳定组装待安装腹板、吊起待安装腹板的过程中，有效的防止待安装腹板受到损伤，提高叶片100的质量。

在一些实施例中，将连接件21与位于组装支架4上的标准腹板3进行连接，然后，在待组装壳体12的粘接区照指定间隔放置预设厚度的调节件5，例如，调节件5可以为调节垫片，调节件5的预设厚度与待安装腹板与待组装壳体12之间的粘胶层之间的厚度相同。可选的，指定间隔可以为0.5m～3m。在待组装壳体12的粘接区照指定间隔放置预设厚度的调节件5完成之后，松开加压工装2上的连接件21及夹紧装置，使标准腹板5自由下落并与调节件5接触，然后再次启动连接件21，例如真空吸盘及夹紧装置，并人工调节加压工装2上的下压板22至与标准腹板3之间的相对位置直至标准腹板5与调节件5接触。

通过校正加压工装2，使得使得标准腹板3与调节件5完全贴合，用于消除在组装支架4上的局部型面偏差以及天车在吊运加压工装2以及标准腹板2的过程产生的位置偏差。此步骤也可使用加压工装2自带的液压设备、或自动顶杆等装置进行调节。

进一步的，在S125步骤中，对连接件21进行压力的调试还可以包括对连接件21进行压力的调试，对连接件21进行压力的调试包括：将连接件21抽真空，测量连接件21两侧的绝对压力为第一压力；在抽真空结束预设时间后，测量连接件21两侧的绝对压力为第二压力；判断第二压力是否大于等于第一压力的3/4倍；若判断第二压力小于第一压力的3/4倍，调节连接件21，直至第二压力大于等于第一压力的3/4倍。

具体的，加压工装2在组装支架4上落位完成后，打开支撑工装，使标准腹板3与加压工装2上连接件21紧密贴合，例如使标准腹板3与真空吸盘紧密贴合。开启真空泵抽真空，确保所有真空吸盘两侧的绝对压力表抽至第一压力，可选的，关闭阀门后，确保15分钟内所有真空表读数为第二压力，若第二压力大于等于第一压力的3/4倍则为调试合格，可选的，第一压力为负0.44Kpa以上，第二压力为负0.3Kpa以上。

在一些可选的实施例中，在S130步骤中，将加压工装2的连接件21与待安装腹板连接包括将加压工装2的连接件21与位于组装支架4上的待安装腹板连接，其中，在加压工装2的连接件21连接待安装腹板之前，叶片成型方法还包括：对组装支架4进行调试。通过将待安装腹板放置在组装支架4上，便于加压工装2对待安装腹板的组装，而且可以使待安装腹板的位置准确。

组装支架4在长轴方向上设置有与叶片100整体坐标系一致的轴向定位装置，使得待安装腹板能够在组装支架4上进行初始定位，以使待安装腹板更准确的安装到待组装壳体12上。可选的，轴向定位装置可以位于组装支架4的安装架41的钢架延伸处。在一些实施例中，由于组装支架4用于对待安装腹板的位置进行定位，为了使待安装腹板的位置合理，标准腹板3沿长轴方向上包括多个第一配合部，组装支架4包括与第一配合部匹配的第二配合部，对组装支架4进行调试包括：将组装支架4与标准腹板3连接；调节组装支架4的位置，使得第一配合部与第二配合部对应连接。

通过组装支架4的第二配合部与标准腹板3上的第一配合部进行匹配连接，实现标准腹板3在组装支架4上的轴向位置的定位，其中，标准腹板3的轴向位置的保证由多组平行设置的安装架41共同保证。具体的，每个安装架41上均设置有支撑部411，支撑部411用于对标准腹板3进行支撑，因此，将多个安装架41平行设置使得标准腹板3放置在组装支架4上时，能够对标准腹板3的沿长轴方向的位置进行定位，防止标准腹板3产生倾斜。

在一些实施例中，对组装支架4进行调试包括对组装支架4的中心线进行调试，组装支架4包括沿长轴方向相继设置的多个安装架41，对组装支架4的中心线进行调试包括：将多个安装架41的中心点进行连线；调节多个安装架41的位置，使得多个安装架41的中心点连线在一条直线上。

可选的，使用激光检测或投线法对组装支架4的中心线进行调试校准，在具体实施时，可以使用三坐标激光扫描仪对组装支架4的中心线进行调试校准。首先是建立组装支架4的三维模型，然后在施工现场设置扫描基准点及组装支架4的中心线参考线，组装支架4的中心点参考线可以是激光投影也可以利用其中两个安装架41的中心点定位一条参考直线，从参考直线向两侧测量后，分别定位每个安装架41上相对设置的两个支架之间的位置，然后在通过三坐标扫描仪测量支架的实际位置与模型理论位置偏差，并对偏差进行校准，以使多个安装架41的中心点连线在一条直线上。

待安装腹板放置于组装支架4上后，需要使用配套的支撑工装对其进行支撑，对应的支撑工装可以是单独设计的，也可以是与加压工装2一体设计的。通过支撑工装的应用，保证待安装腹板在弦向Y位置，完全贴近组装支架4的弦向限位杆412，保证两个待安装腹板之间的弦向Y间距。在对组装支架4的调试完成之后，在地面或安装平台上打地脚固定安装架41，地脚深度≥100mm，将紧固螺帽锁紧，加强组装支架4的稳定性。

在一些实施例中，安装架41上的支撑部411与安装架41可移动连接，为了提高组装支架4对标准腹板3的定位精度，需要对支撑部411的位置进行调试。对支撑部411的位置进行调试时，首先将带有标准腹板3的加压工装2吊回组装支架4后，然后人工或使用自动装置将安装架41上的支撑部411为位置进行调节，使支撑部411紧贴标准腹板3沿宽度方向N上的连接法兰，然后锁紧支撑部411上的紧固装置。

综上，本发明实施例提供的叶片成型方法以及叶片100，叶片成型方法通过对加压工装2进行调试，使得加压工装2上的连接件21在与叶片外壳成型模具1连接时在叶片100上的弦向Y位置准确。在调试完成之后使用加压工装2将待安装腹板连接至待组装壳体12，使得待安装腹板能够快速、准确的安装在待组装壳体12上，避免在安装过程中多次调整待安装腹板与待组装壳体12之间的相对位置，从而能够提高叶片100的成型效率。

请参阅图7，图7示出了本发明一个实施例的叶片100的结构示意图。本发明实施例还提供一种叶片100，叶片100包括外壳和腹板150，外壳具有轴向以及弦向Y，外壳在其弦向Y上具有前缘13以及后缘14，外壳包括迎风面壳体110以及背风面壳体120，迎风面壳体110和背风面壳体120相对设置，迎风面壳体110及背风面壳体120扣合形成中空空间160。腹板150设置于中空空间160，腹板150分别与迎风面壳体110及背风面壳体120连接。

本发明实施例还提供一种叶片100，利用上述的叶片成型方法制成。通过对加压工装2进行调试，使得利用加压工装2能够高效、准确的将待安装腹板粘接在待组装壳体12上，提高叶片100的制作效率和叶片100的质量，故，易于推广应用。

应理解，术语“第一”、“第二”、等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。需要理解，如此使用的术语在适当的情况下是可以互换的，以使本文所描述的发明中的实施例，例如，能够按照除了本文说明的或其他方式描述的那些顺次而工作或排列。

本发明可以以其他的具体形式实现，而不脱离其精神和本质特征。因此，当前的实施例在所有方面都被看作是示例性的而非限定性的，本发明的范围由所附权利要求而非上述描述定义，并且，落入权利要求的含义和等同物的范围内的全部改变从而都被包括在本发明的范围之中。并且，在不同实施例中出现的不同技术特征可以进行组合，以取得有益效果。本领域技术人员在研究附图、说明书及权利要求书的基础上，应能理解并实现所揭示的实施例的其他变化的实施例。

Claims (14)

1.一种叶片成型方法，其特征在于，包括：

在叶片外壳成型模具内形成待组装壳体，所述待组装壳体为叶片的迎风面壳体、背风面壳体中的一个；

对加压工装进行调试，所述加压工装包括连接件，所述连接件用于吸附连接待安装腹板，所述对加压工装进行调试包括对所述连接件进行位置的多次调试、对加压工装进行校正，所述对所述连接件进行位置的多次调试包括对所述连接件进行叶片弦向位置的调试，对所述连接件进行叶片弦向位置的调试时将标准腹板安装至所述连接件进行预调试；

将所述加压工装的连接件与所述待安装腹板连接；

将所述加压工装以及所述待安装腹板与所述外壳成型模具对位连接，使得所述待安装腹板与所述待组装壳体连接；

将所述迎风面壳体、所述背风面壳体中的另一个与所述待组装壳体组装，得到所述叶片。

2.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述对加压工装进行调试包括对所述连接件进行叶片弦向位置的第一调试，所述第一调试包括：

将所述连接件与所述标准腹板进行连接；

将所述加压工装以及所述标准腹板与所述外壳成型模具对位连接，使得所述标准腹板与所述待组装壳体连接；

调节所述加压工装与所述外壳成型模具的相对位置，使得所述标准腹板的第一位置参考面与所述叶片外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第一误差范围内。

3.根据权利要求2所述的叶片成型方法，其特征在于，所述标准腹板包括在叶片弦向上相对设置的两个表面，所述叶片外壳包括前缘和后缘；

所述第一位置参考面为靠近所述前缘的表面，所述标准腹板的第一位置参考面与所述前缘边缘之间的弦向距离与所述第一预设距离在第一误差范围内；或者所述第一位置参考面为靠近所述后缘的表面，所述标准腹板的第一位置参考面与所述后缘的边缘之间的弦向距离与所述第一预设距离在第一误差范围内。

4.根据权利要求3所述的叶片成型方法，其特征在于，所述第一误差范围优选为±5mm。

5.根据权利要求2所述的叶片成型方法，其特征在于，所述对加压工装进行调试包括对所述连接件进行叶片弦向位置的第二调试，所述第二调试包括：

将所述加压工装与所述外壳成型模具对位连接；

调节所述加压工装与所述外壳成型模具的相对位置，使得所述加压工装的第二位置参考面与所述叶片外壳的边缘之间的弦向距离与第一预设距离在第二误差范围内，所述第二误差范围小于所述第一误差范围。

6.根据权利要求5所述的叶片成型方法，其特征在于，所述第二误差范围优选为±3mm。

7.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述对加压工装进行调试还包括对所述连接件进行位置的调试，所述对所述连接件进行位置的调试包括：

将所述加压工装远离所述外壳成型模具；

在至少部分的所述连接件上安装调试件，并使所述调试件在基准面上产生投影；

确定多个所述调试件在所述基准面上的多个投影的拟合线呈预设形状。

8.根据权利要求7所述的叶片成型方法，其特征在于，所述预设形状优选为直线形状。

9.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述对加压工装进行调试还包括对所述加压工装进行校正，所述对所述加压工装进行校正包括：

将所述连接件与标准腹板进行连接；

将所述加压工装以及所述标准腹板与所述外壳成型模具对位连接，使得所述标准腹板与所述待组装壳体连接；

在所述叶片外壳的粘接区设置调节件，所述粘接区用于粘接所述标准腹板；

校正所述加压工装，使得所述标准腹板与所述调节件贴合。

10.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述连接件为吸盘组件，所述对加压工装进行调试还包括对所述连接件进行压力的调试，所述对所述连接件进行压力的调试包括：

将连接件抽真空，测量所述连接件两侧的绝对压力为第一压力；

在抽真空结束预设时间后，测量所述连接件两侧的绝对压力为第二压力；

判断所述第二压力是否大于等于所述第一压力的3/4倍；

若判断所述第二压力小于所述第一压力的3/4倍，调节所述连接件，直至所述所述第二压力大于等于所述第一压力的3/4倍。

11.根据权利要求1所述的叶片成型方法，其特征在于，所述将所述加压工装的连接件与所述待安装腹板连接包括将所述加压工装的连接件与位于组装支架上的所述待安装腹板连接，其中，在所述加压工装的连接件连接所述待安装腹板之前，所述叶片成型方法还包括：对所述组装支架进行调试。

12.根据权利要求8所述的叶片成型方法，其特征在于，所述标准腹板沿长轴方向上包括多个第一配合部，所述组装支架包括与所述第一配合部匹配的第二配合部，所述对所述组装支架进行调试包括：

将所述组装支架与标准腹板连接；

调节所述组装支架的位置，使得所述第一配合部与所述第二配合部对应连接。

13.根据权利要求8所述的叶片成型方法，其特征在于，对所述组装支架进行调试包括对所述组装支架的中心线进行调试，所述组装支架包括沿长轴方向相继设置的多个安装架，所述对所述组装支架的中心线进行调试包括：

将所述多个安装架的中心点进行连线；

调节所述多个安装架的位置，使得所述多个所述安装架的中心点连线在一条直线上。

14.一种叶片，其特征在于，包括：利用如权利要求1至10任意一项所述的叶片成型方法制成。

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