CN110482677B - 一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置。其特征在于：包括水泵、污水回流管、流量计、空气压缩机、臭氧发生器、溶气罐、减压释放阀、溶气释放器、气浮反应池、刮渣设备、穿孔集水管、单向阀和集水池。所述水泵进水口与污水回流管连接，所述水泵出水口与所述溶气罐连接；所述空压机与所述臭氧发生器连接，所述臭氧发生器与所述溶气罐连接；所述溶气释放器放置于所述气浮反应池内，所述刮渣设备位于所述气浮反应池上方，所述穿孔集水管位于气浮反应池内;所述集水池用于储存气浮反应池出水。本发明的有益效果是：在完成溶气气浮处理废水的同时还可以利用臭氧降低污、废水中的COD含量，有效的降低污、废水处理的成本。
Description
技术领域
本发明属于压力溶气气浮技术领域，具体为处理经过一级处理后的高COD、含轻质悬浮物的生活污水、工业废水的压力溶气气浮装置。
背景技术
气浮分离工艺在水处理中得到了广泛的应用。尤其是在废水处理领域，气浮法的应用则更广。气浮法是一种分离水中的油类、纤维类以及藻类等轻质物质的分离方法，它是利用在水中形成的高度分散的微小气泡吸附废水的悬浮微粒从而形成絮体上浮。气浮法因为弥补了沉淀法的缺点，所以在各类废水中的轻质污染物的去除方面效果都明显。
压力溶气气浮法是通过加压机将空气融入水中，使空气在在水中呈现出一个过饱和的状态，然后再通过释放器减压释放出小气泡，小气泡携带轻质污染物上浮从而达到去除污染物的效果。压力溶气气浮法可以分为：全溶气气浮、部分溶气气浮以及回流溶气气浮。目前，压力溶气气浮因为空气的溶解度大，气泡细微、稳定，气浮效果好等优点在水处理中已有广泛的应用且处理效果好。
传统的压力溶气气浮中直接采用空气作为气源，空气作为气源所能达到的一个效果仅仅是在一个操作单元内完成絮凝和固液分离，而对于现代的废水处理中仅此功能是远远还不够的。同时传统压力溶气气浮装置中溶气罐中的填料也仅仅是普通填料，以及溶气水减压释放器也有着容易堵塞的缺点，并且通过其处理后的水还需要经过除色、嗅、味、消毒等多个过程，其操作过程复杂。综上所述，开发一种能够同时处理多种污染物、降低成本的压力溶气气浮装置是具有重要的意义。
发明内容
鉴于目前压气溶气气浮装置存在的不足，本发明是要提供一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置，完成溶气气浮处理废水的同时还可以利用臭氧降低污、废水中的COD含量,有效的降低污、废水处理的成本。
为了解决上述技术问题，本发明技术方案如下：本发明提供了一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置。其特征在于：包括水泵、污水回流管、流量计、空气压缩机、臭氧发生器、溶气罐、减压释放阀、溶气释放器、气浮反应池、刮渣设备、穿孔集水管、单向阀和集水池。所述水泵进水口与所述污水回流管连接，所述流量计安置于所述污水回流管上，所述水泵出水口接水管与所述溶气罐进水口连接；所述空压机与所述臭氧发生器进气口连接，所述臭氧发生器出气口接进气管与所述溶气罐进气口连接；所述溶气罐内包括填料区、压力表，该压力表位于所述溶气罐外表面，所述溶气罐出水管连接所述减压释放阀；所述溶气释放器放置于所述气浮反应池内，所述溶气释放器进水口与所述溶气罐出水管连接；所述污水回流管与所述气浮反应池出水口连接，所述刮渣设备位于所述气浮反应池上方，所述穿孔集水管位于气浮反应池内；所述单向阀安装在气浮池的出水管上以及溶气罐进气管上；所述集水池用于储存气浮反应池出水。
采用上述方案，在工作时，废水进入气浮池，通过气浮池后废水进入穿孔集水管后出水，一部分进入回流管。部分回流污水经过水泵后加压进入溶气罐。同时，打开空气压缩机和臭氧发生器，臭氧化空气被空压机压入容气罐，这时被压入的加压回流废水和加压臭氧化空气在压力容器罐里面混合通过填料区充分混合，然后充分混合的废水通过减压释放阀进入溶气释放器，进入溶气释放器后的含有臭氧的废水中的溶解空气通过溶气释放器进入气浮池完成气浮，而大部分废水则通过溶气释放器的下管道进入排水管道进入集水池，不参与气浮池的反应。进入气浮池的废水在气浮反应后清水通过穿孔集水管出水与溶气释放器下管道出来的废水混合一起进入集水反应池。在通过气浮池反应后的浮渣则通过刮渣设备将浮渣处理，处理后的废水又进入穿孔集水管及回流管重复上述操作，从而实现污水和废水的有效处理。
所述的水泵用于将回流的处理水压入溶气罐，根据需要加压的溶气水的水量及压力选择加压水泵，一般为0.2~0.6MPa的加压水泵。
所述的空气压缩机用于将所述臭氧发生器产生的臭氧化空气加压鼓入溶气罐，采用低压微型（0.6~1.0MPa）的空气压缩机。
所述的溶气罐包括喷淋头、填料区，用于将加压臭氧化空气溶入回流加压水中。
进一步地，所述的填料区中的填料为一种具有催化效果的填料剂，它一方面可以增加比表面积，从而增大水气的混合程度；另一方面它可以作为臭氧的催化剂，从而提高臭氧的活性，提高臭氧在废水中的处理效果。
进一步地，加压溶气水通过减压释放阀进入气浮反应池的溶气释放器中。
所述的溶气释放器作用于将加压溶气水减压然后释放出均匀的微小气泡，位于气浮反应池内。
进一步地，所述溶气释放器是将加压溶气水在减压后释放出均匀的小气泡上浮。减压释放后的溶气水在溶气释放器的下部通过出水管排出，这样的优点在于避免了臭氧与絮体接触时导已经絮凝的絮体解体，同时分离出来的含臭氧的废水可以进入集水反应池处理气浮池出来的清水，实现臭氧的高效率使用。
进一步地，分离出来的含有臭氧的低COD、高BOD的废水可以进入气浮池后面的单元，从而利用水中的臭氧去处理气浮池出来的废水。
所述的气浮池包括溶气释放区、气浮区、刮渣区、清水区四个部分。
进一步地，溶气释放器出来的小气泡在附着轻质污染物后上浮，通过刮渣板收集起来在处理。通过气浮反应池后反应的清水再由穿孔集水管集中排出，一部分通过污水回流管加压再回到溶气罐中，一部分则与溶气释放器出来的水混合进入集水池。
与传统的压力溶气气浮装置相比，本发明的优点如下：
1、本发明装置将多个反应单元组合在一起，同时完成多效处理，且装置简单，减少了装置占地以及减少了设备的投入，极大地节约了制造成本。
2、本发明采用臭氧化空气代替空气，在完成气浮的同时还实现了去除色、嗅、味、消毒、降低COD等效果。
3、本发明中的加压溶气罐中的填料区所采用的是催化剂填料，它的作用在于一方面增大了气液的混合程度的同时还催化了臭氧，促进臭氧的处理效果。
4、本发明采用在气浮反应池的溶气释放区的下部设置出水管。将溶气水大部分直接由溶气释放器下部出水管排出不进入气浮反应区去，间接实现气液分离，它解决了通过释放器的水冲坏已经絮凝的絮体问题。同时分离了绝大部分的臭氧，进入气浮池的少量的臭氧会增大絮凝体，同时防止了较多的臭氧影响絮凝体；同时分离出来的含臭氧废水还可以进入下一个单元进行反应，提高了臭氧的使用率。
附图说明
通过附图所示，本发明的上述及其他目的、特征和优势将更加清晰。在全部附图中相同的附图标号指示相同部分。并未刻意按照实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于显示本发明的主旨。
图一为本装置的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细说明：
参见图一，一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置，其包括水泵1、污水回流管2、流量计3、空气压缩机4、臭氧发生器5、溶气罐6、减压释放阀7、溶气释放器8、气浮反应池9、刮渣设备10、穿孔集水管11、单向阀12和集水池13。
所述水泵1进水口与所述污水回流管2连接，所述流量计3安置于所述污水回流管2上，所述水泵1出水口接水管后与所述溶气罐6进水口连接。
在本实施例中，具体地，该水泵1采用0.2~0.6MPa的加压水泵。
所述空气压缩机4与所述臭氧发生器5进气口连接，所述臭氧发生器5出气口接进气管与所述溶气罐6进气口连接。
在本实施例中，具体地，该空气压缩机4采用低压微型（0.6~1.0MPa）的空气压缩机。
所述溶气罐6内包括填料区6-1、压力表6-2，该压力表6-2位于所述溶气罐6外表面，所述溶气罐6出水管连接所述减压释放阀7。
在本实施例中，具体地，该填料区6-1的主体采用聚丙烯阶梯环，其中的填料采用比表面积与孔隙率大的催化剂填料；该集水区位于所述填料区6-1下方，两个区域中间留有一定空隙；所述压力表6-2位于所述溶气罐6外部，用于监测该溶气罐6内压力。
进一步地，所述的填料区6-1中的填料为一种具有催化效果的填料剂，它一方面可以增加比表面积，从而增大水气的混合程度；另一方面它可以作为臭氧的催化剂，从而提高臭氧的活性，提高臭氧在废水中的处理效果。
所述溶气释放器8放置于所述气浮反应池9内，所述溶气释放器8进水口与所述溶气罐6出水管连接。
进一步地，加压溶气水通过减压释放阀7进入气浮反应池9的溶气释放器8中。
进一步地，所述溶气释放器8是将加压溶气水在减压后释放出均匀的小气泡上浮。减压释放后的溶气水在溶气释放器8的下部通过出水管排出，这样的优点在于避免了臭氧与絮体接触时导已经絮凝的絮体解体，同时分离出来的含臭氧的废水可以进入集水反应池处理气浮池出来的清水，实现臭氧的高效率使用。
所述污水回流管2与所述气浮反应池9出水口连接，所述刮渣设备10位于所述气浮反应池9上方，所述穿孔集水管11位于所述气浮反应池9内；
进一步地，分离出来的含有臭氧的低COD、高BOD的废水可以进入气浮反应池9池后面的单元，从而利用水中的臭氧去处理气浮池出来的废水。
所述的气浮反应9池包括溶气释放区、气浮区、刮渣区、清水区四个部分。
进一步地，溶气释放器出来的小气泡在附着轻质污染物后上浮，通过刮渣设备10收集起来在处理。通过气浮反应池9后反应的清水再由穿孔集水管11集中排出，一部分通过污水回流管2加压再回到溶气罐6中，一部分则与溶气释放器8出来的水混合进入后一集水池13。
所述单向阀12安装在所述气浮反应池9的出水管上以及所述溶气罐6进气管上；
所述集水池13用于储存所述气浮反应池9出水。
本发明工作原理如下：
在实施时，待处理的原水经过投加絮凝剂后从进水管路进入气浮反应池9，同时打开外接气源和空气压缩机4将臭氧压入溶气罐6，打开溶气释放器8。工艺的出水部分回流并在加压水泵1的作用下加压进入溶气罐6，此时加压臭氧化空气与加压回流水在通过催化剂填料区6-1时进行气水混合，同时臭氧化空气处理回流水中的COD、色度。加压溶气水经过减压释放阀7进入溶气释放器8，通过溶气释放器8后气体变成小气泡上浮完成气浮，产生的浮渣通过刮渣设备10除去，液体分离出来进入集水池13。气浮池中通过反应的清水则通过穿孔集水管12一部分进入集水池13；一部分进入回流管重复上述操作。
本发明工作时至少具有以下特点：
1、本发明装置将多个反应单元组合在一起，同时完成多效处理，且装置简单，减少了装置占地以及减少了设备的投入，极大地节约了制造成本。
2、本发明采用臭氧化空气代替空气，在完成气浮的同时还实现了去除色、嗅、味、消毒、降低COD等效果。
3、本发明中的加压溶气罐中的填料区所采用的是催化剂填料，它的作用在于一方面增大了气液的混合程度的同时还催化了臭氧，促进臭氧的处理效果。
4、本发明采用在气浮反应池的溶气释放区的下部设置出水管。将溶气水大部分直接由溶气释放器下部出水管排出不进入气浮反应区去，间接实现气液分离，它解决了通过释放器的水冲坏已经絮凝的絮体问题。同时分离了绝大部分的臭氧，进入气浮池的少量的臭氧会增大絮凝体，同时防止了较多的臭氧影响絮凝体；同时分离出来的含臭氧废水还可以进入下一个单元进行反应，提高了臭氧的使用率。
所描述的实施方式仅仅是本发明的一部分应用实施例，而不是全部的实施例。本发明的保护范围并不局限于此实施例，但凡本领域技术人员根据本发明所揭示内容所作的等效修饰或变化，皆属于本发明保护的范围。
Claims (4)
1.一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置，其特征在于：包括水泵（1）、污水回流管（2）、流量计（3）、空气压缩机（4）、臭氧发生器（5）、溶气罐（6）、减压释放阀（7）、溶气释放器（8）、气浮反应池（9）、刮渣设备（10）、穿孔集水管（11）、单向阀（12）和集水池（13）；所述水泵（1）进水口与所述污水回流管(2）连接，所述流量计（3）安置于所述污水回流管（2）上，所述水泵（1）出水口接水管后与所述溶气罐（6）进水口连接；所述空气压缩机（4）与所述臭氧发生器（5）进气口连接，所述臭氧发生器（5）出气口接进气管与所述溶气罐（6）进气口连接；所述溶气罐（6）内包括填料区（6-1）、压力表（6-2），该压力表（6-2）位于所述溶气罐（6）外表面，所述溶气罐（6）出水管连接所述减压释放阀（7）；所述溶气释放器（8）放置于所述气浮反应池（9）内，所述溶气释放器（8）进水口与所述溶气罐（6）出水管连接；所述污水回流管（2）与所述气浮反应池（9）出水口连接，所述刮渣设备（10）位于所述气浮反应池（9）上方，所述穿孔集水管（11）位于所述气浮反应池（9）内；所述单向阀（12）安装在所述气浮反应池（9）的出水管上以及所述溶气罐（6）进气管上；所述集水池（13）用于储存所述气浮反应池（9）出水；所述减压释放阀（7）连接所述溶气罐（6）的出水管，再与所述溶气释放器（8）连接，所述溶气释放器（8）放置于气浮反应池（9）内；在所述气浮反应池（9）中的所述溶气释放器（8）下部连接一根出水管，该出水管用于将所述溶气罐（6）内出来的溶气水在经过减压释放之后直接排入所述集水池（13）。
2.如权利要求1所述的一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置，其特征在于：所述的空气压缩机（4）和臭氧发生器（5），该空气压缩机（4）为低压微型的空压机，该空气压缩机（4）与所述臭氧发生器（5）连接，将所述臭氧发生器（5）产生的臭氧化空气压入所述的溶气罐（6）内。
3.如权利要求1-2任一所述的一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置，其特征在于：所述的溶气罐包括填料区（6-1）、压力表（6-2）和集水区，所述填料区（6-1）的主体采用聚丙烯阶梯环，其中的填料采用比表面积与孔隙率大的催化剂填料；所述集水区位于所述填料区（6-1）下方，两个区域中间留有一定空隙；所述压力表（6-2）位于所述溶气罐（6）外部，用于监测该溶气罐（6）内压力。
4.如权利要求1-2任一所述的一种基于部分回流式压力溶气气浮的污水处理装置，其特征在于：所述穿孔集水管（11）与污水回流管（2），该穿孔集水管（11）位于所述气浮反应池（9）内，用于收集排出经过气浮反应后的出水；所述污水回流管（2）接气浮反应池（9）出水管，位于单向阀（12）之前，只用于回流气浮反应池（9）反应后出水。
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