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CN110481061A - 一种纤维增强复合材料的穿孔方法、消音板及其声衬 - Google Patents

一种纤维增强复合材料的穿孔方法、消音板及其声衬 Download PDF

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CN110481061A CN201910874685.5A CN201910874685A CN110481061A CN 110481061 A CN110481061 A CN 110481061A CN 201910874685 A CN201910874685 A CN 201910874685A CN 110481061 A CN110481061 A CN 110481061A
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Abstract

本身请涉及一种纤维增强复合材料的穿孔方法，包括：热熔成型步骤：复合材料铺层后，以预定温度锥板的锥尖熔化复合材料的基体，锥板下压将复合材料的纤维挤向四周，形成穿孔；固化成型步骤：将复合材料固化成型。此外，涉及一种消音板，其上消音孔由上述的穿孔方法得到，以及涉及一种具有上述消音板的声衬。

Description

一种纤维增强复合材料的穿孔方法、消音板及其声衬
技术领域
本申请属于纤维增强复合材料的穿孔方法设计技术领域，具体涉及一种纤维增强复合材料的穿孔方法、消音板及其声衬。
背景技术
为降低发动机的噪声多在其机匣内铺设声衬，声衬多包含有背板、蜂窝芯、消音板，其中，消音板上具有多个消音孔，消音板与蜂窝芯形成多个并联的亥姆霍兹共振腔，将声能转化为动能，对声波进行耗散，达到降噪效果。
为满足飞机减重及其他方面的需求由复合材料制造的声衬正逐步取代由金属材料制造的声衬，其中，消音板多由芳纶纤维、碳纤维等复合材料制造，对于其上的消音孔多采用激光或机械打孔得到，该种打孔方式使消音板上消音孔穿孔区域内的纤维断裂，致使消音板的刚性、强度遭受极大破坏，降低了消音板的抗冲击性及抗疲劳性。
鉴于现有技术的上述缺陷提出本申请。
发明内容
本申请的目的是提供一种纤维增强复合材料的穿孔方法、消音板及其声衬，以于克服或减轻现有技术至少一方面的缺陷。
本申请的技术方案是：
一方面提供一种纤维增强复合材料的穿孔方法，包括以下步骤：
热熔成型步骤：复合材料铺层后，以预定温度锥板的锥尖熔化复合材料的基体，锥板下压将复合材料的纤维挤向四周，形成穿孔；
固化成型步骤：将复合材料固化成型。
根据本申请的至少一个实施例，基体为环氧树脂。
根据本申请的至少一个实施例，纤维为芳纶纤维或碳纤维。
根据本申请的至少一个实施例，预定温度位于150℃-450℃之间。
根据本申请的至少一个实施例，热熔成型步骤还包括：
对穿孔进行封边处理。
根据本申请的至少一个实施例，热熔成型步骤中，对穿孔进行封边处理，具体为：
在穿孔周边涂覆基体材料形成修补面，固化成型后形成修补凸台。
另一方面提供一种消音板，其上消音孔由任一上述的穿孔方法得到。
再一方面提供一种声衬，包括：
背板，由复合材料制造；
蜂窝芯，由复合材料制造，其一侧与背板粘接；
如权利要求7的消音板，与蜂窝芯的另一侧粘接。
根据本申请的至少一个实施例，消音板上的修补凸台朝向蜂窝芯。
附图说明
图1是激光或机械打孔纤维走向示意图；
图2-图6是本申请实施例提供的纤维增强复合材料的穿孔方法的过程示意图；
图7是本申请实施例提供的锥板将其周围的纤维向四周挤压的示意图；
图8是本申请实施例提供的纤维增强复合材料的穿孔方法穿孔的纤维走向示意图；
图9是本申请实施例提供的声衬的组装示意图；
其中：
1-锥板；2-修补凸台；3-背板；4-蜂窝芯；5-消音板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关申请，而非对该申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
需要说明的是，在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，还需要说明的是，在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
下面结合附图1至图9对本申请做进一步详细说明。
一方面提供一种纤维增强复合材料的穿孔方法，包括以下步骤：
热熔成型步骤：复合材料铺层后，以预定温度锥板1的锥尖熔化复合材料的基体，锥板1下压将复合材料的纤维挤向四周，形成穿孔；
固化成型步骤：将复合材料固化成型。
对于上述实施例公开的纤维增强复合材料的穿孔方法，本领域技术人员可以理解的是，其是以预定温度锥板1的锥尖将基体熔化后，下压将锥板1，将锥板1周围的纤维挤压至四周形成穿孔，区别于现有技术中将穿孔区域内的纤维截断形成穿孔，其穿孔区域范围的纤维断裂率较低，纤维的完整性高至90％以上，以该种方法实现对消音板5消音孔的穿孔，可大限度的保留消音板5的刚度、强度。
在一些可选的实施例中，基体为环氧树脂。
在一些可选的实施例中，纤维为芳纶纤维或碳纤维。
在一些可选的实施例中，预定温度位于150℃-450℃之间。
在一些可选的实施例中，热熔成型步骤还包括：
对穿孔进行封边处理，以包覆穿孔处裸露的纤维，增强纤维增强复合材料穿孔处的抗冲击性，以及防水性。
在一些可选的实施例中，热熔成型步骤中，对穿孔进行封边处理，具体为：
在穿孔周边涂覆基体材料形成修补面，固化成型后形成修补凸台2。
另一方面提供一种消音板，其上消音孔由任一上述的穿孔方法得到。
再一方面提供一种声衬，包括：
背板3，由复合材料制造；
蜂窝芯4，由复合材料制造，其一侧与背板3粘接；
如权利要求7的消音板5，与蜂窝芯4的另一侧粘接。
在一些可选的实施例中，消音板5上的修补凸台2朝向蜂窝芯4，以增强消音板5与蜂窝芯4结合的紧密性。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本申请的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本申请的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本申请的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种纤维增强复合材料的穿孔方法，其特征在于，包括以下步骤：
热熔成型步骤：复合材料铺层后，以预定温度锥板(1)的锥尖熔化所述复合材料的基体，所述锥板(1)下压将复合材料的纤维挤向四周，形成穿孔；
固化成型步骤：将所述复合材料固化成型。
2.根据权利要求1所述的穿孔方法，其特征在于，
所述基体为环氧树脂。
3.根据权利要求2所述的穿孔方法，其特征在于，
所述纤维为芳纶纤维或碳纤维。
4.根据权利要求3所述的穿孔方法，其特征在于，
所述预定温度位于150℃-450℃之间。
5.根据权利要求1所述的穿孔方法，其特征在于，
所述热熔成型步骤还包括：
对所述穿孔进行封边处理。
6.根据权利要求5所述的穿孔方法，其特征在于，
所述热熔成型步骤中，对所述穿孔进行封边处理，具体为：
在所述穿孔周边涂覆基体材料形成修补面，固化成型后形成修补凸台(2)。
7.一种消音板，其特征在于，其上消音孔由权利要求1-6任一所述的穿孔方法得到。
8.一种声衬，其特征在于，包括：
背板(3)，由复合材料制造；
蜂窝芯(4)，由复合材料制造，其一侧与所述背板(3)粘接；
如权利要求7所述的消音板(5)，与所述蜂窝芯(4)的另一侧粘接。
9.根据权利要求8所述的声衬，其特征在于，
所述消音板(5)上的修补凸台(2)朝向所述蜂窝芯(4)。
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