CN110421002A - 棒线材无加热炉连铸直轧工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种棒线材无加热炉连铸直轧工艺，棒线材生产工艺技术领域。本发明采用免加热直接轧制，无加热炉，可节约燃料，降低能耗；采用直接轧制避免了钢坯的二次加热，可至少减少0.6％的氧化烧损；连铸切坯采用液压剪，剪断时间短，降低了铸坯的温度损失减少，同时减少燃气消耗，节约成本；采用保温辊道，降低温度损耗，保证连铸坯进入连铸冷床前表面温度仍在1000℃以上，有利于直轧工艺；采用无加热炉设计，减少加热炉停炉维修时对轧钢生产的影响。
Description
技术领域
本发明属于棒线材生产工艺技术领域，具体地说，尤其涉及一种棒线材无加热炉连铸直轧工艺。
背景技术
传统连铸轧钢生产工艺为：连铸机→火焰切割→辊道运输→冷床收集→车间起重机吊运→热送辊道→上钢台架→分钢机→入炉辊道→加热炉→出钢装置→轧机，在当前环保要求高、钢铁产能过剩、竞争激烈的情况下，国内不少钢厂为节能减排、降低生产成本，积极探索从连铸到轧机的连铸坯直接轧制生产工艺，一些生产6m长连铸坯的钢铁企业已经实现，但对于10-12m长连铸坯，能成功采用直接轧制工艺，并不多见。长连铸坯实现连铸直轧的难点包括以下几点：铸坯切断后的温度无法保证，不利于免加热直轧工艺；对于12m方坯，在3m/min拉速条件下需要4min才能从切割处到达定尺位置，铸坯输送过程中温度降低，造成温度的不稳定，影响直轧工艺。
发明内容
本发明公开了一种棒线材无加热炉连铸直轧工艺。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种棒线材无加热炉连铸直轧工艺，包括如下步骤：采用连铸机进行铸坯，连铸冷却采用智能控制器采集铸坯拉速及温度反馈值，并结合钢种自动控制喷水冷却强度，经连铸机制出连铸坯采用液压剪切割后，进入剪后辊道做回温处理，采用计算机控制自动排序后，按照轧钢要求的时间间隔，依次快速经过冷床辊道，并汇集至转弯辊道，铸坯汇集为一流并回转90°，之后进入热送保温辊道，经过测温计算机自动判别，温度满足轧机轧制要求的坯料从上料辊道进入链式拉钢机送至轧机前辊道进入轧机，温度不能满足要求的坯料由踢废装置进行踢废。
所述剪后辊道及热送保温辊道均设置有保温罩，所述保温罩的两侧设有烧嘴。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明采用免加热直接轧制，无加热炉，可节约燃料，降低能耗；采用直接轧制避免了钢坯的二次加热，可至少减少0.6％的氧化烧损；连铸切坯采用液压剪，剪断时间短，降低了铸坯的温度损失减少，同时减少燃气消耗，节约成本；采用保温辊道，降低温度损耗，保证连铸坯进入连铸冷床前表面温度仍在1000℃以上，有利于直轧工艺；采用无加热炉设计，减少加热炉停炉维修时对轧钢生产的影响。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图中：1、连铸机；2、液压剪；3、剪后辊道；4、冷床辊道；5、转弯辊道；6、热送辊道；7、上料辊道；8、踢废装置；9、链式拉钢机；10、轧机前辊道。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
一种棒线材无加热炉连铸直轧工艺，包括如下步骤：采用连铸机进行铸坯，连铸冷却采用智能控制器采集铸坯拉速及温度反馈值，并结合钢种自动控制喷水冷却强度，经连铸机制出连铸坯采用液压剪切割后，进入剪后辊道做回温处理，采用计算机控制自动排序后，按照轧钢要求的时间间隔，依次快速经过冷床辊道，并汇集至转弯辊道，铸坯汇集为一流并回转90°，之后进入热送保温辊道，经过测温计算机自动判别，温度满足轧机轧制要求的坯料从上料辊道进入链式拉钢机送至轧机前辊道进入轧机，温度不能满足要求的坯料由踢废装置进行踢废。
所述剪后辊道及热送保温辊道均设置有保温罩，所述保温罩的两侧设有烧嘴。
如说明书附图图1所示，采用连铸机1进行铸坯，连铸过程中建立新的冷却模型，采用智能控制器采集铸坯拉速及温度反馈值，结合钢种自动控制冷却水的强度，从而优化喷水，在连铸冷却水配水为30-46m3/t时，不仅没有漏钢风险，还保证连铸坯采用液压剪2切割后温度高于1050℃，切割后进入专用封闭式保温辊道即剪后辊道3做回温处理，由计算机控制自动排序后，按轧钢要求的时间间隔，依次快速经过冷床辊道4，汇集至转弯辊道5后，铸坯汇集为一流，并回转90°，之后进入热送保温辊道6，爬坡后送至链式移钢机9前，经过测温计算机自动判别，温度满足轧机轧制要求的坯料由链式移钢机送至轧机前辊道10进入轧机，温度不能满足要求的坯料由剔废装置8进行剔废，从连铸到轧机的输送时间约90秒，距离约150m。
实施例中采用液压剪对铸坯进行剪断，过程约一秒，给铸坯减少了至少25℃的温度损失，对于12m的钢坯，在3m/min拉速的条件下需要4min从切割处到达定尺位置，无保温措施的情况下，铸坯温度大概下降100℃，采用保温辊道有效避免辊道带走铸坯温度，既能够保证连铸坯进入连铸冷床前，表面温度仍在1000℃以上，还能可以方便的清理氧化铁皮、不影响维修观察，同时又能满足开浇/收尾/人工火切等特殊情况下的处理空间。也可根据实际生产中的情况，在拉矫机和液压剪之间、液压剪及定尺之间以及连铸运输辊道上设置在线补热，补热长度根据实际需求灵活调整。
保温补热辊道上的保温罩两侧安装有烧嘴，烧嘴采用天然气纯氧燃烧技术，具有高热效率、结构紧凑的优点。钢坯在保温罩内进行约5分钟的加热，加热深度基本弥补了钢坯散热形成的低温层。根据需要达到的钢坯温度，烧嘴可在一定范围内进行供热能力调节。燃烧系统由总管阀组及每流支管阀组构成，天然气总管阀组设球阀、气动快切阀，氧气总管阀组设氧气专用截止阀、气动快切阀，天然气每流支管阀组设球阀、电动调节阀，快切阀组，流量计，氧气每流支管阀组设氧气专用截止阀、电动调节阀，快切阀组，流量计。
烧嘴燃料为天然气，与纯氧进行燃烧，采用烟气回流技术，烧嘴布置于两辊道之间的保温罩侧墙上，每组4只烧嘴，其中2只烧嘴火焰对着坯料上表面，另2只烧嘴火焰对着坯料下表面。因保温罩内钢坯温度较高，火焰辐射能力受到限制，本烧嘴增加了冲击加热，大幅度的提高了传热效率。
每流上设的电动调节阀用于调整达到需要的补热量，根据设定温度，系统自动检测调节控制加热量。
本发明也可根据实际需要设计为多流连铸及多条直轧线，做到任意连铸对应任意轧线，设置自动检测和排序功能，根据每流钢坯的位置及温度，自动调节顺序发钢，自动实现智能化生产。
采用直轧工艺节约了燃料，节能减排，同时提升了总体的经济效益。
上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明实施的范围，凡依本发明权利要求范围所述的形状、构造、特征及精神所为的均等变化与修饰，均应包括于本发明的权利要求范围内。
Claims (2)
1.一种棒线材无加热炉连铸直轧工艺，其特征在于：包括如下步骤：采用连铸机进行铸坯，连铸冷却采用智能控制器采集铸坯拉速及温度反馈值，并结合钢种自动控制喷水冷却强度，经连铸机制出连铸坯采用液压剪切割后，进入剪后辊道做回温处理，采用计算机控制自动排序后，按照轧钢要求的时间间隔，依次快速经过冷床辊道，并汇集至转弯辊道，铸坯汇集为一流并回转90°，之后进入热送保温辊道，经过测温计算机自动判别，温度满足轧机轧制要求的坯料从上料辊道进入链式拉钢机送至轧机前辊道进入轧机，温度不能满足要求的坯料由踢废装置进行踢废。
2.根据权利要求1所述的棒线材无加热炉连铸直轧工艺，其特征在于：所述剪后辊道及热送保温辊道均设置有保温罩，所述保温罩的两侧设有烧嘴。
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