CN110359595A

CN110359595A - 预制件拼接砌块填充墙及施工方法

Info

Publication number: CN110359595A
Application number: CN201910666663.XA
Authority: CN
Inventors: 蒋航卫; 陈丹丹; 陈宪保
Original assignee: China Construction Group Co Ltd
Current assignee: China Construction Group Co Ltd
Priority date: 2019-07-23
Filing date: 2019-07-23
Publication date: 2019-10-22
Anticipated expiration: 2039-07-23
Also published as: CN110359595B

Abstract

本发明涉及预制件拼接砌块填充墙及施工方法，通过横向控位体、竖向控位体和端部限位板限定待切割块体的平面位置，通过封闭罩板和罩体撑板封闭切割区域；通过砂浆控制体滑移控制砂浆粘结层的厚度；在墙体洞口部位设置了由上段支撑体和下段支撑体组成的洞口支撑结构；预制构件通过连接凸隼、接缝粘结体和锚筋拉板进行连接；通过端头塞帽及连接帽板对穿墙管道的外露端头进行快速封闭，并可通过控位撑杆和限位套环对穿墙管道进行控位；通过压浆压板对管侧填充体进行二次压密；在浇筑平台板的下表面设置了加压囊袋，辅助提升构造柱混凝土的密实度。本发明可以提升现场施工效率和质量、降低施工结构安装和定位的难度、保护施工环境。

Description

预制件拼接砌块填充墙及施工方法

技术领域

本发明涉及一种可以提升现场施工效率和质量、降低施工结构安装和定位的难度、保护施工环境的预制件拼接砌块填充墙及施工方法，属于建筑工程领域，适用于砌块填充墙施工工程。

背景技术

近年来，随着国家对建材领域节能和环保方面的要求，混凝土预制体的应用越来越普遍。在预制构件砌筑施工过程中，常常会遇到粘结砂浆快速施工、砌块切割控制、管线预设保护、构造柱混凝土快速浇筑等施工问题。

现有技术中已有一种蒸压加气混凝土砌块填充墙及其施工方法，其特征在于：逐层砌筑蒸压加气混凝土砌块，在需设置混凝土构造柱的位置，由多个砌块切割体组合拼装并围合成混凝土构造柱的待浇筑内腔，在待浇筑内腔埋设混凝土构造柱的预埋钢筋，在待浇筑内腔浇筑混凝土。该施工方法虽可降低墙体砌筑的难度，但在提升混凝土构造柱与砌块混凝土墙的连接强度、降低施工结构安装和定位难度等方面尚存可进一步提升之处。

鉴于此，为改善预制件拼接砌块填充墙施工质量，目前亟待发明一种可以提升现场施工效率和质量、降低施工结构安装和定位的难度、保护施工环境的预制件拼接砌块填充墙及施工方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种不但可以提升现场施工效率和质量，而且可以降低施工结构安装和定位的难度，还可以保护施工环境的预制件拼接砌块填充墙及施工方法。

为实现上述技术目的，本发明采用了以下技术方案：

预制件拼接砌块填充墙及施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备；2)块体切割；3)墙体砌筑施工；4)墙体洞口部位施工；5)管道支撑定位；6)管侧填充体施工；7)构造柱支模浇筑施工。

根据本发明的另一方面，本发明提供一预制件拼接砌体填充墙，根据其上施工方法施工得到。

本发明具有以下的特点和有益效果

(1)本发明可通过横向控位体、竖向控位体和端部限位板同步限定待切割块体的平面位置，降低了待切割块体位置限定的难度；同时在待切割块体切割施工时，通过封闭罩板和罩体撑板封闭切割区域，可有效降低切割施工对周边环境的影响。

(2)本发明可在砂浆粘结层施工时，可通过砂浆控制体滑移控制砂浆粘结层的厚度，可在提升现场施工效率的同时，有效改善砂浆粘结层厚度控制的精度；同时，在砂浆粘结层厚度控制时，可同步通过砌块墙体外侧的余浆收集槽收集外溢的砂浆，在一定程度上减少了砂浆材料的浪费和施工对环境的影响。

(3)本发明在墙体洞口部位设置了由上段支撑体和下段支撑体组成的洞口支撑结构，并可通过竖向支撑杆、横向支撑杆及竖向控位隼控制上段支撑体和下段支撑体的位置，结构控位准确度高、现场安装方便；同时，本明发明预制构件通过连接凸隼、接缝粘结体和锚筋拉板进行连接，可有效提升预制构件连接定位的准确度和强度。

(4)本发明可通过端头塞帽及连接帽板对穿墙管道的外露端头进行快速封闭，避免了杂物进入穿墙管道；同时，本发明可通过控位撑杆和限位套环对穿墙管道进行控位，不但可以降低管道控位的难度，而且可以降低穿墙管道对砌块墙体施工的影响。

(5)本发明可通过压浆压板对管侧填充体进行二次压密，不但可以提升管侧填充体的密实度，而且可以改善管侧填充体外表面与砌块墙体的平整度；台阶垫块与压板撑板组合使用，可有效降低管侧填充体支模的难度。

(6)本发明在砌块墙体内部预设内置锚板和内置拉筋，可有效提升砌块墙体与构造柱的拉结强度；同时，本发明通过模板侧压板和对拉螺杆限定侧壁模板的位置，并可提升侧壁模板与砌块墙体的密闭性，提升了侧壁模板支设的可靠度；在浇筑平台板的下表面设置了专门的加压囊袋，可对构造柱混凝土施加向下的压力，提升构造柱混凝土的密实度。

附图说明

图1是本发明预制件拼接砌块填充墙施工流程图；

图2是图1待切割块体切割施工结构断面示意图；

图3是图2待切割块体切割施工结构平面示意图；

图4是图2竖向控位体结构示意图；

图5是图1墙体砌筑施工结构示意图；

图6是图5砂浆控制体与滑移支撑梁连接结构示意图；

图7是图5撑板校位杆与砌块墙体连接结构示意图；

图8是图1墙体洞口部位施工结构示意图；

图9是图8上段支撑体和下段支撑体与砌块墙体连接结构示意图；

图10是图1管道支撑定位结构示意图；

图11是图1管侧填充体施工结构示意图；

图12是图1构造柱施工结构示意图；

图13是图12侧壁模板支设结构示意图；

图14是图12和图13侧壁模板结构平面图；

图15是图12内置拉筋平面示意图。

图中：1-机具底板；2-机具撑柱；3-锯片支架；4-下部滑梁；5-锯片转轴；6-切割锯片；7-滑移平台板；8-滚轮支撑体；9-移动滚轮；10-切割槽道；11-罩体撑板；12-控位挡板；13-限位底槽；14-可调撑柱；15-封闭罩板；16-罩板转轴；17-待切割块体；18-横向控位体；19-竖向控位体；20-端部限位板；21-滑移支柱；22-砌块墙体；23-底面撑板；24-墙侧支板；25-滑移支撑梁；26-撑板校位杆；27-校位压板；28-砂浆控制体；29-位移控制体；30-滑移拉索；31-滑移挂板；32-收集槽挂杆；33-余浆收集槽；34-上段支撑体；35-下段支撑体；36-竖向控位隼；37-竖向支撑杆；38-横向支撑杆；39-支撑连接栓；40-控位隼挡板；41-预制构件；42-连接锚筋；43-锚筋拉板；44-接缝粘结体；45-管道穿设孔；46-穿墙管道；47-端头帽塞；48-连接帽板；49-控位螺栓；50-可抬升压板；51-控位撑杆；52-连接顶板；53-套环连接筋；54-限位套环；55-止浆环板；56-压板撑板；57-台阶垫块；58-密闭环板；59-砂浆压板；60-管侧压浆管；61-管侧填充体；62-顶压支杆；63-柱纵筋；64-柱横筋；65-内置锚板；66-内置拉筋；67-侧壁模板；68-构造柱；69-对拉螺杆；70-模板侧压板；71-平台支撑墩；72-浇筑平台板；73-加压囊袋；74-平台压重体；75-压力施加管；76-加压泵；77-混凝土灌注管；78-灌注漏斗；79-控位体螺栓；80-控位体压板；81-长度标尺；82-挂板嵌入槽；83-滑移刮板；84-刮板连接板；85-刮板调节杆；86-连接挡筋；87-滑移滚轮；88-立面挡板；89-侧面支板；90-连接凹槽；91-连接凸隼；92-顶压螺栓；93-纵筋嵌入槽；94-砂浆粘结层；95-顶板连接孔；96-密闭支撑体；97-螺杆穿过孔；98-切割喷水管。

具体实施例

混凝土配合比设计及浇筑施工技术要求、现场切割施工技术要求、型钢轧制及焊接施工技术要求、螺栓紧固施工技术要求等，本实施方式中不再赘述，重点阐述本发明涉及方法的实施方式。

图1是本发明预制件拼接砌块填充墙施工流程图，参照图1所示，预制件拼接砌块填充墙及施工方法，包括以下施工步骤：

预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

1)施工准备：确定现场施工的工艺，进行水泥混凝和水泥砂浆的配合比设计，准备施工需要的材料和装置；

2)块体切割：在机具底板(1)上设置机具撑柱(2)和锯片支架(3)，在相邻的机具撑柱(2)顶端可滑动地设置下部滑梁(4)，在相对的锯片支架(3)之间设置锯片转轴(5)和切割锯片(6)，锯片转轴(5)两端连接两侧的锯片支架(3)，切割锯片(6)垂直设置在锯片支架(3)；在滑移平台板(7)的下表面设置滚轮支撑体(8)和移动滚轮(9)，中间部位设置切割槽道(10)，并使移动滚轮(9)与下部滑梁(4)相接；滑移平台板(7)的上表面设置罩体撑板(11)、控位挡板(12)、限位底槽(13)和可调撑柱(14)，并使罩体撑板(11)与封闭罩板(15)通过罩板转轴(16)相连；先将待切割块体(17)置于限位底槽(13)内，并通过横向控位体(18)、竖向控位体(19)和端部限位板(20)限定待切割块体(17)的平面位置，再进行待切割块体(17)的切割施工，同步通过设置在罩体撑板(11)上的切割喷水管(98)向待切割块体(17)表面喷水；当需要调整切割角度时，需同步调整控位挡板(12)和限位底槽(13)与待切割块体(17)的夹角至待切割角度；

3)墙体砌筑施工：使滑移支柱(21)与砌块墙体(22)通过底面撑板(23)和墙侧支板(24)相接，滑移支柱(21)置于砌块墙体(22)的两侧，在相对的滑移支柱(21)之间设置滑移支撑梁(25)，通过设置在滑移支柱(1)的底面撑板(3)内的撑板校位杆(26)及校位压板(27)控制滑移支撑梁(25)的平整度；在滑移支撑梁(25)的下表面设置砂浆控制体(28)，在滑移支柱(21)上面向砂浆控制体(28)侧设置位移控制体(29)，并使砂浆控制体(28)与滑移支柱(21)通过滑移拉索(30)连接；在砂浆控制体(28)的滑移挂板(31)的下部依次设置收集槽挂杆(32)和余浆收集槽(33)，并使余浆收集槽(33)与砌块墙体(22)贴合接触；

4)墙体洞口部位施工：在墙体洞口部位分别设置上段支撑体(34)和下段支撑体(35)，并在上段支撑体(34)和下段支撑体(35)的相接处设置竖向控位隼(36)；上段支撑体(34)和下段支撑体(35)的水平横边上均设置支撑连接栓(39)，竖向控位隼(36)底边与控位隼挡板(20)连接牢固，分别使竖向支撑杆(37)和横向支撑杆(38)与支撑连接栓(39)和控位隼挡板(40)相接触，顶压控制上段支撑体(34)和下段支撑体(35)的位置；在上段支撑体(34)的顶面高程处设置预制构件(41)，相邻的预制构件(41)通过连接锚筋(42)和锚筋拉板(43)连接，并在预制构件(41)接缝处设置接缝粘结体(44)；

5)管道支撑定位：在砌块墙体(22)内预设管道穿设孔(45)，并将穿墙管道(46)沿管道穿设孔(45)铺设；在穿墙管道(46)的端头部位设置端头帽塞(47)和连接帽板(48)，并通过控位螺栓(49)将连接帽板(48)与穿墙管道(46)连接牢固；在砌块墙体(22)的两侧对称设置可抬升压板(50)，并使可抬升压板(50)与控位撑杆(51)垂直焊接连接；在相对的控位撑杆(51)顶端设置连接顶板(52)和套环连接筋(53)，相对的控位撑杆(51)内侧设置套环连接筋(53)，并使套环连接筋(53)与限位套环(54)连接；

6)管侧填充体(61)施工：在穿墙管道(46)外侧的管道穿设孔(45)内设置止浆环板(55)，穿墙管道(46)的外侧设置压板撑板(56)，在砌块墙体(22)与压板撑板(56)之间设置台阶垫块(57)和密闭环板(58)，台阶垫块(57)抵靠压板撑板(56)，密闭环板(58)置于台阶垫块(57)靠近穿墙管道(46)侧，并在压板撑板(56)上面向砌块墙体(22)侧设置砂浆压板(59)，压板撑板(46)远离砌块墙体(22)侧设置顶压支杆(62)，顶压支杆(62连接穿墙管道(46)两侧的压板撑板(46)；通过管侧压浆管(60)向穿墙管道(46)外侧的管道穿设孔(45)内压注管侧填充体(61)，再调整台阶垫块(57)的高度，并通过顶压支杆(62)对压板撑板(56)及砂浆压板(59)施加压力，压密管侧填充体(61)；

7)构造柱(68)支模浇筑施工：先将柱纵筋(63)和柱横筋(64)与砌块墙体(22)内预设的内置锚板(65)及内置拉筋(66)连接牢固，再将侧壁模板(67)设于构造柱(68)部位的砌块墙体(22)两侧，并通过对拉螺杆(69)将模板侧压板(70)及侧壁模板(67)与砌块墙体(22)连接紧密；在砌块墙体(22)的顶部依次设置平台支撑墩(71)和浇筑平台板(72)，分别在浇筑平台板(72)的下表面和上表面设置加压囊袋(73)和平台压重体(74)，并使加压囊袋(73)通过压力施加管(75)与加压泵(76)相连；将混凝土灌注管(77)与灌注漏斗(78)连通后，进行构造柱(68)浇筑施工，当构造柱(68)浇筑完成后对加压囊袋(73)加压，压密构造柱(68)混凝土。

在步骤2)中，机具撑柱(2)与机具底板(1)垂直焊接连接，在机具底板(1)的上表面沿环向对称设置4根或6根，与下部滑梁(4)焊接连接；下部滑梁(4)采用槽钢或钢板轧制而成，其横断面呈“U”形；控位挡板(12)横断面呈“L”形，在面向待切割块体(17)的侧面和顶面上分别设置横向控位体(18)和竖向控位体(19)；竖向控位体(19)由控位体螺栓(79)和控位体压板(80)组成，控位体压板(80)连接于控位体螺栓(79)，横向控位体(18)由控位体螺栓(79)组成；限位底槽(13)平面呈“U”形，内侧净宽与待切割块体(17)相同，与滑移平台板(7)焊接连接，在限位底槽(13)的槽壁上设置长度标尺(81)；可调撑柱(14)面向待切割块体(17)侧依次设置横向控位体(18)和端部限位板(20)；端部限位板(20)采用钢板轧制而成，横断面呈“L”形。

在步骤3)中，墙侧支板(24)对称设于砌块墙体(22)的两侧，与底面撑板(23)垂直焊接连接；滑移支撑梁(25)采用钢板轧制而成，其内部设置挂板嵌入槽(82)；砂浆控制体(28)由滑移挂板(31)、滑移刮板(83)、刮板连接板(84)和刮板调节杆(85)组成，刮板连接板(84)垂直连接滑移挂板(31)，刮板调节杆(85)垂直设置在刮板连接板(84)上，滑移刮板(83)连接于刮板连接板(84)的底部；滑移刮板(83)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，与砂浆粘结层(94)呈30～60°斜交，其顶面与刮板调节杆(85)焊接连接；刮板调节杆(85)与刮板连接板(84)通过螺纹连接；滑移挂板(31)横断面呈“T”形，顶部的横板嵌入挂板嵌入槽(82)内，与挂板嵌入槽(82)底面相接处设置滑移滚轮(87)。

在步骤4)中，上段支撑体(34)和下段支撑体(35)立面均呈“U”形，水平横边上均设置支撑连接栓(39)，两侧竖边的横断面呈“L”形，由立面挡板(88)和侧面支板(89)组成，其中立面挡板(88)和侧面支板(89)垂直相接，且立面挡板(88)的宽度与砌块墙体(22)厚度相同，侧面支板(89)与砌块墙体(22)贴合相接；竖向控位隼(36)横断面呈等腰梯形，其底边与控位隼挡板(40)连接牢固；预制构件(41)为混凝土构件，其两端分别设置连接凹槽(90)和连接凸隼(91)。

在步骤5)中，端头帽塞(47)呈圆台形，其底边之间与穿墙管道(46)的内径相同，并使端头帽塞(47)的底边与连接帽板(48)粘贴连接；连接帽板(48)剖面呈“U”形，套于穿墙管道(46)的外端部；可抬升压板(50)上设置顶压螺栓(92)，顶压螺栓(92)连接固定可抬升压板(50)和砌块墙体(22)；控位撑杆(51)横断面呈“L”形，控位撑杆(51)的两端分别与可抬升压板(50)和连接顶板(52)垂直焊接连接；套环连接筋(53)采用弹簧或橡胶板切割而成；连接顶板(52)采用钢板轧制而成，其上设置圆形或矩形或U形或椭圆形的顶板连接孔(95)。

在步骤6)中，台阶垫块(57)横断面呈台阶形，且台阶高度与砂浆压板(59)厚度相同；密闭环板(58)沿环向设于砌块墙体(22)的外侧壁上；砂浆压板(59)横断面形状与管道穿设孔(45)相同，与压板撑板(56)粘贴连接或焊接连接，其平面尺寸较管道穿设孔(45)大10％～20％；顶压支杆(62)横断面呈“U”形，与压板撑板(56)垂直焊接连接。

7、根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤7)中，侧壁模板(67)立面形状与构造柱(68)相同，在侧壁模板(67)的外侧设置模板侧压板(70)，并在模板侧压板(70)与砌块墙体(22)之间设置密闭支撑体(96)；密闭支撑体(96)采用橡胶板切割而成；在模板侧压板(70)及密闭支撑体(96)上均设置螺杆穿过孔(97)；内置锚板(65)和内置拉筋(66)均采用钢板轧制而成，分别设于砌块墙体(22)的竖向接缝和横向接缝处，其中内置锚板(65)和内置拉筋(66)彼此连接；内置拉筋(66)采用钢板轧制而成，其上设置纵筋嵌入槽(93)，并通过连接挡筋(86)将柱纵筋(63)与内置拉筋(66)连接牢固；连接挡筋(86)采用钢板或钢筋轧制而成，与柱纵筋(63)及内置拉筋(66)焊接连接。

参照图2～图15所示，预制件拼接砌块填充墙及施工方法，其特征在于：通过横向控位体(18)、竖向控位体(19)和端部限位板(20)限定待切割块体(17)的平面位置，通过封闭罩板(15)和罩体撑板(11)封闭切割区域；通过砂浆控制体(28)滑移控制砂浆粘结层(94)的厚度；在墙体洞口部位设置了由上段支撑体(34)和下段支撑体(35)组成的洞口支撑结构；预制构件(41)通过连接凸隼(91)、接缝粘结体(44)和锚筋拉板(43)进行连接；通过端头塞帽及连接帽板(48)对穿墙管道(46)的外露端头进行快速封闭，并可通过控位撑杆(51)和限位套环(54)对穿墙管道(46)进行控位；通过压浆压板对管侧填充体(61)进行二次压密；在浇筑平台板(72)的下表面设置了加压囊袋(73)，辅助提升构造柱(68)混凝土的密实度。

机具底板(1)采用厚度10mm的钢板。

机具撑柱(2)采用规格为100×100×6×8的H型钢。

锯片支架(3)采用直径为60mm的钢管制成。

下部滑梁(4)和滚轮支撑体(8)均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其横断面呈“U”形，槽深20mm。

锯片转轴(5)采用直径为20mm的不锈钢转轴。

切割锯片(6)采用之间40cm的硬质合金锯片。

滑移平台板(7)采用厚度为10mm的钢板切割而成。

移动滚轮(9)采用直径为10cm的滚轮。

切割槽道(10)宽度为4cm，长度为30cm。

罩体撑板(11)采用厚度为5mm的钢板切割而成。

控位挡板(12)横断面呈“L”形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与横向控位体(18)和竖向控位体(19)垂直焊接连接。横向控位体(18)和竖向控位体(19)均采用直径20mm的螺杆和螺栓组合而成。

限位底槽(13)平面呈“U”形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，内侧净宽与待切割块体(17)的宽度相同。

可调撑柱(14)采用直径为30mm的螺杆与螺栓组合而成。

封闭罩板(15)采用厚度为10mm的塑料板制成。

罩板转轴(16)采用直径10mm的转轴。

端部限位板(20)采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“L”形。

滑移支柱(21)采用规格为100×100×6×8的H型钢轧制而成。

待切割块体(17)和砌块墙体(22)均采用泡沫砖砌筑而成。

底面撑板(23)和墙侧支板(24)均采用厚度为2mm的钢板切割而成。

滑移支撑梁(25)采用规格为100×100×6×8的H型钢轧制而成。

撑板校位杆(26)采用直径20mm的螺杆制成。

校位压板(27)采用厚度为2mm的钢板制成。

砂浆控制体(28)由滑移挂板(31)、滑移刮板(83)、刮板连接板(84)和刮板调节杆(85)组成。滑移挂板(31)横断面呈“T”形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成。滑移刮板(83)采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形。刮板连接板(84)采用厚度为4mm的钢板轧制而成。刮板调节杆(85)采用直径为20mm的螺杆轧制而成。

位移控制体(29)为钢丝绳卷拉机械。

滑移拉索(30)采用直径为10mm的尼龙绳。

收集槽挂杆(32)采用直径为30mm的不锈钢管。

余浆收集槽(33)采用厚度为0.2mm的钢板焊接而成。

上段支撑体(34)和下段支撑体(35)立面均呈“U”形，采用厚度10mm的合金板切割而成，其立面挡板(88)和侧面支板(89)的宽度分别为250mm和100mm。

竖向控位隼(36)横断面呈等腰梯形，采用厚度为10mm的钢板切割而成。

竖向支撑杆(37)和横向支撑杆(38)均采用直径为60mm的钢管。

支撑连接栓(39)采用内径为60mm的螺栓；控位隼挡板(40)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

预制构件(41)为矩形混凝土构件，混凝土强度等级为C35，构件长1.8m，宽20cm、高30cm。

连接锚筋(42)采用直径20mm的螺纹钢筋。

锚筋拉板(43)采用厚度为2mm的钢板。

接缝粘结体(44)采用预应力混凝土。

管道穿设孔(45)的直径为150mm。

穿墙管道(46)为钢管，外径为100mm，内径为90mm。

端头帽塞(47)呈圆台形，采用木头切割而成，底部直径为90mm。

连接帽板(48)剖面呈“U”形，采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

控位螺栓(49)采用直径10mm的螺栓。

可抬升压板(50)采用厚度为2mm的钢板切割而成。

控位撑杆(51)横断面呈“L”形，采用直径30mm的钢管焊接而成。

连接顶板(52)采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

套环连接筋(53)采用直径为10mm的弹簧切割而成。

限位套环(54)采用内径为120mm的橡胶管；止浆环板(55)套于穿墙管道(46)的外部，采用橡胶板切割而成。

压板撑板(56)采用厚度为4mm的钢板切割而成。

台阶垫块(57)横断面呈台阶形，采用厚度为10mm的合金板轧制而成。

密闭环板(58)采用厚度为10mm的橡胶板切割而成。

砂浆压板(59)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

管侧压浆管(60)采用直径2cm的橡胶管。

管侧填充体(61)为自密实细石混凝土。

顶压支杆(62)横断面呈“U”形，采用直径为30mm的钢管焊接而成。

柱纵筋(63)采用直径25mm的螺纹钢筋。

柱横筋(64)采用直径10mm的螺纹钢筋。

内置锚板(65)和内置拉筋(66)均采用厚度为2mm的钢板轧制而成。

侧壁模板(67)采用厚度为2mm的钢模板。

构造柱(68)为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级为C30。

对拉螺杆(69)采用直径12mm的不锈钢螺杆。

模板侧压板(70)采用厚度为5mm的钢板。

平台支撑墩(71)采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

浇筑平台板(72)采用厚度为2mm的钢板。

加压囊袋(73)采用厚度为2mm的橡胶片缝合而成。

平台压重体(74)采用预制混凝土块，单块重量为50kg。

压力施加管(75)采用直径为60mm的钢管材料。

加压泵(76)采用220v电机，扬程为50m。

混凝土灌注管(77)采用直径为10cm的橡胶管。

灌注漏斗(78)采用厚度为1mm的钢板轧制而成。

控位体螺栓(79)采用直径20mm的不锈钢螺杆与螺栓组成。

控位体压板(80)采用厚度为2mm的钢板。

长度标尺(81)采用最小刻度为1mm的不锈钢量尺。

挂板嵌入槽(82)内部净高为15mm。

连接挡筋(86)采用直径为10mm的钢筋轧制而成。

滑移滚轮(87)采用直径4mm钢珠。

连接凹槽(90)和连接凸隼(91)相对应，横断均呈等腰梯形，顶宽为2cm。

顶压螺栓(92)采用直径20mm的不锈钢螺栓。

纵筋嵌入槽(93)的宽度为30mm。

砂浆粘结层(94)厚度为1cm，采用M15的水泥砂浆。

顶板连接孔(95)直径为200mm。

密闭支撑体(96)采用厚度为10mm的橡胶板切割而成。

螺杆穿过孔(97)直径为20mm。

切割喷水管(98)采用直径为20mm的橡胶管。

Claims

1.预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：

2.根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤2)中，机具撑柱(2)与机具底板(1)垂直焊接连接，机具底板(1)与下部滑梁(4)焊接连接；下部滑梁(4)的横断面呈“U”形；控位挡板(12)横断面呈“L”形，在面向待切割块体(17)的侧面和顶面上分别设置横向控位体(18)和竖向控位体(19)；竖向控位体(19)由控位体螺栓(79)和控位体压板(80)组成，控位体压板(80)连接于控位体螺栓(79)，横向控位体(18)由控位体螺栓(79)组成；限位底槽(13)平面呈“U”形，内侧净宽与待切割块体(17)相同，与滑移平台板(7)连接，在限位底槽(13)的槽壁上设置长度标尺(81)；可调撑柱(14)面向待切割块体(17)侧依次设置横向控位体(18)和端部限位板(20)；端部限位板(20)的横断面呈“L”形。

3.根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤3)中，墙侧支板(24)对称设于砌块墙体(22)的两侧，与底面撑板(23)垂直连接；滑移支撑梁(25)内部设置挂板嵌入槽(82)；砂浆控制体(28)由滑移挂板(31)、滑移刮板(83)、刮板连接板(84)和刮板调节杆(85)组成，刮板连接板(84)垂直连接滑移挂板(31)，刮板调节杆(85)垂直设置在刮板连接板(84)上，滑移刮板(83)连接于刮板连接板(84)的底部；滑移刮板(83)的横断面呈圆弧形，与砂浆粘结层(94)呈30～60°斜交，其顶面与刮板调节杆(85)连接；刮板调节杆(85)与刮板连接板(84)通过螺纹连接；滑移挂板(31)横断面呈“T”形，顶部的横板嵌入挂板嵌入槽(82)内，与挂板嵌入槽(82)底面相接处设置滑移滚轮(87)。

4.根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤4)中，上段支撑体(34)和下段支撑体(35)立面均呈“U”形，水平横边上均设置支撑连接栓(39)，两侧竖边的横断面呈“L”形，由立面挡板(88)和侧面支板(89)组成，其中立面挡板(88)和侧面支板(89)垂直相接，且立面挡板(88)的宽度与砌块墙体(22)厚度相同，侧面支板(89)与砌块墙体(22)贴合相接；竖向控位隼(36)横断面呈等腰梯形，其底边与控位隼挡板(40)连接牢固；预制构件(41)为混凝土构件，其两端分别设置连接凹槽(90)和连接凸隼(91)。

5.根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤5)中，端头帽塞(47)呈圆台形，其底边之间与穿墙管道(46)的内径相同，并使端头帽塞(47)的底边与连接帽板(48)粘贴连接；连接帽板(48)剖面呈“U”形，套于穿墙管道(46)的外端部；可抬升压板(50)上设置顶压螺栓(92)，顶压螺栓(92)连接固定可抬升压板(50)和砌块墙体(22)；控位撑杆(51)横断面呈“L”形，控位撑杆(51)的两端分别与可抬升压板(50)和连接顶板(52)垂直连接；套环连接筋(53)采用弹簧或橡胶板切割而成；连接顶板(52)上设置圆形或矩形或U形或椭圆形的顶板连接孔(95)。

6.根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤6)中，台阶垫块(57)横断面呈台阶形，且台阶高度与砂浆压板(59)厚度相同；密闭环板(58)沿环向设于砌块墙体(22)的外侧壁上；砂浆压板(59)横断面形状与管道穿设孔(45)相同，与压板撑板(56)粘贴连接或焊接连接，其平面尺寸较管道穿设孔(45)大；顶压支杆(62)横断面呈“U”形，与压板撑板(56)垂直焊接连接。

7.根据权利要求1的预制件拼接砌块填充墙的施工方法，其特征在于：在步骤7)中，侧壁模板(67)立面形状与构造柱(68)相同，在侧壁模板(67)的外侧设置模板侧压板(70)，并在模板侧压板(70)与砌块墙体(22)之间设置密闭支撑体(96)；在模板侧压板(70)及密闭支撑体(96)上均设置螺杆穿过孔(97)；内置锚板(65)和内置拉筋(66)分别设于砌块墙体(22)的竖向接缝和横向接缝处，其中内置锚板(65)和内置拉筋(66)彼此连接；内置拉筋(66)采用钢板轧制而成，其上设置纵筋嵌入槽(93)，并通过连接挡筋(86)将柱纵筋(63)与内置拉筋(66)连接牢固；连接挡筋(86)采用钢板或钢筋轧制而成，与柱纵筋(63)及内置拉筋(66)焊接连接。

8.预制件拼接砌块填充墙，其特征在于，根据其上权利要求1到7任一所述的预制件拼接砌块填充墙的施工方法制备得到。