CN110357617A - 一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水45‑55份、钛酸铝25‑35份、氧化铝20‑30份、硅微粉6‑10份、二氧化钛6‑30份、氧化钾6‑10份、黏合剂4‑8份、稳定剂4‑8份、分散剂4‑8份。本发明还公开了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺。本发明能够使得本发明具有耐腐蚀以及耐磨的功能，增强了升液管的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及升液管制备技术领域，尤其涉及一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管及其生产工艺。
背景技术
升液管是指在低压铸造时将密封坩埚内的液态金属导入铸型的管道，主要作用是导流和补缩。作为浇注系统中的重要组元，它应保证液态金属在上升过程中流动平稳，不致引起液态金属的氧化和吸气，从而保证铸件质量。因此升液管在低压铸造工艺中起着至关重要的作用。低压铸造过程中，升液管对铸件质量具有决定性意义，是低压铸造机上的关键部件，工作时，下端置于低压铸造机密闭的保温炉中(温度700-900℃)，上端连接低压铸造机模具腔，熔融金属液通过压力作用沿升液管上升进入模具腔里，完成周期性的铸造，实现自动化与连续化。要求升液管要耐高温、抗热震、耐金属熔液腐蚀，还需有良好的气密性，而现有技术中的升液管极易容易腐蚀，且在长时间使用后，其表面容易磨损。为此，我们提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管及其生产工艺。
发明内容
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管及其生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水45-55份、钛酸铝25-35份、氧化铝20-30份、硅微粉6-10份、二氧化钛6-30份、氧化钾6-10份、黏合剂4-8份、稳定剂4-8份、分散剂4-8份。
优选的，去离子水、钛酸铝、氧化铝的重量比为48-52：28-32：23-28。
优选的，硅微粉、二氧化钛、氧化钾的重量比为7-9：10-20：7-9。
优选的，黏合剂、稳定剂、分散剂的重量比为5-7：5-7：5-7。
优选的，其原料按重量的配方如下：
去离子水48-52份、钛酸铝28-32份、氧化铝23-28份、硅微粉7-9份、二氧化钛10-20份、氧化钾7-9份、黏合剂5-7份、稳定剂5-7份、分散剂5-7份。
优选的，其原料按重量的最优配方如下：
去离子水50份、钛酸铝30份、氧化铝25份、硅微粉8份、二氧化钛15份、氧化钾8份、黏合剂6份、稳定剂6份、分散剂6份。
本发明还提供了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在35-45摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌20-30min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合5-9min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1500-1600摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
优选的，在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
优选的，在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在70-90摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
本发明中，通过钛酸铝、氧化铝以及硅微粉为主原料，能够使得本发明具有耐腐蚀以及耐磨的功能，增强了升液管的使用寿命，分散剂能够将原料相互分散，重新组合后，通过黏合剂能够保证原料之间的粘合，大大保证了升液管密封性能，符合现在发展的需求，适合大范围推广。
具体实施方式
下面结合具体实施例来对本发明做进一步说明。
实施例1
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水45份、钛酸铝25份、氧化铝20份、硅微粉6份、二氧化钛6份、氧化钾6份、黏合剂4份、稳定剂4份、分散剂4份。
本发明还提供了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在35摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌20min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合5min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1500摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在70摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
实施例2
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水48份、钛酸铝28份、氧化铝23份、硅微粉7份、二氧化钛10份、氧化钾7份、黏合剂5份、稳定剂5份、分散剂5份。
本发明还提供了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在38摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌23min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合6min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1520摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在75摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
实施例3
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水50份、钛酸铝30份、氧化铝25份、硅微粉8份、二氧化钛15份、氧化钾8份、黏合剂6份、稳定剂6份、分散剂6份。
本发明还提供了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在40摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌25min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合7min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1550摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在80摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
实施例4
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水52份、钛酸铝32份、氧化铝28份、硅微粉9份、二氧化钛20份、氧化钾9份、黏合剂7份、稳定剂7份、分散剂7份。
本发明还提供了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在42摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌27min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合8min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1570摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在85摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
实施例5
本发明提出了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其原料按重量的配方如下：去离子水55份、钛酸铝35份、氧化铝30份、硅微粉10份、二氧化钛30份、氧化钾10份、黏合剂8份、稳定剂8份、分散剂8份。
本发明还提供了一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在45摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌30min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合9min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1600摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在90摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其特征在于，其原料按重量的配方如下：去离子水45-55份、钛酸铝25-35份、氧化铝20-30份、硅微粉6-10份、二氧化钛6-30份、氧化钾6-10份、黏合剂4-8份、稳定剂4-8份、分散剂4-8份。
2.根据权利要求1所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其特征在于，去离子水、钛酸铝、氧化铝的重量比为48-52：28-32：23-28。
3.根据权利要求1所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其特征在于，硅微粉、二氧化钛、氧化钾的重量比为7-9：10-20：7-9。
4.根据权利要求1所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其特征在于，黏合剂、稳定剂、分散剂的重量比为5-7：5-7：5-7。
5.根据权利要求2-4所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其特征在于，其原料按重量的配方如下：
去离子水48-52份、钛酸铝28-32份、氧化铝23-28份、硅微粉7-9份、二氧化钛10-20份、氧化钾7-9份、黏合剂5-7份、稳定剂5-7份、分散剂5-7份。
6.根据权利要求1所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管，其特征在于，其原料按重量的最优配方如下：
去离子水50份、钛酸铝30份、氧化铝25份、硅微粉8份、二氧化钛15份、氧化钾8份、黏合剂6份、稳定剂6份、分散剂6份。
7.一种根据权利要求1所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、选取球磨机，并将钛酸铝、氧化铝、硅微粉、二氧化钛以及氧化钾依次置于球磨机内，对其进行混合研磨处理，从而形成混合物料，还需保证混合物料的颗粒大小符合要求，有效提高制备质量；
S2、将S1中形成后的混合物料置于混合器内，并向其中添加去离子水，并在35-45摄氏度的条件下对混合物料进行混合搅拌，且混合搅拌20-30min，待二者混合均匀，再次将黏合剂、稳定剂以及分散剂分别均匀的置于混合器内，再次混合5-9min，最终形成泥料；
S3、在S2完成后，将泥料制成升液管坯体，并保证升液管坯体内表面以及外表面的平滑度；
S4、上述完成后，将处理后的升液管坯体移动至窑炉内，并在1500-1600摄氏度的高温条件下进行烧结，完成烧结后，即得到升液管；
S5、将S4中形成的升液管表面进行细节处理，并检测其的密度以及硬度，能否达到升液管所需要的要求，完成后进行包装，即得到新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管。
8.根据权利要求7所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，其特征在于，在S1中，使用球磨机前，需要对其内部进行多次清理，以保证球磨原料的质量。
9.根据权利要求7所述的新型耐磨耐腐蚀铸造陶瓷升液管的生产工艺，其特征在于，在S2中，在添加去离子水后，若是泥料的流动性强，则需将泥料在70-90摄氏度的条件下进行烘干，以保证泥料的流动性符合要求。
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2018
- 2018-04-11 CN CN201810320420.6A patent/CN110357617A/zh active Pending
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