CN110253913A - 一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种隧道自粘防排水板用一次成型粘接带，包括基层，所述基层的一个平面设置有钩面，所述钩面包括若干密集排布于基层的塑料定型钩，所述塑料定型钩呈伞状，且设有若干钩部，所述钩部呈弧形向基层方向弯曲。本发明结构合理，由PP塑料一体成型而制的粘接带，尺寸和强度上都得到了升级，在降低成产成本的同时，多数量的钩部可以从多方向进行钩接，形成稳定强效的粘接力。

Description

一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法

技术领域

本发明涉及隧道防水技术领域，具体为一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法。

背景技术

现有技术中，隧道内的防水板、排水板和防排水板的固定方式主要是先用热熔垫圈和固定件(如射钉)将缓冲层固定在隧道的初期支护上，然后人工将防水板、排水板或防排水板热熔焊接于热熔垫圈上。这种铺挂固定方式存在许多的缺点。例如，在铺设过程中需采用人工逐个在热熔垫片处进行热熔焊接，施工效率低。且防水板、排水板或防排水板在热熔焊接处易开裂，开裂处易发生渗漏，防水板、排水板或防排水板的防排水效果难以保证。此外，隧道掌子面爆破施工时会产生冲击气流，气流冲击防水板、排水板或防排水板的缺口易造成防水板、排水板或防排水板进一步破坏甚至掉落。

对此进行的改进是通过粘接带，包括基面和钩面，其主要工序为首先基面为编织结构的尼龙平面，然后在基面上织上密集的圈体，最后把圈体割断，即形成钩状体，且该钩状体为单钩，且体积极小，为了增强其粘接能力，其单位面积内的密度增大；由此可见，制作该粘接带的工序复杂，而且单钩的强度欠缺，用密度弥补则增加了制作成本的同时粘接强度得不到明显的提高。

针对以上问题，有待提出一种新的解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，以解决技术背景中提到的问题。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，包括以下步骤:

步骤一：将塑料颗粒倒入料斗，使之进入挤出机，在挤出机内部螺杆旋转带动和料筒加热下，塑料颗粒均匀混合、熔融和塑化；

步骤二：步骤一中塑化后的塑料颗粒通过具有一定形状的口模成为横截面和口模形状相仿的连续体；

步骤三：步骤二中的连续体经过初成型组件压制成上平面凹字形而下平面平整的平板状；

步骤四：平板状绕过中间辊在加热段进行加热，凹字形两侧由于受热随两侧重力作用小幅度弯曲，形成双侧钩状结构；

步骤五：具有双侧钩状结构的粘接带进入压辊组件，所述压辊组件把钩状结构进一步压弯至需要的弧度；

步骤六：冷却定型，即成品完成。

本发明进一步设置为，所述步骤一中的料筒加热温度为180℃-200℃。

本发明进一步设置为，步骤三中所述初成型组件包括下部光辊和上部模辊，所述上部模辊辊面开设有若干凹槽，所述凹槽沿上部模辊长度方向为一排，绕上部模辊一圈有若干排，相邻两排中的凹槽相互交错。当从口模出来的连续体仍处于软状体，从上部模辊和下部光辊之间通过，由于上部模辊进而下部光辊之间的距离小于口模的宽度，所以原本厚度的连续体经过上部模辊和下部光辊之间厚度削减，且部分塑化的塑料颗粒进入凹槽内，形成凹字形形状，离开上部模辊和下部光辊后，粘接带初步成型。

本发明进一步设置为，所述口模的截面为长方形，长为300-400mm，宽为3-5mm。

本发明进一步设置为，所述凹槽的深度为3-4mm，宽度为0.8-1mm,宽度为0.4-1mm。

本发明进一步设置为，同一排中的相邻所述凹槽之间的距离为2.5-4mm，相邻两排之间的距离为2-3mm。

本发明进一步设置为，所述凹槽的密度为18-24枚/平方厘米。

本发明进一步设置为，所述下部光辊辊面至上部模辊辊面之间的距离为0.2-0.5mm。

本发明进一步设置为，步骤五所述加热段温度为100℃-150℃。加热段的目的是为了使从凹槽脱离出且具有凹字形形状的部分再次受热软化，在其自身重力以及特性的作用下向两侧小幅度弯倒，形成初步的钩状结构。

本发明进一步设置为，所述塑料颗粒为PP再生塑料颗粒，PP材质的粘接带，具有较高耐冲击性、机械性质强韧，抗酸碱腐蚀能力强。

与现有技术相比，本发明制作出来的粘接带的有益效果在于：一是粘接带经过挤出机一体成型，较现有技术编织而成的粘接带，工艺极具简化，成本降低；二是PP材质的粘接带，其机械性质强韧，可塑性佳，可任意弯折十分适应隧道内壁形状，且耐腐蚀性强，其寿命强度提高；三是钩状结构从原来的单侧钩变成双侧钩，其钩接方向增加导致钩接强度增强，不易脱落；四是PP材质的粘接带，其自粘胶滴于平整的一面时，能够快速与粘接带粘合，提高了两者的粘接能力；五是钩状结构的大小较现有技术变大，能承担的钩接强度也增强。

附图说明

图1为实施例的制作工艺示意图；

图2为实施例用于展示粘接带的侧视图；

图3为实施例用于展示粘接带的俯视图。

附图标记：1、挤出机；2、口模；3、上部模辊；31、凹槽；4、下部光辊；5、中间辊；6、加热段；7、压辊组件；8、粘接带；81、双侧钩状结构。

具体实施方式

以下所述仅是本发明的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本发明思路下的技术方案应当属于本发明的保护范围。同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，包括以下步骤:

步骤一：将塑料颗粒倒入料斗，使之进入挤出机1，在挤出机1内部螺杆旋转带动和料筒180℃-200℃的加热下，塑料颗粒均匀混合、熔融和塑化；塑料颗粒为PP再生塑料颗粒，PP材质的粘接带8，具有较高耐冲击性、机械性质强韧，抗酸碱腐蚀能力强。

步骤二：步骤一中塑化后的塑料颗粒通过具有一定形状的口模2，成为横截面和口模2形状相仿的连续体，口模2的截面为长方形，长为300-400mm，宽为3-5mm，此时该尺寸的连续体为初具平面的连续体，该连续体还处于软化状态，方便后续在连续体厚度上更为精确削减以及其中一侧表面的塑性；

步骤三：连续体经过初成型组件(下部光辊4和上部模辊3之间)压制成上平面凹字形而下平面平整的平板状，下部光辊4和上部模辊3之间的距离需要在正式制作调试，下部光辊4辊面至上部模辊3辊面之间的距离调整值在0.2-0.5mm之间，由于上部模辊3进而下部光辊4之间的距离小于口模2的宽度，所以原本厚度的连续体经过上部模辊3和下部光辊4之间厚度会削减，其中上部模辊3辊面开设有若干凹槽31，凹槽31的深度为3-4mm，宽度为0.8-1mm,宽度为0.4-1mm，凹槽31沿上部模辊3长度方向为一排，绕上部模辊3一圈有若干排，相邻两排中的凹槽31相互交错，同一排中的相邻凹槽31之间的距离为2.5-4mm，相邻两排之间的距离为2-3mm，整根上部模辊3上凹槽31的密度为18-24枚/平方厘米，随着上部模辊3和下部光辊4相互压合，连续体厚度变薄的同时，连续体还会进入凹槽31内填满凹槽31，连续体离开上部模辊3和下部光辊4后，填充于凹槽31内的物料已经成型成凹槽31的形状，对比于现有技术的用于隧道的粘接带8，凹槽31所形成的钩状的尺寸更大，可形成两侧钩，其钩接能力更强，整个钩状结构的强度更为牢固。

步骤四：平板状绕过中间辊5在加热段6进行加热，加热段6温度为100℃-150℃，成型成凹槽31形状的部分，它的两侧由于受热随两侧重力作用小幅度弯曲，形成双侧钩状结构81，两侧钩接，钩接强度更牢固；

步骤五：具有双侧钩状结构81的粘接带8进入压辊组件7，压辊组件7把钩状结构进一步压弯至需要的弧度；

步骤六：冷却定型，即成品完成。

上述步骤为形成双侧钩状结构的粘接带的步骤，若是要形成两个或者两个以上的钩状结构，只要更换上部模辊即可，只要上部模辊内开设的凹槽的形状不同，就可以形成不同数量的钩状结构。

若是要形成上下端面均有钩状结构的粘接带，那么，下部光辊4改成结构与上部模辊3一致的，其内部凹槽的尺寸根据需要可以改变，压辊组件7可以采用上下压得到钩状结构。

Claims (10)

1.一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，包括以下步骤:

步骤一：将塑料颗粒倒入料斗，使之进入挤出机(1)，在挤出机(1)内部螺杆旋转带动和料筒加热下，塑料颗粒均匀混合、熔融和塑化；

步骤二：步骤一中塑化后的塑料颗粒通过具有一定形状的口模(2)成为横截面和口模(2)形状相仿的连续体；

步骤三：步骤二中的连续体经过初成型组件压制成上平面凹字形而下平面平整的平板状；

步骤四：平板状绕过中间辊(5)在加热段(6)进行加热，凹字形两侧由于受热随两侧重力作用小幅度弯曲，形成双侧钩状结构(81)；

步骤五：具有双侧钩状结构(81)的粘接带(8)进入压辊组件(7)，所述压辊组件(7)把钩状结构进一步压弯至需要的弧度；

步骤六：冷却定型，即成品完成。

2.根据权利要求1所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，所述步骤一中的料筒加热温度为180℃-200℃。

3.根据权利要求1所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，步骤三中所述初成型组件包括下部光辊(4)和上部模辊(3)，所述上部模辊(3)辊面开设有若干凹槽(31)，所述凹槽(31)沿上部模辊(3)长度方向为一排，绕上部模辊(3)一圈有若干排，相邻两排中的凹槽(31)相互交错。

4.根据权利要求1所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，所述口模(2)的截面为长方形，长为300-400mm，宽为3-5mm。

5.根据权利要求3所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，所述凹槽(31)的深度为3-4mm，宽度为0.8-1mm,宽度为0.4-1mm。

6.根据权利要求3所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，同一排中的相邻所述凹槽(31)之间的距离为2.5-4mm，相邻两排之间的距离为2-3mm。

7.根据权利要求3所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，所述凹槽(31)的密度为18-24枚/平方厘米。

8.根据权利要求3所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，所述下部光辊(4)辊面至上部模辊(3)辊面之间的距离为0.2-0.5mm。

9.根据权利要求1所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，步骤五所述加热段(6)温度为100℃-150℃。

10.根据权利要求1所述的一种用于隧道自粘防排水板用粘接带的制作方法，其特征在于，所述塑料颗粒为PP再生塑料颗粒。