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CN110239126B - 用于航空发动机风扇叶片的制造方法 - Google Patents

用于航空发动机风扇叶片的制造方法 Download PDF

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CN110239126B CN201910495807.XA CN201910495807A CN110239126B CN 110239126 B CN110239126 B CN 110239126B CN 201910495807 A CN201910495807 A CN 201910495807A CN 110239126 B CN110239126 B CN 110239126B
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Abstract

本公开提供了一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法，包括：步骤A：进行镂空金属骨架的外形加工；步骤B：在镂空金属骨架上进行纤维编织或铺缝，得到复合固化核；步骤C：在复合固化核表面铺覆预浸料铺层，调整叶片的叶型和尺寸；步骤D：采用层间加强法，对预浸料铺层的层间以及预浸料铺层和复合固化核间进行强化结合；步骤E：采用热压罐进行二次固化，形成叶片的外壳。本公开制造出的复合材料风扇叶片重量轻，能够经受鸟撞冲击，结构更加坚固，不易出现层间分离的现象，满足航空发动机风扇叶片复材化的严苛要求。

Description

用于航空发动机风扇叶片的制造方法
技术领域
本公开涉及航空发动机风扇领域，尤其涉及一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法。
背景技术
树脂基复合材料宽弦风扇叶片不仅具有先进气动性能和抗振能力，而且可明显减轻结构重量，具有较高推进效率，被越来越广泛地应用于发动机的研制及使用中。国内现有大涵道比风扇叶片的设计及工艺均不成熟，存在抗鸟撞能力差、易分层开裂等不足。基于传统工艺方法制造出的铺带风扇叶片无法满足冲击要求，极易发生分层现象；此外采用整体编织工艺方法制造出的叶片根部强度不足，容易发生根部断裂。
现有技术中叶片的叶身整体结构为田字形框架，基于田字形框架来形成复合叶片叶身，在叶身的加工中未考虑到喷砂/毛化等增加树脂和金属结合力的工艺方式，所形成的叶片也未采用Z-PIN等方法，有可能存在层间错层的风险，其叶片的抗冲击性能和抗分层性能会比较低。
另一种通过使用网状包覆层对复合材料风扇叶片进行包覆增强的制备技术。该专利中的结构主要是通过在叶片的本体的至少一部分表面包覆至少一部分的金属包覆层，用以增强叶片的抗冲击和抗分层性能，该种制造工艺方法可能存在的影响包括：在高速转动时金属网所带来的额外离心载荷通过复合材料层最终作用于复材叶根处，额外增加了复材叶片的载荷。
现有技术中还提供有叶片全部采用增材制造打印而成，其叶片在叶面处全部为增材制造的金属材料，而未考虑采用树脂基复合材料作为最终叶片的成形材料，未在叶片表面设计并制造减重结构，可能无法达到最佳的减重效果。另一种包括多个插入件区段的混合涡轮叶片及工艺，风扇叶片在至少一个弦向区间内，沿着厚度方向上由不同的材料铺叠构成，层与层间是通过胶结固化，该种工艺成形方法的强度可能不如以中间金属骨架为唯一的承力和传力单元来抵御飞鸟等的效果更好，且加工的难度可能更高，整体工艺方法可能更加复杂。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本公开提供了一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法，以至少部分解决以上所提出的技术问题。
(二)技术方案
根据本公开的一个方面，提供了一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法，包括：
步骤A：进行镂空金属骨架的外形加工；
步骤B：在镂空金属骨架上进行纤维编织或铺缝，得到复合固化核；
步骤C：在复合固化核表面铺覆预浸料铺层，调整叶片的叶型和尺寸；
步骤D：在预浸料铺层的层间以及预浸料铺层和复合固化核间设置层间加强装置，进行强化结合；
步骤E：采用热压罐进行二次固化，形成叶片的外壳。
在本公开的一些实施例中，所述步骤E后还包括：步骤F：在叶片的外壳边缘设置金属包边。
在本公开的一些实施例中，所述步骤A包括：
子步骤A1：通过机械加工或3D打印进行加工，得到金属骨架；
子步骤A2：在金属骨架上，通过采用机械加工或电化学加工，得到镂空金属骨架；
子步骤A3：对镂空金属骨架进行表面喷砂或毛化处理。
在本公开的一些实施例中，所述步骤A包括：
子步骤A1：通过3D打印进行加工，得到镂空金属骨架；
子步骤A2：对镂空金属骨架进行表面喷砂或毛化处理。
在本公开的一些实施例中，所述步骤B中包括：
子步骤B1：将复合材料分别基于镂空金属骨架上叶盆和叶背两个曲面上的镂空部分进行铺缝；
子步骤B2：进行树脂固化或RTM处理后得到复合固化核。
在本公开的一些实施例中，所述步骤F还包括对金属包边进行仿形加工。
在本公开的一些实施例中，步骤C中预浸料铺层由叶片的榫根到叶片的叶顶沿叶片径向进行包裹缠绕。
在本公开的一些实施例中，步骤D中层间加强装置，选用Z-Pin层间加强材料。
在本公开的一些实施例中，所述镂空金属骨架为双箭头型或鱼刺型。
(三)有益效果
从上述技术方案可以看出，本公开用于航空发动机风扇叶片的制造方法至少具有以下有益效果其中之一或其中一部分：
(1)镂空金属骨架的结构便于复合固化核的固定，同时有效降低骨架自重。
(2)层间加强装置分布在叶片中，利于保证叶片满足强度要求。
(3)金属包边的结构利于强化叶片前缘的强度，避免鸟撞引起的前缘开裂和分层现象的出现。
附图说明
图1为本公开实施例用于航空发动机风扇叶片的制造方法的方框图。
图2a为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片结构示意图。
图2b为图2a的A-A剖面示意图。
图3a为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片叶型结构示意图。
图3b为图3a的B-B剖面示意图。
图4为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片镂空金属骨架结构示意图。
图5a为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片复合固化核结构示意图。
图5b为图5a的C-C剖面示意图。
【附图中本公开实施例主要元件符号说明】
1-预浸料铺层；
2-复合固化核；
3-镂空金属骨架；
4-层间加强装置；
5-金属包边。
具体实施方式
本公开提供了一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法，包括：步骤 A：进行镂空金属骨架的外形加工；步骤B：在镂空金属骨架上进行纤维编织或铺缝，得到复合固化核；步骤C：在复合固化核表面铺覆预浸料铺层，调整叶片的叶型和尺寸；步骤D：采用层间加强法，对预浸料铺层的层间以及预浸料铺层和复合固化核间进行强化结合；步骤E：采用热压罐进行二次固化，形成叶片的外壳。本公开制造出的复合材料风扇叶片重量轻，能够经受鸟撞冲击，结构更加坚固，不易出现层间分离的现象，满足航空发动机风扇叶片复材化的严苛要求。
为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本公开进一步详细说明。
本公开某些实施例于后方将参照所附附图做更全面性地描述，其中一些但并非全部的实施例将被示出。实际上，本公开的各种实施例可以许多不同形式实现，而不应被解释为限于此数所阐述的实施例；相对地，提供这些实施例使得本公开满足适用的法律要求。
在本公开的第一个示例性实施例中，提供了一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法。图1为本公开实施例用于航空发动机风扇叶片的制造方法的方框图。如图1所示，本公开用于航空发动机风扇叶片的制造方法，包括：步骤A：进行镂空金属骨架的外形加工。步骤B：在镂空金属骨架上进行纤维编织或铺缝，得到复合固化核。步骤C：在复合固化核表面铺覆预浸料铺层，调整叶片的叶型和尺寸。具体的，预浸料铺层由叶片的榫根到叶片的叶顶沿叶片径向进行包裹缠绕。需要注意的是，包裹和缠绕需要保证材料的连续，能够最大限度降低风扇叶片的变形，使得叶片的镂空金属骨架和内部复合材料的变形接近，减小层间应力的大小。步骤D：在预浸料铺层的层间以及预浸料铺层和复合固化核间设置层间加强装置，进行强化结合。具体可以选用Z-Pin层间加强材料。步骤E：采用热压罐进行二次固化，形成叶片的外壳。步骤F：在叶片的外壳边缘设置金属包边，并对金属包边进行仿形加工。
所述步骤A在一些实施例中，包括：子步骤A1：通过机械加工或3D 打印进行加工，得到金属骨架；子步骤A2：在金属骨架上，通过采用机械加工或电化学加工，得到镂空金属骨架；子步骤A3：对镂空金属骨架进行表面喷砂或毛化处理。所述步骤A在另一些实施例中，包括：子步骤 A1：通过3D打印进行加工，得到镂空金属骨架；子步骤A2：对镂空金属骨架进行表面喷砂或毛化处理。
所述步骤B中包括：子步骤B1：将复合材料分别基于镂空金属骨架上叶盆和叶背两个曲面上的镂空部分进行铺缝，使得复合固化核2的编织结构紧紧依附在镂空金属骨架3上，形成金属-纤维复合编织体。子步骤 B2：进行树脂固化或RTM处理后得到复合固化核。固化后的复合固化核 2镶嵌于镂空金属骨架3中，形成具有光滑叶盆、叶背、前后缘的叶片外表面。
图2a为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片结构示意图。图2b为图2a的A-A剖面示意图。如图2a和图2b所示，叶片结构包括：预浸料铺层1、复合固化核2、镂空金属骨架3、层间加强装置4和金属包边5。
其中镂空金属骨架3结构为双箭头形或者为鱼刺形，该结构位于整个航空发动机风扇叶片结构的核心，镂空金属骨架3上通过机械加工或3D 打印形成的镂空结构，镂空部分为风扇叶片的减重孔，在减轻骨架重量的同时，也方便用于金属和碳纤维编织时的纤维穿插和纤维铺缝时的Z向纤维穿插。镂空金属骨架3的表面经过喷砂或毛化处理后，表面的粗糙度增大，便于与复合材料的界面结合。
复合固化核2是基于镂空金属骨架3编织或铺缝的复合材料，固化成型后形成的叶片内核结构，这里复合材料可以选用纤维、树脂中的一种或多种。
预浸料铺层1是包裹于复合固化核2外并形成叶片的外表面，预浸料铺层1中采用层间加强装置4来强化层间的强度，层间加强装置4还能够直接设置于复合固化核2中，强化复合固化核2与预浸料铺层1间的结合强度。
在预浸料铺层1的前端粘贴金属包边5，该结构能够用于强化前缘的强度，避免鸟撞引起的前缘开裂和分层现象的出现。
图3a为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片叶型结构示意图。图3b为图3a的B-B剖面示意图。如图3a和图3b所示，预浸料铺层1是包裹于复合固化核2外的一层预浸料层，该层包裹复合固化核2 并形成叶片的外表面，在预浸料铺层1的前端粘贴金属包边5，金属包边 5主要是用于承受叶片高速运行撞击飞鸟的冲击力，金属包边5和复合固化核2的镂空金属骨架之间存在交叠。层间加强装置4分布在叶片中，既可以用于强化预浸料铺层1中各个铺层的层间强度，又可以强化预浸料铺层1和复合固化核2之间的层间结合，保证叶片满足强度要求。
图4为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片镂空金属骨架结构示意图。如图4所示，镂空金属骨架3可以是双箭头形，也可以是鱼刺形，在镂空金属骨架3的表面依据强度设计计算合理分布镂空部分，降低骨架的整体重量，减小在运行时对于叶片根部的力学载荷，且能够有效实现叶片的减重，提高发动机的相关性能。
图5a为本公开实施例制造的叶片用于航空发动机风扇叶片复合固化核结构示意图。图5b为图5a的C-C剖面示意图。如图5a和图5b所示，圆弧内侧为航空发动机风扇叶片的叶盆处，圆弧外侧为叶片的叶背处，叶盆与 叶背均采用铺缝的方法完成，铺缝成接近叶盆和叶背的形状，两者之间通过减重孔来实现纤维穿刺及缝合，将叶片的叶盆和叶背的铺层紧紧包裹于镂空金属骨架3上，最终的编织体通过树脂固化成形，形成最终的由复合固化核2组成的叶盆和叶背的外形特征。树脂固化后的复合固化核2 能够镶嵌于镂空金属骨架3的纵向槽内，最终形成光滑的外形曲面，便于预浸料铺层1的包裹和铺贴固化。
至此，已经结合附图对本公开实施例进行了详细描述。需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘示或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各元件和方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式，本领域普通技术人员可对其进行简单地更改或替换。
依据以上描述，本领域技术人员应当对本公开用于航空发动机风扇叶片的制造方法有了清楚的认识。
综上所述，本公开提供一种轻量且能够经受鸟撞冲击，结构坚固，不易出现层间分离的现象，满足航空发动机风扇叶片复材化要求的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，适合在航空发动机制造领域广泛使用。
再者，单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的元件或步骤。位于元件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的元件。
此外，除非特别描述或必须依序发生的步骤，上述步骤的顺序并无限制于以上所列，且可根据所需设计而变化或重新安排。并且上述实施例可基于设计及可靠度的考虑，彼此混合搭配使用或与其他实施例混合搭配使用，即不同实施例中的技术特征可以自由组合形成更多的实施例。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个公开方面中的一个或多个，在上面对本公开的示例性实施例的描述中，本公开的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本公开要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如下面的权利要求书所反映的那样，公开方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本公开的单独实施例。
以上所述的具体实施例，对本公开的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本公开的具体实施例而已，并不用于限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，包括：
步骤A：进行镂空金属骨架的外形加工；对镂空金属骨架进行表面喷砂或毛化处理；
步骤B：在镂空金属骨架上进行纤维编织或铺缝，得到复合固化核；其中，所述步骤B中包括：
子步骤B1：将复合材料分别基于镂空金属骨架上叶盆和叶背两个曲面上的镂空部分进行铺缝；
子步骤B2：进行树脂固化或RTM处理后得到复合固化核；
步骤C：在复合固化核表面铺覆预浸料铺层，调整叶片的叶型和尺寸；
步骤D：在预浸料铺层的层间以及预浸料铺层和复合固化核间设置层间加强装置，进行强化结合；所述层间加强装置分布在所述叶片中；
步骤E：采用热压罐进行二次固化，形成叶片的外壳。
2.根据权利要求1所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，所述步骤E后还包括：
步骤F：在叶片的外壳边缘设置金属包边。
3.根据权利要求1所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，所述步骤A包括：
子步骤A1：通过机械加工或3D打印进行加工，得到金属骨架；
子步骤A2：在金属骨架上，通过采用机械加工或电化学加工，得到镂空金属骨架。
4.根据权利要求1所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，所述步骤A包括：
子步骤A1：通过3D打印进行加工，得到镂空金属骨架。
5.根据权利要求2所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，所述步骤F还包括对金属包边进行仿形加工。
6.根据权利要求1所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，步骤C中预浸料铺层由叶片的榫根到叶片的叶顶沿叶片径向进行包裹缠绕。
7.根据权利要求1所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，步骤D中层间加强装置，选用Z-Pin层间加强材料。
8.根据权利要求1所述的用于航空发动机风扇叶片的制造方法，其中，所述镂空金属骨架为双箭头型或鱼刺型。
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