CN110207561B - 内牙通过检测设备 - Google Patents

Abstract

一种内牙通过检测设备包括：机架、入料装置、定位滑台及检测机构。入料装置包括震盘、歧管块、切分块、进料软管及入料气缸，检测机构包括支架、压持驱动件、旋转电机及通止规，支架安装于支架上，压持驱动件设置于支架上，旋转电机安装于压持驱动件上，通止规设置于旋转电机的输出轴上，压持驱动件用于推动通止规沿支架的外侧壁竖直上升或者下降，旋转电机用于驱动通止规旋转。待测工件存储在入料装置内，入料装置自动将待测工件逐一向定位滑台上传输，定位滑台对待测工件进行夹持定位，通过电机带动通止规对待测工件进行检测，保证每次对工件进行检测时施力一致，避免了外在因素带来的检测误差，提高检测效率。

Description

内牙通过检测设备

技术领域

本发明涉及自动检测领域，特别是涉及一种内牙通过检测设备。

背景技术

通止规是量具的一种，在实际生产中大批量的产品若采取用计量量具(如游标卡尺，千分表等有刻度的量具)逐个测量很费事，合格的产品是有一个度量范围的，在这个范围内的都合格，所以人们便采取通规和止规来测量。

然而，使用通止规来检测产品时施加力度的大小是影响通止规检测精度很重要的因素，若施力过小，通规无法进入被测产品，误判被测产品的加工尺寸过小，反之若施力过大，使止规进入被测产品，误判不良品合格，并且损坏通止规本身精度，即使用通止规进行检测需要有一定的操作经验，操作者的工作状态也会影响到检测的精度。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种内牙通过检测设备，采用电机驱动通止规对产品进行检测，提高测试精度及质检效率。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种内牙通过检测设备包括：机架、入料装置、定位滑台及检测机构；

所述入料装置设置于所述机架上；

所述定位滑台安装于所述机架上，所述入料装置用于驱动待测工件进入所述定位滑台，所述定位滑台用于带动待测工件向靠近检测机构的方向移动；

所述检测机构包括支架、压持驱动件、旋转电机及通止规，所述支架安装于所述支架上，所述压持驱动件设置于所述支架上，所述旋转电机安装于所述压持驱动件上，所述通止规设置于所述旋转电机的输出轴上，所述压持驱动件用于推动所述通止规沿所述支架的外侧壁竖直上升或者下降，所述旋转电机用于驱动所述通止规旋转。

在其中一个实施例中，所述检测机构还包括快换接头，所述快换接头的两端分别与所述旋转电机的输出轴及所述通止规连接。

在其中一个实施例中，所述快换接头开设中心孔及六角安装孔，所述中心孔与所述六角安装孔连通，所述旋转电机的输出轴穿设所述中心孔，所述通止规穿设所述六角安装孔。

在其中一个实施例中，所述检测机构还包括浮动补偿组件，所述浮动补偿组件安装于所述压持驱动件，所述旋转电机设置于所述浮动补偿组件上。

在其中一个实施例中，所述浮动补偿组件包括横向滑轨、纵向滑轨、横向限位支架、纵向限位支架、横向补偿弹簧及纵向补偿弹簧，所述横向限位支架安装于所述压持驱动件上，所述横向滑轨设置于所述横向限位支架内，所述横向补偿弹簧的两端分别与所述横向滑轨及所述横向限位支架的内侧壁抵接，所述纵向限位支架设置于所述横向滑轨上，所述纵向滑轨安装于所述限位支架内，所述纵向补偿弹簧的两端分别与所述纵向滑轨及所述纵向限位支架的内侧壁抵接，所述旋转电机安装于所述纵向滑轨上。

在其中一个实施例中，所述定位滑台包括转移气缸、承载台及导向滑轨，所述导向滑轨安装于所述机架上，所述承载台设置于所述导向滑轨上，所述转移气缸用于驱动所述承载台沿所述导向滑轨向靠近或者远离所述检测机构的方向移动。

在其中一个实施例中，所述承载台上开设有定位孔，所述定位孔用于容置待测工件。

在其中一个实施例中，所述定位滑台还包括衬套，所述衬套嵌置于所述定位孔内。

在其中一个实施例中，所述入料装置还包括入料导向支架，所述入料导向支架开设有导向孔，所述导向孔位于所述定位孔正上方，且所述导向孔的中心线与所述定位孔的中心线重合。

在其中一个实施例中，所述定位滑台还包括垫块，所述垫块安装于所述机架上，且所述垫块位于所述定位孔正下方。

上述内牙通过检测设备通过设置机架、入料装置、定位滑台及检测机构，待测工件存储在入料装置内，入料装置自动将待测工件逐一向定位滑台上传输，定位滑台对待测工件进行夹持定位，且将待测工件转移到检测机构中，检测机构上设置有电机，通过电机带动通止规对待测工件进行检测，保证每次对工件进行检测时施力一致，避免了外在因素带来的检测误差，提高检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明一实施例中的内牙通过检测设备结构示意图；

图2为本发明一实施例中的检测机构的结构示意图；

图3为本发明一实施例中的定位滑台的结构示意图；

图4为本发明一实施例中的入料装置初始状态时的内部结构示意图；

图5为图4所示的入料装置进料状态时的内部结构示意图；

图6为图3所示的定位滑台另一视角的局部剖视图；

图7为本发明一实施例中的浮动补偿组件的结构示意图；

图8为本发明一实施例中的下料组件的结构示意图；

图9为图1在A处的局部放大示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，一种内牙通过检测设备10包括：机架100、入料装置200、定位滑台300及检测机构400；待测工件存储在入料装置200内，入料装置200自动将待测工件逐一向定位滑台300上传输，定位滑台300对待测工件进行夹持定位，且将待测工件转移到检测机构400中，检测机构400上设置有电机，通过电机带动通止规对待测工件进行检测，保证每次对工件进行检测时施力一致，避免了外在因素带来的检测误差，提高检测效率。

请参阅图1及图2，所述入料装置200设置于所述机架100上；所述定位滑台300安装于所述机架100上，所述入料装置200用于驱动待测工件进入所述定位滑台300，所述定位滑台300用于带动待测工件向靠近检测机构400的方向移动；所述检测机构400包括支架410、压持驱动件420、旋转电机430及通止规440，所述支架410安装于所述支架410上，所述压持驱动件420设置于所述支架410上，所述旋转电机430安装于所述压持驱动件420上，所述通止规440 设置于所述旋转电机430的输出轴上，所述压持驱动件420用于推动所述通止规440沿所述支架410的外侧壁竖直上升或者下降，所述旋转电机430用于驱动所述通止规440旋转。

请参阅图1及图2，将待测工件放入入料装置200中，入料装置200将待测工件逐一向定位滑台300传送，定位滑台300夹持待测工件，并对其进行定位，在将待测工件向靠近支架410的方向移动，当待测工件移动到通止规440正下方后，压持驱动件420开始驱动通止规440下降，且旋转电机430带动通止规 440旋转，通止规440在旋转电机430及压持驱动件420共同作用下与待测工件接触，且不断向靠近待测工件的方向移动，直至通止规440与待测工件之间产生的阻力大于旋转电机430及压持驱动件420的合力，若此时通止规440的位置在预设的范围内，则待测工件合格，否则，待测工件为不良品，即通止规440 此时的位置高于预设值的上限或者低于预设值的下限均表示待测工件不合格，即通过判断通止规440的下降距离来反馈待测工件的加工尺寸是否合格。

请参阅图1及图2，需要说明的是，通止规440具有通端及止端，在使用通止规440检测工件时，例如检测工件上的螺纹孔，需要先将通止规440的通端旋入待测工件的螺纹孔上，若通止规440的通端能够旋入待测工件的螺纹孔，则说明待测工件的螺纹孔的尺寸大于目标尺寸范围的下极限，该螺纹孔的尺寸有合格的可能，否则，说明待测工件的螺纹孔尺寸小于目标尺寸的下极限，即该螺纹孔尺寸在目标尺寸范围外，为不良品，需要进行返工；若通止规440的通端能通过待测工件的螺纹孔，则进行下一步检测，将通止规440的止端推向待测工件的螺纹孔，若通止规440的止端不能进入待测工件的螺纹孔，则说明该螺纹孔尺寸小于目标尺寸范围的上极限，该待测工件合格，否则，说明该螺纹孔的尺寸大于目标尺寸范围的上极限，该被测工件为不良品，即判断工件是否合格需要分别将通止规440的通端及止端分别与待测工件接触进行判断。本发明的通止规440设置在旋转电机430上后，其通端位于止端下方，即通止规 440下降与待测工件接触时，通止规440的通端先与待测工件接触，若此时通止规440与待测工件之间产生的阻力大于压持驱动件420与旋转电机430的合力使通止规440停止下降，则说明待测工件上的加工尺寸小于目标尺寸范围的下极限，待测工件为不良品，反之，若通止规440会继续下降，直至通止规440 的止端开始与待测工件接触，若此时通止规440的止端与待测工件接触产生的阻力大于压持驱动件420与旋转电机430的合力使通止规440停止下降，则说明待测工件的尺寸位于目标尺寸范围内，即待测工件为合格品，否则，通止规 440会继续下降直至到达压持驱动件420的最大行程处停下，说明待测工件尺寸大于目标尺寸范围的上极限，待测工件为不良品。

请参阅图1及图9，进一步地，为了更精确地检测通止规440停止下降时的位置是否在尺寸目标尺寸范围内，内牙通过检测设备10还包括位移监测组件 500，所述位移监测组件500包括安装架510、上极限监测开关520、下极限监测开关530及挡片540，所述挡片540安装于所述压持驱动件420上，所述压持驱动件420驱动通止规440上升或者下降时，挡片540随之上升或者下降，所述安装架510安装于机架100上，所述上极限监测开关520及所述下极限监测开关530间隔设置于所述安装架510上，且上极限监测开关520位于所述下极限监测开关530的正下方，挡片540下降时顺序经过所述下极限监测开关530 及所述上极限监测开关520，即挡片540下降时，先经过下极限监测开关530，再经过上极限监测开关520，且挡片540经过下极限监测开关530或者上极限监测开关520时，会分别触发下极限监测开关530或者上极限监测开关520。具体的，检测待测工件时，若待测工件的尺寸位于目标尺寸范围内，挡片540触发下极限监测开关530，且不触发上极限监测开关520；若待测工件的尺寸小于目标尺寸范围，则挡片540无法触发下极限监测开关530及上极限监测开关520；若待测工件的尺寸大于目标尺寸范围，则下极限监测开关530及上极限监测开关520均被挡片540触发，通过判别下极限监测开关530及上极限监测开关520 是否被触发来判断待测工件的尺寸是否落入目标尺寸范围内，且改变下极限监测开关530及上极限监测开关520在安装架510上的安装位置来应对不同的产品，检测更加灵活，设备调试更加便捷。

请参阅图1及图2，一实施例中，入料装置200包括震盘210、歧管块220、切分块230、进料软管240及入料气缸250，震盘210安装于机架100上，歧管块220设置于震盘210的出料端上，歧管块220开设有滑槽221、入料槽222、泵气孔223及出料口224，入料槽222位于歧管块220的中间位置处，泵气孔 223及出料口224分别位于歧管块220相对的两侧上，泵气孔223及出料口224 均与滑槽221连通，且泵气孔223的中心线与出料口224的中心线重合，入料槽222分别连通震盘210及滑槽221，切分块230容置于滑槽221内，切分块 230上开设转移孔231，入料气缸250推动切分块230沿滑槽221的内侧壁往复平移用于驱使转移孔231交替与入料槽222及出料口224连通。

请参阅图4及图5，待测工件存储在震盘210内，待测工件由震盘210的输出端进入歧管块220上的入料槽222内，此时待测工件与切分块230的外侧壁抵接而停止前进，入料装置200进行进料动作时，入料气缸250伸出，推动切分块230沿滑槽221的内侧壁滑动，当切分块230停止时，入料槽222与切分块230上的转移孔231连通，入料槽222内原先与切分块230抵接的待测工件被后续待测工件推入转移孔231内，即待测工件由歧管块220上转移到切分块 230中，接着入料气缸250缩回，并拉着切分块230恢复到初始位置处，此时切分块230上的转移孔231分别与泵气孔223及出料口224连通，此时转移孔231、泵气孔223及出料口224三者轴线重合，此时转移孔231泵气孔223及出料口 224形成一通道，待测工件位于该通道内，泵气孔223与气泵连通，当泵气孔 223、转移孔231、出料口224三者连通时，气泵中加压的气体会推着转移孔231 中的待测工件向出料口224的方向移动，且在气压作用下在进料软管240内壁滑动，直至被推到定位滑台300中，由定位滑台300将待测工件转移到检测机构400处进行检测。

请参阅图1及图3，定位滑台300安装于机架100上，进料软管240的出口朝向定位滑台300设置，定位滑台300用于带动待测工件向靠近检测机构400 的方向移动；定位滑台300用于对待测工件进行夹持以及定位，且将固定后的待测工件运送到检测机构400的检测位置处，对待测工件进行定位时，将待测工件上需要检测的部位朝上设置，以便于检测机构400进行检测，为了避免检测过程中待测工件发生晃动导致测试误差，因此需要对待测工件进行夹持。

请参阅图3及图6，一实施例中，为了提高定位滑台300的定位精度、优化其夹持效果，定位滑台300包括转移气缸310、承载台320、导向滑轨330、衬套340、垫块350、夹紧气缸360及夹持轴370，导向滑轨330安装于机架100 上，承载台320设置于导向滑轨330上，转移气缸310用于驱动承载台320沿导向滑轨330向靠近或者远离检测机构400的方向移动，承载台320上开设有定位孔321及避位孔322，避位孔322与定位孔321连通，定位孔321用于容置待测工件，衬套340嵌置于定位孔321内。垫块350安装于机架100上，且垫块350位于定位孔321正下方；夹紧气缸360安装于机架100上，夹持轴370 设置于夹持气缸360上，且夹持轴370穿设避位孔322，夹紧气缸360用于带动夹持轴370向靠近或者远离定位孔321的轴线的方向往复移动，初始状态下夹紧气缸360伸出，夹持轴370远离定位孔321的轴线，待测工件进入定位孔321 后，夹紧气缸360伸出缩回，使得夹持轴370插入定位孔321并与待测工件的外侧壁抵接以对待测工件进行夹持。

请参阅图1及图8，进一步地，在完成对待测工件的检测工作后，还需要对其进行下料处理，而在检测过程中已判别出待测工件的加工尺寸是否合格，需要在下料过程中对其进行分拣，为了节省设备空间，且提高分拣效率，内牙通过检测设备10还包括下料组件600，所述下料组件600包括分拣气缸610、下料滑梯620、产品收集箱630及不良品回收盒640，所述机架100上开设有落料孔110，所述落料孔110位于通止规440的正下方，所述产品收集箱630及所述不良品回收盒640间隔设置于所述机架100的底部，且所述产品收集箱630位于所述落料孔110的正下方，所述分拣气缸610安装于所述机架上，且所述分拣气缸610位于所述机架100远离所述定位滑台300的侧面上，所述下料滑梯 620安装于所述分拣气缸610上，所述分拣气缸610用于带动下料滑梯620靠近或者远离所述落料孔110。

请参阅图1及图8，当待测工件检测完毕后，夹紧气缸360伸出，使得夹持轴370远离待测工件，待测工件失去夹持后在重力作用下下降，其穿过落料孔 110并调入下料组件600中，由下料组件600进行收集。

请参阅图1及图8，当待测工件为合格品时，夹紧气缸360伸出，使得夹持轴370远离待测工件，待测工件失去夹持后在重力作用下下降并落入产品收集箱630中；当待测工件为不良品时，分拣气缸610伸出，下料滑梯620在其作用下移动到落料孔110下方，此时下料滑梯620朝向不良品回收盒640，夹紧气缸360伸出，使得夹持轴370远离待测工件，待测工件失去夹持后在重力作用下下降至下料滑梯620，待测工件沿下料滑梯620滑落到不良品回收盒640中，完成产品的分拣动作。

请参阅图3，进一步地，为了避免待测工件由进料软管240进入承载台320 的定位孔321时发卡住，入料装置200还包括入料导向支架260，入料导向支架260安装于机架100上，入料导向支架260开设有导向孔261，导向孔261位于定位孔321正上方，且导向孔261的中心线与定位孔321的中心线重合。

请参阅图1及图2，检测机构400包括支架410、压持驱动件420、旋转电机430及通止规440，支架410安装于支架410上，压持驱动件420设置于支架410上，旋转电机430安装于压持驱动件420上，通止规440设置于旋转电机 430的输出轴上，压持驱动件420用于推动通止规440沿支架410的外侧壁竖直上升或者下降，旋转电机430用于驱动通止规440旋转。

以待测工件的待测部位为螺纹孔为例，此时通止规440为螺纹规，压持驱动件420为气缸，压持驱动件420驱动通止规440下降以使得通止规440与定位滑台300上的待测工件接触，此时通止规440与待测工件上的螺纹孔的中心轴线重合，旋转电机430驱动通止规440旋转，使得通止规440开始旋入待测工件的螺纹孔，直至通止规440与待测工件的螺纹孔之间产生的阻力大于旋转电机430设定的旋转扭力，根据此时通止规440进入待测工件的螺纹孔的深度来判断待测工件的螺纹孔是否合格；随后旋转电机430带动通止规440反转，使得通止规440从待测工件的螺纹孔旋出，接着压持驱动件420缩回，带动通止规440回到初始位置处，完成待测工件的螺纹孔的质检操作。其中，压持驱动件420的下降时压力值的大小由气泵控制，压持驱动件420下压的压力值＝气源压强乘以压持驱动件420的缸径，压持驱动件420的缸径在选型时已经确定，因此，只需改变气源压强即可改变压持驱动件420下压时的压力值，而气源的压强是可以通过调压阀以及其他手段进行调控的，即压持驱动件420下压的压力值是可确定的，在正常工作情况下，压持驱动件420每次驱使通止规440下压时的压力是不变的，由此确保检测待测工件时，其压力值稳定，进而保证检测的准确度。

通止规440由旋转电机430带动旋转，即通止规440旋入待测工件的螺纹孔时，其扭矩由旋转电机430来控制，旋转电机430的输出扭矩是可控的，旋转电机430正常运行时，每次驱动通止规440旋入及旋出待测工件的螺纹孔的扭力时一致的，保证了检测待测工件时，扭力值的稳定，进一步提高检测的准确度。一实施例中，旋转电机430为伺服电机，伺服电机可使控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。伺服电机转子转速受输入信号控制，并能快速反应，在自动控制系统中，用作执行元件，且具有机电时间常数小、线性度高、始动电压等特性，可把所收到的电信号转换成电动机轴上的角位移或角速度输出。分为直流和交流伺服电动机两大类，其主要特点是，当信号电压为零时无自转现象，转速随着转矩的增加而匀速下降，以更精确地把控通止规440旋入待测工件螺纹孔时的扭力。

旋转电机430与压持驱动件420配合，使通止规440每次都以额定的压力及扭力值对待测工件进行检测，防止人为因素造成的误判，提高了检测准确度的同时，也解放了劳动力。

请参阅图2及图7，进一步的，因实际使用需求，产品的尺寸是多样的，即待测工件上需要进行检测的位置可能为螺纹孔、圆孔等，需要进行检测的工件的尺寸也因此存在差异，为了避免造成资源浪费，需要内牙通过设备10具备检测多种不同尺寸工件的能力，而在检测不同的待测工件时，需要更换不同的通止规440，因此，为了提高内牙通过设备10的普适性，需要通止规440具备可快速拆换的功能，检测机构400还包括快换接头450，快换接头450的两端分别与旋转电机430的输出轴及通止规440连接，快换接头450开设中心孔及六角安装孔，中心孔与六角安装孔连通，旋转电机430的输出轴穿设中心孔，通止规440穿设六角安装孔。即旋转电机430及通止规440之间通过快换接头450 相互连接，当产线上的产品更换时，只需要将通止规440从六角安装孔取出，换上与新产品匹配的通止规440即可。

请参阅图2及图7，进一步地，在使用通止规440对待测工件的螺纹孔进行检测时，需要确保通止规440的中心线与待测工件的螺纹孔的中心线在同一直线上，否则在通止规440旋入待测工件的螺纹孔时容易卡住导致误判，在实际生产中，由于零件加工及装配原因产生的误差，会使得定位滑台300将待测工件转移到检测机构400的检测位置后，待测工件的上的螺纹孔的中心轴线与通止规440的中心线会有偏差，为了减少加工及装配时所导致的偏差，需要对设备进行多次调试，然而，调试需要占用较多的时间，且更换通止规440后都进行调试，会延误产品的质检效率，为了解决上述问题，检测机构400还包括浮动补偿组件460，浮动补偿组件460安装于压持驱动件420，旋转电机430设置于浮动补偿组件460上。其中，浮动补偿组件460包括横向滑轨461、纵向滑轨 462、横向限位支架463、纵向限位支架464、横向补偿弹簧465及纵向补偿弹簧466，横向限位支架463安装于压持驱动件420上，横向滑轨461设置于横向限位支架463内，横向补偿弹簧465的两端分别与横向滑轨461及横向限位支架463的内侧壁抵接，纵向限位支架464设置于横向滑轨461上，纵向滑轨462 安装于限位支架内，纵向补偿弹簧466的两端分别与纵向滑轨462及纵向限位支架464的内侧壁抵接，旋转电机430安装于纵向滑轨462上。

上述内牙通过检测设备通过设置机架100、入料装置200、定位滑台300及检测机构400，待测工件存储在入料装置200内，入料装置200自动将待测工件逐一向定位滑台300上传输，定位滑台300对待测工件进行夹持定位，且将待测工件转移到检测机构400中，检测机构400上设置有电机，通过电机带动通止规对待测工件进行检测，保证每次对工件进行检测时施力一致，避免了外在因素带来的检测误差，提高检测效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种内牙通过检测设备，其特征在于，包括：

机架，

入料装置，所述入料装置设置于所述机架上；

定位滑台，所述定位滑台安装于所述机架上，所述入料装置用于驱动待测工件进入所述定位滑台，所述定位滑台用于带动待测工件向靠近检测机构的方向移动；

检测机构，所述检测机构包括支架、压持驱动件、旋转电机及通止规，所述支架安装于所述支架上，所述压持驱动件设置于所述支架上，所述旋转电机安装于所述压持驱动件上，所述通止规设置于所述旋转电机的输出轴上，所述压持驱动件用于推动所述通止规沿所述支架的外侧壁竖直上升或者下降，所述旋转电机用于驱动所述通止规旋转；

所述检测机构还包括浮动补偿组件，所述浮动补偿组件安装于所述压持驱动件，所述旋转电机设置于所述浮动补偿组件上；

所述浮动补偿组件包括横向滑轨、纵向滑轨、横向限位支架、纵向限位支架、横向补偿弹簧及纵向补偿弹簧，所述横向限位支架安装于所述压持驱动件上，所述横向滑轨设置于所述横向限位支架内，所述横向补偿弹簧的两端分别与所述横向滑轨及所述横向限位支架的内侧壁抵接，所述纵向限位支架设置于所述横向滑轨上，所述纵向滑轨安装于所述限位支架内，所述纵向补偿弹簧的两端分别与所述纵向滑轨及所述纵向限位支架的内侧壁抵接，所述旋转电机安装于所述纵向滑轨上；

所述定位滑台包括转移气缸、承载台及导向滑轨，所述导向滑轨安装于所述机架上，所述承载台设置于所述导向滑轨上，所述转移气缸用于驱动所述承载台沿所述导向滑轨向靠近或者远离所述检测机构的方向移动。

2.根据权利要求1所述的内牙通过检测设备，其特征在于，所述检测机构还包括快换接头，所述快换接头的两端分别与所述旋转电机的输出轴及所述通止规连接。

3.根据权利要求2所述的内牙通过检测设备，其特征在于，所述快换接头开设中心孔及六角安装孔，所述中心孔与所述六角安装孔连通，所述旋转电机的输出轴穿设所述中心孔，所述通止规穿设所述六角安装孔。

4.根据权利要求1所述的内牙通过检测设备，其特征在于，所述承载台上开设有定位孔，所述定位孔用于容置待测工件。

5.根据权利要求4所述的内牙通过检测设备，其特征在于，所述定位滑台还包括衬套，所述衬套嵌置于所述定位孔内。

6.根据权利要求4所述的内牙通过检测设备，其特征在于，所述入料装置还包括入料导向支架，所述入料导向支架开设有导向孔，所述导向孔位于所述定位孔正上方，且所述导向孔的中心线与所述定位孔的中心线重合。

7.根据权利要求4所述的内牙通过检测设备，其特征在于，所述定位滑台还包括垫块，所述垫块安装于所述机架上，且所述垫块位于所述定位孔正下方。